(一)主体施工方法的确定
为了确保工程如期完成,施工期间必须以主体工程为重点,集中力量加快施工进度,为提前进入装饰创造条件,模板采用夹板模,扣件式钢管架,钢筋集中配置,原位绑扎,混凝土采用现场搅拌,塔吊垂直运输至楼面。

(二)主体施工顺序
施工测量放线→立柱钢筋→立柱模→(浇筑砼)→梁板模→梁板钢筋→浇筑梁板砼→养护→拆模→施工测量放线→砌墙体。

(三)模板支设
模板及支撑体系材料选用:柱及梁侧模,板模为20厚夹板,梁底模为5cm厚木板,20厚的夹板背面配备相应数量的50*50方木联结,增强模板的刚度。支撑均用φ48钢管,现浇板模下配备相应数量的50*100的木搁栅。
1、柱、墙模板
采用20mm夹板,板背面钉50*50方木,间距50cm 左右。钢管围楞,扣件固结,楞距400~500mm。柱、墙模用对拉螺栓加固。螺栓用φ10或φ12圆钢制作,其水平与垂直间距在600左右。柱、墙模安装垂直误差不大于3mm,柱、墙轴线位移不大于5mm。

2、梁板模板
梁宽小于25cm,采用5cm厚木板作梁底模,大于25cm者可考虑用20厚夹板,背面钉50*100(或50*50视梁跨大小定)作底模。现浇板模用20厚夹板,下口用50*100方木楞距350。模板安装顺序为:梁底模→梁侧模→板底模。跨度大于4m的梁板::模均考虑起拱。起拱高度为全跨度1.5/1000。主次梁交接时,先主梁起拱后次梁起拱。现浇板梁支撑用直径ф48钢管搭成满堂架。立杆间距为1000*1000左右,扫地横杆离地150,共设3 层横杆。当梁高大于70cm时,用对拉螺栓控制梁宽。间距@600布置。

3、楼梯模板
楼梯模板采用20厚夹板作斜底板模。下口用50*100木方托底。直径48钢管顶撑进行支撑。楼梯踏步的踢面板用40厚木板。各踢面模板之间由斜向50*100方木拉成整体。侧模用夹板按踏步剖面形状制作安装。按施工规范,楼梯砼施工缝宜在跨中1/3区域内。因此,楼梯模应超过施工楼层一定高度,将施工缝留在剪力较小的位置。

4、模板拆除
a.非承重模板拆除时,砼强度大于1.2Mpa,以拆模时不会损坏砼的完整性为原则。
b.承重模板的拆除时间见下表。

c.拆除顺序为先支后拆,后支先拆,先拆非承重模板,后拆承重模板。
d.拆除大跨度模板时,应从中间向两头进行。
e.拆模时不能用力过猛,拆下的模板,扣件,配件应及时运走,整理。拆除的模板应尽量逐块传递下来,不得抛掷。
f.模板拆除考虑整体拆除,以便整体转移后,重新进行整体安装。
g.柱子模板拆除:先拆掉斜位拉杆或斜支撑,再卸掉柱箍,然后用撬棍轻轻撬动模板,使模板与混凝土脱离。
e.楼板,梁模板拆除:
e-1应先拆梁侧模,再拆除楼板模。楼板模板拆模,先拆掉水平拉杆,然后拆除楼板模板支柱,每根龙骨留1~2根支柱坠落。
e-2操作人员站在易拆除的空隙,拆这处旁余下的支柱使其自由坠落。
e-3用铁撬棍将模板撬下,等该段的模板全部脱落后,集中运出,集中堆放。
e-4因楼层较高,支撑采用三层排架,先拆上层排架,使龙骨和模板落在中层排架上,待上层模板全部运出后再拆下部排架。
f.拆下的模板及时清理粘结存留物,涂刷脱模剂,以备下次周转使用。

5、技术质量措施及要求
A.质量要求
a.模板支撑系统必须有足够的强度、刚度、稳定性。
b.模板拼缝小于2.5mm.。
c.模板的实测允许偏差接下表执行,其实测合格率90%以上。

