物料管理：物料控制管理

　　物料控制管理

　　物料控制是保证物料需求计划、生产计划、生产品质等问题的关键因素，它主要就是确定物料成本、进行存量管理、收发料管理、搬运运输管理等思想工作。它与库存管理可以合并在一起，也可以单独运行。

　　第一节物料的成本与预算

　　物料成本的明确可以使相关工作人员明确物料的价值，使之产生成本-利润思维，更有效率低进行工作。

　　1.物料成本的构成

　　物料成本中有的是显性成本，也就是可以付出真金白银的各类成本;有些则是银性成本，只有经过分析、思维创新才能够被认识到。例如，工厂内的各类培训、工作会议。如果这些工作开展的时间长而却没有效果，难道这些不是成本甚至是浪费吗?要知道，这些时间用于生产是可以产生利润的。

　　存货储备成本。存货储备成本是指物料在存储过程中发生的一切费用，包括：资金成本;存货的维护需要资金投入，例如购买存储工具;搬运成本。包括搬运人员、搬运设备的购买和工资等;仓储成本。包括仓库自建成本、租用租金、人员管理费用等;折旧成本。存货在存储期间会因为各种原因造成变质、变异、破损、报废、被盗等问题而失去或丧失价值。短缺成本。物料短缺影响生产计划、生产极度而导致的停工待料、加班、计划变动、信誉损失等。其他成本。包括为物料存储而做的保险等。

　　采购成本。采购成本是指物料在订购过程中发生的全部费用。包括。请购成本。包括所花的人工费用、工具表格费用等;采购成本;进货验收成本;进库搬运成本;其他成本，例如会计入帐支付款项等所花费的成本。

　　物料品质成本。物料品质成本是品质理想状况与现实状况的差别。包括：设计品质成本。为了保证物料适合用户要求、生产能力所进行的各种设计所投入的费用，以及设计缺陷所造成的损失;采购验收成本;作业品质成本。为了促使全体人员始终做好本职作业，所支付的培训、监督费用，以及作业差错所造成的损失等。

　　市场成本。市场成本是因为市场发生变化引起的各类成本。包括：供需变化成本。它是指物料供求关系影响物料价格的高低，供大于求，价格下降;供小于求，价格上升;淡旺季变动成本。旺季时，价格高;淡季时，价格低;经济景气变动成本。市场繁荣，产销两旺，价格缓缓上升;市场萧条，价格下跌。

　　工厂自身成本。自身成本是指因为生产效率提高或降低、科研技术水平提升或降低、管理水平提升或降低等内部条件的变动，影响价格的高低。例如管理水平改善，各环节要求的参与人员降低、衔接速度加快、误操作降低等情况出现，那么成本自然降低。反之，则将升高。

　　物料自身成本。包括制造成本、人工成本、外包成本、辅助成本等。

　　滞留时间。滞留时间就是因为管理不善而造成的工作环节间，不应有的拖延时间。

　　2.物料预算

　　物料预算传统意义上说，主要针对显性成本进行成本核算。然而，为了更有效率地进行工作，各类隐性成本也应该考虑进去。适当的采用一些统计方法，把隐性成本公式化便是一种好的方法。各工厂可以根据自身情况自行确定，但需要注意，这样做只能是作为工厂教育之用，而不能体现在会计原则上。

　　预算编制参考问题。再进行编制预算时，应该考虑各种隐性成本的问题的同时，应该重点考虑新技术、新材料、新生产方式等情况出现的概率，如果出现概率较高，应该对其进行严密监控，留出一定的采购预算、研发预算、试验预算、试生产预算等。

　　物料预算编制程序。编制预算首先要进行销售预测，根据市场行情进行初步拟定销售计划后，再拟定生产计划，进而明确需求物料，联系物料备用量后，确定预算用量。预算用量=基本用量×(1+备用比例)。

　　之后，为了找到真正的用量，还要拟定物料储备时间、物料采购前置时间等因素，进而编制用料预算表与购料预算表。

　　最终，再联系各类成本因素，特别是物料滞留时间，对物料预算进行修正。

　　物料滞留时间。物料从入厂到出厂的时间长短，直接影响到产品的生产成本。其主要包括：在仓库、在生产线上滞留的时间。滞留时间代表着资金的积压，而这同样挤压着资金的使用效率，同样会增加产品的生产成本。这样就衍生出了如下这些概念。