B.质量措施
①、模板安装前,先检查模板的质量,不符合质量标准的不得投入使用。
②、梁模板:防止梁身不平直,梁底不平及下挠,梁侧模胀模,局部模板嵌入柱梁间,拆除困难。
措施:a支模时应遵守边模包底模的原则,梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短。
b梁侧模必须有压脚板,斜撑拉通线后将梁侧模钉牢,梁底模按前述要求起拱。
c混凝土浇筑前,模板应充分用水浇湿。
③、柱模板:防止胀模,断面尺寸鼓出,漏浆、混凝土不密实或偏斜、柱身扭曲现象。
措施:a.柱箍间距按要求,钉牢固,对拉螺栓尺寸控制好。
b.成排柱模支模时,应先立两端柱模,校对和复核无误后,拉通长线,再立中间柱模。
c.四周斜撑要牢固。
④、板模板:防止板中部下挠,板底混凝土面不平的现象。
措施:a.楼板模板的厚度要一致,搁栅木料要有足够的刚度,搁栅面要平整。
b.支顶要符合规定的保证项目要求。
c.模板按前述要求起提。

6 、安全技术措施:
a.在支模过程中要严格遵守安全操作规程。中途停歇时,应将就位的支顶、模板联系稳定,不得空架浮搁,拆模间歇时要注意松开的部件,防止坠落伤人。
b.折模时应根据安全需要搭设脚手架。
c.拆楼层外边模板时,应有防止高空坠落及模板向外跌倒的措施。

(四)钢筋工程:
1、施工准备
a.材料:所有进场钢材,必须由保管员、质检员进行检查,按"试验和检验"工作程序要求挂上标牌,印有厂标、钢号、炉罐(批)号,直径等标记,并附有质量证明书。发现不合格钢材及时向监理、业主反映。对合格钢材分批验收入库,投入使用。钢筋绑扎的铁丝采用20~22号镀锌铁丝。
b.对施工常用的铅丝钩、小扳手、撬杆、绑扎架,折尺或卷尺,白粉笔及专用运输工具要准备齐全。
c.技术部门须提前向班组提交钢筋放样表。钢筋班组根据料表,先进行钢筋断料分析,向钢筋工长提交断料方案,确保钢筋切料以后,各种钢筋余料最少,对浪费大的断料方案,不予执行。
d.钢筋定位:划出钢筋安装位置线,如钢筋品种较多时应在已安装好的模板上标明各种型号钢筋。绑扎复杂的梁构件时,应事先考虑好支模与绑筋的先后顺序,制定安装方案,如果粱高>600时应先支梁底模,后绑梁钢筋,再支梁侧模。绑扎前还需将绑扎部位上遗留的杂物清理干净。

2、施工工艺
①柱:本工程竖向钢筋使用电渣压力焊。
a.竖向钢筋的弯钩尖应朝向柱心。角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角,矩形柱应为450角。
b.箍筋的接头应交错排列,垂直放置,箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢,绑扎箍筋时,铁丝扣要相互成八字绑扎。
c.下层柱的竖向钢筋露出楼面的部分,宜用工具或柱箍筋将其收进一个柱断面的范围内,以利于上层柱的钢筋连结。当上下层柱截面有变化时,其下层柱钢筋的露出部分,必须在绑扎梁钢筋前先收分准确。
②梁板筋:
本工程梁纵筋 均采用电弧焊连接。
a.纵向受力钢筋如出现双层或多层排列时,两排之间应垫放直径为25 mm 的短钢筋 。如纵向钢筋直径大于25mm时,短钢筋直径规格同纵向钢筋直径规格相同。
b.钢筋网绑扎方法与基础相同,但应注意上部的负弯矩附加筋要防止被踩弯变形,特别是雨篷,悬臂板,要严格控制负筋位置。
c.在板、次梁、主梁交叉处,板的钢筋在上层,次梁的钢筋在中层主梁的钢筋在下层。