　　物料利息率=物料利息/销售成本，它代表的是物料的时间成本;物料周转率= 当期材料使用金额/(期初库存金额+期末库存金额)÷2，它代表的是物料的流转成本。周转天数 = 360/物料周转率;成品周转率= 年度销售金额/年度内成品库存金额;成品周转天数 =360天/成品周转率;物料总成本=物流购买资金+物料滞留时间+物料由运送到生产之间所发生的所有劳务费用。

　　第二节物料发料管理

　　物料的发料管理主要是对两个环节进行控制：领料和发料。领料就是物料需求部门持领料单，向物料管理单位领取物料的行为。发料就是物料管理部门根据物料方法计划、领料单项物料使用单位发放物料的行为。

　　1.物料先进先出法则

　　物料先进先出法则是指根据物料入库的时间先后顺序发放、使用物料。即先入库的先发放，这样防止物料过了使用期，失去或降低使用价值。

　　运行步骤。首先将物料进行分类堆放，具体内容详见第十章第四节相关内容;然后对物料进行识别管理，给物料贴上入库、接受时期、制造时间，并按照前后入库顺序进行摆放，时间越早的越摆放在外边、最上边，这种方法叫做“物料管理卡”;之后取料人员进行取料时，先从最外边、最上边的物料。

　　其他考虑因素。除了“先上后下，先外后里”的先进先出原则外，还需要考虑物料发放的时间性、便捷性、安全性、价值大小。体积较大的物料为了运输方便，价值较小而且数量较多的物料等可以露天存放。比如，啤酒制造工厂的回收、购入的酒瓶。

　　特殊情况处理。因为某些原因，有些物料不需要遵循“先进先出法则”。例如研发、试验等情况下，可以采用最新原料进行研发和试验;维护修理等情况下，为了保证生产设备运行的良好，往往采用最好品质的物料，不论它是何时入库等，无法遵循此原则的各种情况。

　　2.退、补料管理

　　在生产过程中，必然会产生一些对生产功能没有帮助的物料，为使制造现场保持井然有序，实有必要将此类物料尽速缴回库房。此类物料包括：规格不合得物料;超发得物料;呆、废料;产品完成后，无法直接由生产场所运输给客户的完成品、半成品等。再进行退料时，需要填写退料单具。

　　退料单。退料单的主要内容有：日期、退料单位、领料单号、物料规格、退料运因说明、料号、退货数量、备注、经手人。物料控制部门应该对其进行汇总，送交品管部门进行检验后对其进行分类。诸如报废品、不良品、良品。对于规格不符、超发的物料应该在备注处注明。

　　补料单。补料问题主要是因为生产用料不足而需要开具“补料单”、补料手续的行为。然而，也不能排除，物料控制部门少发物料的问题。因此，具体原因要在查清的基础上，在“补料单”备注上注明。补料单的内容与退料单基本相同，它们都是针对某一领料而出现的问题，因此，都是在某一领料单的基础上进行补料、退料。补料可以不经过检验，而直接发放补料。

　　3.物料发放控制

　　物料发放是为了更好的配合生产部门进行生产，因此它的主要目的是：保证生产计划的稳定、为生产计划部门提供有效的信息用于计划。

　　发料备料。一般来说，计划部门在2～3天前，就要开立工作指派给货仓备料，用于生产计划所用。而物料发放部门也应该在生产制造前2～4 小时内准备好物料，经过必要的手续认证后便可直接发料。

　　发料程序。发放部门在收到“领料单”后，首先应该与“物料清单”进行核对，确认无误后准备发料;物料员进行再次物料核对规格、数量完成后，应该在已经粘贴好的“物料卡”上，注明发料时间和自己的名字;这时有三种交接方式，其一是物料员亲自把物料送往生产部门的备料区后，确定交接手续，双方人员签上各自的名字;其二是由运输人员负责运送后交接，签署运送人员和生产部门备料员的名字;其三是生产备料员亲自带领生产部门的运输人员，前往发料地点，双发在发料地点进行交接。

　　交接时应再次核对发料规格和数量。

　　表单的保存与分发。发料单位应该将当天发生的各类单据，自行保存或集中上交相关部门。上交和保管时间一般是轮班周期。

　　转拨物料。转拨物料是指总厂的各分厂间、工厂的各部门、各轮班班次间， 因为物料盈缺而发生的互相调拨的行为。如果某部门、某班次的物料出现剩余，而另一部门物料缺少，可以通过调度员进行调拨，不必缴回库房。或直接将物料交给下一个班次进行生产。

　　限额发料。为了降低物料消耗，明确消耗额度过大的责任，对于某些物料可以采用限额发料的做法。限额发料的物料，一般应该是经过详细测算、时间检验过的某类物料最佳用量。它应该有“限额领料单”，它采用一单一料、一式两分(一份为领料单位，一份为发料单位)。此类单据应该在某个固定时期内进行总结测算，通常时间是一个月。测算结果就是确定哪些部门发生了浪费现象，这一浪费现象出现的原因。这样就可以极大地降低工厂成本。在生产中，如果限额发料的物料不足，就应该由生产计划部门、主管生产的副厂长进行签署补料行为。

　　第三节物料存量管理

　　存量管理就是研究如何以最佳的方法，控制物料的种类、品质、数量，以配合各需要单位的需求，特别要满足生产单位的用料需求。而存量本质上是一种浪费，因为在存量过程中，会发生各种成本。因此，如何把这种成本降到最低，而又能够满足用料单位需求，这一矛盾问题便是物料存量管理需要面对的主体核心问题。

　　1.应该进行存货的物料

　　不是所有物料都需要进行存货，例如一些办公用具、桌椅等就可以不进行存货管理。只需要现实需要，先是购置就可以。在工作中，可以进行存货的物料要根据生产的性质进行。如果是以订单生产，那么因为订单生产有比较固定的供应来源，那么可以不进行存货，或者只存储一些生产原材料。而对于存货性生产方式来说，则必须进行存货工作。

　　生产方式。对于工厂的生产方式，传统的有需求计划型。即销售部门根据产品、市场状况，以往销售业绩、增长速度、销售方法等作出销售预测，根据此预测来设定最低的成品存量，用以保证满足市场经常性的需求而有计划地进行生产;订单生产型。接到订单后即安排生产，与用户经过协商，将用户在产品的性能、质量、数量、交货期和其他方面要求和生产企业的承诺等以协议订单、合同形式加以确定，在双方认定的情况下，由工厂按协议、订单、合同等去组织生产的方式。

　　存储物料内容。存储的物料主要是：经常性用于生产的原材料、产品辅助材料。如啤酒制造的大麦、啤酒花;多种产品通用的物料，品种少、数量大、价值大、购备时间长的设备或物料;必要的设备比用零件、维修工具、表格单据、器皿器具等。

　　2.存量管理的核心问题

　　存量管理的核心问题就是在保证生产计划的同时，降低存货成本。因此，这就涉及到最低库存、定购时机、定购量的问题。与此同时，还要考虑到市场供求因素预测(供不应求下就应该多存货，这涉及到新产品开发、淡旺季、投机因素等多种原因)。根据这一段文字我们应该进行两项工作的进行。

　　经常储备定额的确定。经常储备定额方案是指在前后两批物料到货的时间间隔内，为了保证企业日常生产所必需的最少储备量。

　　经常储备定额=(平均供应间隔天数+验收入库天数+使用前准备天数)×平均每天需要量

　　平均供应间隔天数：是指每批物料进入入库的平均供应间隔天数。他一般使用上年度一到三季度的物料，实际验收入库的批量与供应间隔的统计资料，以加权的方法求得。

　　平均供应间隔天数=∑(每次入库数量×每次进货间隔天数)÷∑每次入库数量

　　验收入库天数指物料进厂后，搬运、验收和入库所要的时间。使用前准备天数是指物料再投入生产以前，进行化验、整理或加工所需要时间。平均每日需要量指根据某个或某类物料全年需要量除以365天得出。

　　保险储备定额方案。保险储备定额方案是为了防止经常储备由于交货误期、运输延误、品质问题发生退货、各种不可抗力等原因而造成产、供脱节而采取的一种储备方案。保险业就是无论发生什么问题，都可以正常生产的意思。保险储备定额=保险储备天数×平均每日需要量

　　季节性储备定额方案。季节性储备定额方案是指某种物资，由于季节性影响而必须储备的数量。季节性储备定额=季节性储备天数×平均日耗量

　　最大和最小库存量方案。除了第七章第二节所涉及的知识外，本节在介绍一种确定最大、最小库存量的方法。最大、最小库存量确定主要是要明确库存天数的计算。库存天数的计算与库存循环率、库存循环周期紧密联系。

　　库存循环率(次数)=出库金额/库存金额。循环率越高，库存效果越好。

　　库存循环周期=365/循环次数。它反映的是从采购开始到销售出去为止所需要的天数。

　　库存最小量主要是根据订货、交货间隔期(下定单到交货)决定，一般是少算一天。它反映的是库量的变动幅度。最小库存量=(最小库存量天数=订货缴获间隔天数-1)+(平均一天的最大出库量-平均一天的出库量)/平均一天的出库量