3.技术、质量要求及措施:
避免工程质量的通病
a.如钢筋骨架的外形尺寸不准确,绑扎时宜将多根钢筋端部对齐,防止在绑扎时,出现钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。
b.保护层垫块间距应适宜,避免出现钢筋外露。
c.钢筋骨架入模时,应保持 平稳,钢筋骨架用"扁担"或塔吊起吊时,吊点应根据骨架的外形预先确定,骨架各钢筋交点要绑扎牢固,必要时焊接牢固。
d.钢筋骨架绑扎完成 容易出现斜向一个方向,所以绑扎进程中铁丝应绑扎八字形。左右口绑扎如发现箍筋遗漏,间距不对时要及时调整。
e.浇筑砼时,受到侧压的钢筋位置如果出现位移时,应及时调整。
f.同截面内的钢筋接头数量要控制在规范范围内。
g.工地设各施工段工长,监督指导钢筋施工,并设有专职质量员检查监督工程质量。
h.每层钢筋绑扎之后,先由班组进行自检、互检。下道工序班组交接检查。再由工长、质量员检查,确认合格后向监理、业主报验,并作好隐蔽验收记录,经监理、业主验收后存档。

4、安全措施:
a.搬运钢筋时,要注意前后方向有无碰撞的危险,如:被钩挂的物体。特别是要避免碰撞周围的上下方向的电线。人工抬运钢筋时,上肩卸料要注意安全。
b.钢筋整车运进场时,因货车重量较大,特别在基槽开挖阶段,要特别注意行走路线,不能离基槽太近,避免出现塌方现象。
c.整车钢筋宜尽量采用吊车或塔吊卸货,如情况不允许必须人工卸货时,要注意安全,在卸盘元钢筋,防止在场地内滚行太远发生危险。在卸定尺钢筋时要平行撬动,防止仅撬一端容易产生钢材弹伤人员。
d.起吊或安装钢筋时,应和附近电源保持一定的安全距离,在钢筋林立的场所,雷雨时不准操作人员和闲人行走。
e.人员在高处安装钢筋时,应先系好安全带和站稳位置。

5、产品保护
a.成型钢筋:钢筋网片应按指定地点堆放。用垫木作垫块放整齐,防止钢筋压弯变形。
b.成型钢筋不准踩踏,要特别注意负筋部位。
c.运输过程中要注意轻装、轻卸,不能随意抛掷。
d.成型钢筋长期放置未使用宜做好保护措施,防止生锈。
e.砼浇筑前要铺好登架,严禁施工中踩踏钢筋。

6、电渣压力焊施工操作要点
A、施工准备
钢筋的品种和质量、焊剂的牌号和性能均须符合设计要求及有关规范的规定。
用于电渣压力焊的钢筋端头应平直、干净,不得有马蹄形、压鹿茸、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形。如有严重变形应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正,以保证钢筋端面轴线垂直。钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、砂浆等污染物,受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊接连接。
作业条件:
a.焊工应经过有关部门的培训、考核,持证上岗。
b.电渣压力焊的机具设备以及辅助设备应齐全、完好。
c.焊接施工前,应根据焊接钢筋直径大小,按电渣焊机说明书或电渣压力焊参数表选定焊接电流、造渣打工作电压、通电时间等工作参数。焊接前,做焊接试验,以确认工艺参数,同时制做拉伸试件,试验合格后方可正式施焊。
B、焊接
a.整个焊接过程中,要准确掌握好焊接通电时间,密切监视造渣工作电压力和电渣工作电压的变化,并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低钢筋,使工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时,要保持压力数秒后方可松开操作纵杆,以免接头偏斜或接触不良。在焊接过程中,应采取措施扶正钢筋,如不顺直,要趁钢筋还在热塑状态时将其扳直,然后稍延滞1-2min后卸下夹具。
b.电渣焊接接头的机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-84)规定。
c.接头焊包应均匀,不得有裂纹,钢筋表面无明显烧伤等缺陷,接头处钢筋的轴线偏移不得超过0.1倍的钢筋直径,同时不得大于2mm,接头处弯折不得大于4度。

(五)砼工程
1、砼浇灌的一般要求
①砼自由倾落不得超过2m,如超2m时必须采取相应处施。
②浇筑竖向结构砼时,如浇筑高度超过3m时,应采用串筒、导管、或在模板侧面开门子洞(生口)。
③浇筑砼时应分段分层进行,每层浇筑砼的高度应根据构件结构特点和钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用长度的1.25倍。最大不超过500mm,使用平板振动器时分层厚度为200mm。
④使用插入式振动器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。同时移动间距不得大于::振动棒作用半径的1.5倍(一般间距为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层砼面内50mm,以消除两层的接缝。使用平板振动器时移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
⑤浇筑砼应保持连续进行。如途中必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层砼初凝之前,将后层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼初凝条件确定,超过2小时按施工缝处理。
⑥浇筑砼时应派专人检查模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移、变形或堵塞现象,如发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的砼初凝前修整完毕。