　　当一天的最大库存量越大，就越要多增加一些最小库存量的存量，库存最大量=两倍平均库存量-最小库存量;平均库存量=全年库存量/12=(期初库存+期末库存)/2

　　第四节物料搬运运输管理

　　物料搬运、运输管理是物料管理中的一部分，它对于物料品质、到货时间、物流成本起着一定的作用。同时对于生产的正常进行，也有着相当作用。例如，物料需求计划中的采购合同到货量，因为运输问题而导致的需求计划不实，就直接影响到生产计划地完成。再比如，在搬运过程中，出现了不正常的搬运碰撞，造成物料的不良同样对产品品质起到了作用。

　　1.物料搬运管理

　　物料搬运管理包括运输前的搬运、到货检验搬运、入库搬运、前往成产单位备料地区搬运、备料地区前往生产地搬运、生产操作人员搬运等多项内容。

　　物料搬运作业方式。这一问题就是搬运的方法问题，它包括：人工搬运、工具搬运如推车、液压叉车等、机器搬运。在这些搬运中，根据搬运物资的重量、数量、距离、有无危险性、是否易碎等情况进行设定。

　　搬运注意事项。在搬运中尽量使用工具搬运，找到最佳搬运次数和距离，这样就可以最有效率地进行工作，减少搬运时间;搬运路径要保证情节，没有障碍物;搬运是要注意人身及产品安全，特别是易碎品、危险品、精密品、特殊品、易燃易爆、对温度和湿度敏感物品等的搬运;要把不同搬运目的地做好标志，以让搬运人员清楚的放置。例如应该区分成品区、半成品区、物料区、废件区等多种区域，决不能造成搬运混乱等等。

　　如何进行搬运管理。结合上述知识，我们在工作中可以首先明确搬运方式、方法中的不足，然后制定合理的改进方案。可以通过减少搬运距离、确定合适的装载量、确定合适的产品密度、减少搬运次数、提高搬运工具的空间利用率等方法进行改进。

　　2.运输管理

　　运输管理首要是明确运输方式，也就是确定怎样的运输。

　　运输方式。运输方式主要有： FOB船上交货(指定装运港)、FOR铁路交货(指定起运地点)、FOT货车交货(指定起运地点)、自提(供方厂区交货)，供方承担的风险和费用到指定的交点为止。运输工具选择必须综合考虑运输服务和运输成本。可使用单一运输工具，可以将两种以上不同的运输工具组合起来使用。在决定运输手段时，应以运输工具的服务性作为考虑的基准。

　　运输工具的服务特性。特性主要包括如下因素：运费的高低;运输时间也即到货时间的长短;运输能力，运输能力会决定运输的次数;货物安全性高低;到货时间的准确性;是否适合所运类型货物运输;是否适合多种运输需要;和其他运输工具的衔接情况;运输中信息能否有效沟通。

　　运输费用的构成。运输费用包括：运输工具的使用费用、运输操作人员费用、装卸搬运费费用、包装费包装费、手续费、过路费等等多种构成。

　　装卸管理。在进行物料、半成品、成品的装卸过程中，会因为外形尺寸(例如圆形就比方形难以装卸)、物品的重量、物品性质(易碎品就比坚固品难以装卸)等，而造成装卸方式的不同。装卸一般采用，对普通包装货物进行逐个分块处理装卸;对于粉粒状、流水状的物料，可以不叫小包装而进行原样的散装装卸;对于用集装箱、纸箱等组合形式，可以采取单元组合装卸。

　　运输包装管理。运输包装是考虑到物品是否易碎、易燃、易爆、易受外界影响等因素，而对物料进行外围保护的一种措施。对于包装管理主要是确定包装能否达到目的、是否经济效用并举、是否标识完整。标识完整主要是把诸如物料品名、规格、件数、号码、重量、体积、生产厂家、注意事项等标注清楚、明白。主要形式有刚性容器，负责盛储粉末状、颗粒状、液态物料;托盘用具，负责装载重量较大、距离较远的物料;集装箱，负责装运输量巨大、重量巨大、比较危险的物料。

　　3.表单齐全

　　对于物料搬运要做到表单齐全，诸如领料单、请购单、检验单等不同单据都是针对不同搬运，而必须拥有的命令单据。对于运输来说，没有“送货单”物料不能出厂，没有“订货单”危险物料不能进厂。这种管理不仅仅是针对工厂内部人员，而且也针对客户的自行搬运、运输。一般来说表单是一式两份获三份，搬运、运输双方各一份以及检察或财务部门一份。然而，有些特别表单例如“成品交运单”和“外销订货通知单”等就需要六联。“成品交运单”，第一联交业务部核对保存;第二联交财务部核对入账;第三联交运客户签名后作为放行凭证，第四联指运客户，第五联运输部门保存，作为出门凭证和申请各类费用凭证第六联物料部门。

篇2：公司客户提供物料控制规程

　　公司客户提供物料控制规程

　　1．总则

　　1．1制定目的

　　为确保客户提供物料之品质符合要求，特制定本规章。

　　1．2适用范围

　　本公司客户为配合其所下订单的需要，提供由其采购或生产的部分或全部原物料，该物料之品质控制除双方另有约定外，悉依本规章处理。

　　1．3权责单位

　　（1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

　　（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

　　2．管理规定

　　2．1进料程序

　　（1）业务部在受理客户订单时，确认将由客户提供之物料之状况，并在订货通知单上向其他相关单位说明。

　　（2）技术部门在产品用料明细表上注明由客户提供之物料。

　　（3）物控对客户提供之物料不再作请购作业。

　　（4）由业务部联络客户提供物料之时间、数据等资讯。

　　（5）客户提供物料进厂后（一般均系进口物料），由仓库人员依进货清单进行点收，并通知物控及品管部。

　　2．2验收规定

　　（1）品管部IQC人员根据进货清单，对客户提供物料进行检验，检验办法依据《进料检验规定》。

　　（2）检验合格物料可办理入库。

　　（3）检验不合格之物料，由品管部将检验报告单一联转业务部，一联转仓库。

　　（4）业务部将不合格之报告单传真给客户，并与客户取得联系。

　　（5）对本公司无法检验之品质特性，应由客户在提供物料的同时附上出厂检验报告。

　　2．3不合格处理方式

　　2．3．1退货处理

　　（1）客户接获本公司之不合格报告后，确认该批物料需退回客户时，应书面通知本公司。

　　（2）业务部应与客户协商变更订单交期，以消除不合格退货所致之影响，或由客户提供等量之另一批物料以排解交期延误过多之问题。

　　（3）退货之费用除双方另有约定外，应由客户承担，由此导致之损失视双方合约而论。

　　（4）生管部应就此修订生产计划，确保生产顺畅。

　　2.3.2特采处理

　　（1）客户接获本公司之不合格报告后，确认该批物料之不良状况可降低标准而让步接受时，应书面通知本公司予以特采（让步接收）处理。

　　（2）业务部将客户书面报告转达品管部后，品管部判定特采，允许物料入库，并将特采报告转各相关部门了解。

　　（3）生产加工过程中，本公司可正常使用该批特采物料，对可在作业中予以纠正之不良（如外观不净或易修复之不良）应尽量予以修复，以提升完成品之品质。

　　（4）如生产加工过程中发现该物料确无法使用（如尺寸不良导致无法装配）应向客户反馈，并停止使用。

　　（5）特采所致之损失由业务部与客户协商处理。

　　2．4不良品与余留品处理

　　2．4．1不良品处理

　　（1）作业过程中发现客户提供物料有原不良的，由制造单位挑出，经品管部审核确认后以后以不良品退回仓库。

　　（2）仓库汇总不良原因、数量，转业务部通知客户，依双方约定方式处理。

　　（3）处理方式一般有下列几种：

　　（A）退回客户，由客户补足数量。如不良数量少，不补货可确保生产需要（客户事先有提供超额之物料，如1%）的，则不需补货。

　　（B）由本公司直接报废，不足数量由客户补足。

　　（C）退回客户或由本公司直接报废，不足数量以减少产品之订单数量解决。

　　（4）作业过程中，因本公司原因所致之不良，造成生产需要量不足时，由客户补足数量，运费及损失由本公司承担。

　　2．4．2余留品处理

　　订单完成后，如客户提供之物料有多出之余留品，由业务部与客户协商处理：

　　（1）用于下批订单，客户在下批提供物料时扣除相应数量。

　　（2）退回客户。

　　（3）本公司自行处理。

　　3．附件

　　[附件]HB02-1《客户提供物料控制表》

篇3：生产物料控制(PMC)

　　生产与物料控制(PMC)

　　什么是PMC，也就是什么是生产与物料控制？

　　PMC代表Product Material Control的缩写形式，

　　意思为生产及物料控制，通常它分为两个部分：

　　1、PC

　　生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管），主要职能是生产计划与生产进度控制。

　　2、MC

　　物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。