2、柱砼浇筑
①柱、墙浇筑前,或新浇与下层砼结合处,应在底面上均匀浇筑50mm厚与砼配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模,不应用料斗直接倒入模内,可用溜槽或串筒下料。
②柱砼应分层浇筑振捣,每层高控制在500mm左右。砼下料点应分散布置推进,连续进行。
③构造柱砼应分层浇筑,每层厚度不得超过300mm。

3、梁、板砼浇筑
①楼板的梁板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"推进,现将梁分层浇筑成阶梯形,当达到楼板位置是再与板的砼一起浇筑。
②和板辖成整体的大断面梁允许单独浇筑,其施工缝应留设在板底下20~30mm处。第一层下料慢些,使梁底充分振捣后在下二层料,用"赶交法"时水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,振捣时要避免触动钢筋及予埋件。
③楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。
注意不断用移动标志以控制砼板厚度。振捣完毕后,用刮尺或施工板抹平表面。
④在浇筑与柱连成整体的梁板时,应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5小时,使其获得初步沉实,再继续浇筑。
⑤施工缝设置:当沿着次梁方向浇筑楼板,施工逢应留置在次梁跨度1/3范围内,施工缝表面应与梁轴线或板面垂直。单向板施工缝留置应在平行与板的短边任何位置,同时应按设计要求留置。
⑥施工缝宜用木板钢丝挡牢。
⑦施工缝处须待已浇砼的抗压强度不少于1.2Mpa时,才允许继续浇筑。
⑧在施工缝处继续浇筑砼前,砼施工缝表面应凿毛,清除水泥簿膜和松动石子,并用水冲洗干净,排除积水后,现浇一层水泥浆或砼成分相同的水泥砂浆,然后继续浇筑砼。
⑨浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。

4、楼梯砼浇筑
①楼梯段砼自上向下浇筑。先振实板砼,达到踏步位置时一起浇筑,不断连续向上推进,并随时用木抹子将它上表面抹平。
②楼梯砼宜连续浇筑完成。
③施工缝位置:根据结构情况可留设与楼梯平台或楼梯段1/3范围内。

5、砼的养护
①砼浇筑完毕后,应在12小时以内加以覆盖,并浇水养护。
②砼浇水养护日期一般不少于7天(掺和缓凝型外加剂或有抗渗入要求的不得少于14天)。
③每日浇水次数应能保持砼处于足够的湿润状态。常温下每日浇水两次。
④大面积结构地坪、楼板等可蓄水养护。
⑤可喷养护剂,在砼表面形成保护膜,防止水分蒸发,达到养护目的。

(2)施工注意事项
①蜂窝。产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致使水泥砂浆流失,钢筋较密石子相应过大,预防措施:按规定使用和移动振动器。中途停息时,新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的砂浆,才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm,应予填封,梁筋过密时应选用相应的石子粒径。
②露筋。产生原因:主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板,振捣不实. 预防措施:垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块间距宜密些,使钢筋下垂挠度减少;使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动。
③麻面。产生原因:模板表面不光滑;漏涂隔离剂。预防措施:模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润。
④孔洞。产生原因:在钢筋较密的部位,砼被卡住或漏振。预防措施:对钢筋较密的部位(梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的厚度,按照规定使用振动器。
⑤缝隙及夹渣。产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是柱头和梯板脚。预防措施:浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑。
⑥墙柱底部缺陷(烂脚)。产生原因:模板下口缝隙不严密导致漏浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施:模板缝宽超过2.5mm应予以填塞严密,浇筑砼前先浇足50~100mm后的水泥砂浆。
⑦梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大,产生原因:柱头模板刚度差,把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段,缺乏质量控制和监督;预防措施:安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板,并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板。
⑧楼板表面平整度差。产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平,跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位,砼未达到终凝就在上面进行操作。预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平,跌级要使用平直厚度符合要求和模具定位,砼达到1.2Mpa后才允许在上面操作。
⑨基础轴线位移、螺孔、预埋件位移。产生原因:模板支撑不牢,埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起。预防措施:基础砼如属厚大构件模板支撑系统要予以充分考虑;当砼捣至螺孔底时,要进行复线检查,及时纠正。浇筑砼时应在螺孔周边均匀下料,对重要的预埋螺栓尚应用钢架固定。必要时二次浇筑。
⑩砼表面不规则裂缝。产生原因:一般是淋水保养不及时、湿润不足,水分蒸发过快或厚大构件温差收缩,没有执行有关规定。预防措施:砼终凝后立即进行淋水保养;高温或干燥天气要加麻袋等覆盖,保持构件有较久的湿润时间,厚大构件参照大体积砼施工有关规定。
11.缺棱掉角。产生原因:投料不准确,搅拌不均匀,出现局部强度低,或拆模板过早,拆模板方法不当。预防措施:指定专人监控投料,投料计量准确。搅拌时间要足够,拆模板应在砼强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时才能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
12.柱砼强度高于梁板砼强度时,应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位,并先浇梁接头,后浇梁板砼。
13.计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准确,外加剂没有按程序操作,而导致砼质量下降。
14.有台阶的构件,应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层砼,防止砼浆从吊板上冒出导致烂根。
15.浇筑悬臂梁应使用垫块,保证钢筋位置正确。
16.砼缺陷的处理。
a.麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。
b.蜂窝、露筋:先凿除孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实,对大的蜂窝露筋按孔洞处理。
c.孔洞:凿去疏松软弱的砼,用压力水或钢丝刷洗刷干净,支模后,先涂纯水泥浆,再用比原砼高一级的细石砼填捣。如孔洞较深,可用压力灌浆法。
d.裂缝:视裂缝宽度、深度不同,一般表面凿成V型缝,用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥进行封闭处理;裂缝较严重时,可用埋管压和灌浆。
17.严禁踏钢筋,确保钢筋配置符合要求。
18.砼试块制作的组数,按照规定外多做一组,备拆模考虑。

(3)主要安全技术措施
①使用振动器的作业人员,应穿胶鞋,戴绝缘手套,使用带有漏电保护的开关箱。
②浇筑单梁、柱砼时,应设操作台,操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作,以免踩滑或踏断而坠落。
③楼面上底孔洞应予遮盖或由其他保护措施。宜提供预埋间距200mm*200mm钢筋作可靠性防护。
④夜间作业,应有足够照明设备,并防止眩光。

(4)产品保护
①砼浇筑期间,及时校对预埋件伸出钢筋或埋件位置。
②已浇的楼板砼强度达到1.2Mpa后才准在楼面上进行操作。
③侧面模板应在砼强度能保证其棱角面不受损坏时,方可拆模。底层柱应用木条护角保护H≥1500.
④不能用重物冲击模板,不准在梁侧板或吊板上蹬踩。
⑤使用振动棒时,注意不要触碰钢筋预埋件、预埋螺栓、暗管等,如发现变异应及时校正。
⑥雨期施工应备有足够的防御措施,及时对已浇筑的部位进行遮盖,下雨期间,应避免露天作业。

(5)、砖砌体工程
1、砖浇水
粘土砖必须在砼浇筑完前一天浇水湿润,一般以水浸入砖四边1.0cm为宜,含水率为10~15%,常温施工不得用干砖上墙,雨季不得使用含水率达到饱和状态的砖砌筑。
2、砂浆搅拌
砂浆配合比应采用重量比,计算精度水泥为±2%,石灰膏控制在±5%以内,宜采用机械搅拌,搅拌时间不小于1.5MIN。
3、选砖按砌清水墙要求选择角整齐、无弯曲袭纹、颜色均匀,规格基本一致的砖。焙烧过火变色、变形的砖可用在基础及不影响外观的墙上。
4、挂线
砌筑墙必须挂线,小线要拉紧,每层砖都要穿线看平,使水平缝均匀一致,平直通顺;砌一砖厚墙时宜采用外手挂线,可以照顾砖墙两面平整,为控制抹灰厚度奠定基础。
5、砌砖
砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉、添一刀灰的"四一"砌砖法,即满铺,满挤操作法。砌砖时要放平,里手高,墙面就要张;里手低,墙面就要背。砌砖一定要跟线,"上根线,下根棱,左右相邻要对平"。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm,但不小于8mm,也不应大于12mm。在操作过程中,要认真进行自检,如出现偏差,应随时纠正,严禁事后砸墙。
6、木砖采用预制砼砖,规格同KM1砖及配套砖,预制砼砖中的小木块应小头在外,大头在内。数量按洞口高度决定。洞口高在1.2m以内,每边放2块,高在1.2m~2m每边放3块;高2~3m每边放4块。预埋砖的部位一般在洞口上下第四皮砖,中间均匀分布。木砖要做防腐处理。水暖管道应按设计要求预留,不得事后剔凿。墙体抗震拉结筋、钢筋规格、数量、间距均应按设计要求留置,不应错放、漏放。

篇2：X局315大楼主体工程施工方案

　　某局315大楼主体工程施工方案

　　施工顺序：框架柱筋安装→柱模、梁板模安装→柱砼浇筑→梁板钢筋安装→梁板砼浇筑→填充墙砌筑→组织有关人员进行主体分部的结构验收。

　　1、钢筋工程：本工程的钢筋制作加工场设在工地，钢筋堆放应做好防止生锈的工作，所有钢筋均应符合现行国家质量标准的规定，严禁使用"改制钢材"。根据合同要求，钢筋必须使用三明产钢材。钢材和焊条（剂）的质量要批批有合格证和出厂检测报告书及进场复验报告，合格的产品方可使用于工程中。钢筋的锚固长度La：对于C30等级的砼，柱为35d，梁为40d；对于C25等级的砼，柱、梁均为40d；对于C20等级的砼，柱、梁均为45d（详见结构说明）。框架梁、柱的搭接长度均为1.2La。次梁端部纵向钢筋伸入支座的锚固长度：上部钢筋为45d，下部钢筋为20d，且应伸过支座中心线。

　　各框架梁上、下主筋应按设计图纸全部通长，如果施工有困难确需搭接，则上部筋在跨中1/3范围内搭接，下部筋在支座处搭接，搭接长度不小于48d，必要时可再用电焊加固，单面焊（焊缝长）10d，双面焊（焊缝长）5d。主次梁相交处的中间也要配置箍筋，特别是框架梁与框架柱相交的核芯区的箍筋（包括内箍和外箍）应配置足量，即箍筋的间距应正确。板负筋的长度为净跨的1/4。梁负筋的长度：顶排负筋为梁净跨的1/3，二排负筋为梁净跨的1/4。非框架梁（次梁）上部钢筋当设计为不同直径的钢筋搭接时，其搭接长度统一为150mm。本工程所有梁、柱的箍筋均应制成135°的抗震弯钩，弯钩的平直长度不得小于10d。所有框架柱及构造柱凡在有墙处均须沿墙高预埋2ф6@500的拉结筋。各钢筋分项工程在自检合格的基础上，提请建设（监理）和监督部门进行钢筋的隐蔽工程验收，并做好记录。

　　2、模板工程：投入3套木模板，"模板的设计"详见后。底层模板的支撑应安置在经夯实的土质上，填土面应平整且加垫截面为60×250mm2的大垫板。在安装模板时，木支撑不得使用腐朽、虫蛀、扭裂的劣材，以原木作支撑时应剥皮，支撑尾径不得小于80mm，支撑底部不得垫砖块、石块，支撑底部垫置的木板不得超过三块，木楔应钉牢固并须有两块对楔，木支撑不得二个以上的接头，接头应错开，不得设置在同一水平面上。

　　当梁高大于或等于600mm时，该梁底的支撑间距不得大于750mm；当梁高小于600mm时，该梁底的支撑间距不得大于900mm。顶撑从地面高500mm处开始设第一道水平拉杆，然后每隔2m增设一道。无论原木或方木做支撑，应尽量避免使用接头，如必须接长使用时，接头最少三面应用夹板夹牢，单块夹板不得少于25×80×500（mm3），搭接时小头向上，上下节支撑应在同一竖向中心线上，但接头应错开，不要在同一水平面上。柱、梁、板的模板材料采用20mm厚的胶合板，模板的接缝应严密不能造成漏浆现象。在制作柱模时应在底部开个不小于是120×120的清拾口。框架柱的柱箍采用角铁和插销进行，当柱周长大于180mm时，柱箍的间距不得大于500mm；当柱周长小于180mm时，柱箍的间距不得大于600mm。模板安装完成后，都应用水准仪进行检查柱模垂直度、板面标高以及板面平整度均符合设计要求和施工规范规定；并保证构件几何尺寸正确，模板及其支架应能满足施工中产生的一切荷载，保证足够的强度、刚度和稳定性后，方可进行框架柱砼的浇筑及梁、板钢筋安装的工序施工。

　　3、混凝土工程：标高6m以下的框架柱砼强度等级均为C30，梁、板砼强度等级均为C25；标高6~12m的框架柱砼强度等级均为C25，梁、板砼强度等级均为C20；标高12m以上的框架柱砼强度等级均为C20，梁、板砼强度等级均为C20；屋面梁、板为抗渗混凝土其强度等级为S30。

　　混凝土浇筑前，模板上的杂物应清理干净，模板缝隙和孔洞应预先堵严，木模板应提前浇水湿润，浇筑混凝土时应做好人力安排，混凝土搅拌机应有专人控制配合比及掌握搅拌时间。并应车车过磅，坍落度应控制在设计范围内，浇筑混凝土前应先搭好车道架。对框架柱、梁板混凝土等级不同处，浇筑时其接头位置应严格按"结施详图"中所示进行施工。

　　对于框架柱混凝土浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在浇筑前往柱内倒入厚100mm左右的与混凝土配合比相同的水泥砂浆，砂浆应用铁铲入模，不得用斗车直接倒入模内。浇筑框架混凝土不得一次性连续浇筑完，应稍作间歇后待下层混凝土基本沉实后，再进行上一层混凝土的浇筑，应分数次进行。框架柱混凝土的浇筑顺序应由建筑物两端同时开始，向中间推进。框架柱混凝土的施工缝应留置在最深的框架梁底面平。梁、板混凝土应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"推进，先将梁浇筑至板底时，再与板一起浇筑。楼板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，注意在使用平板前及时移动控制板厚的活动标志块；振捣完毕及时用刮尺和木抹刀将板面搓平。楼板的混凝土浇筑方向宜沿着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝宜留成垂直面。楼梯段的施工缝不得留置在转台处梯梁侧面，应往上再浇三级踏步，在负加筋末端留置施工缝，楼梯段混凝土应自下而上浇筑，先捣实底板混凝土，达到踏步位置再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并在混凝土初凝前用木抹子将踏步表面搓平。

　　在混凝土施工过程中，要有专人护模、护筋、护埋设件，严禁任何人踩踏板面上层的负弯矩筋，要注意施工缝的留设。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。在施工缝处继续浇筑混凝土前，应先清除水泥薄膜和松动的石子，并用水冲洗干净，排除积水后，先浇一层与混凝土成份相同的水泥砂浆然后再继续浇筑混凝土。混凝土应在浇筑完成12小时内进行养护，养护时间一般混凝土不少于7天，掺有外加剂的混凝土（如屋面抗渗混凝土）养护时间不少于14天，浇水次数以保持混凝土表面始终处于湿润状态。并及时做好混凝土试块的抽样制作、养护、送压工作。屋面板混凝土（及水泥砂浆找平层）的养护应加用草袋覆盖，28天后立即做隔热层，避免由于室外温差大而造成表层开裂的现象。混凝土浇筑养护后待强度达到施工规范允许拆模的强度时方可拆除承重模板，应用以结构同条件养护的试块抗压结果为准；不承重的侧模拆除，应在保证混凝土棱角不因拆模而引起损坏，方可拆除。

　　4、砌体工程：本工程外墙190 ×190×90采用多孔砖，强度等级为Mu7.5；内墙采用190× 190 ×90空心砖，强度等级为Mu7.5强度等级。所有的砌体均采用M5水泥混合砂浆砌筑。砌体施工时应严格按设计图纸进行施工。填充墙最顶皮砖应采用侧砖斜砌挤紧。砖砌体施工时，应先立好皮数杆控制好皮数及砌体标高（窗台、窗高、门高等）做好排砖撂底、选砖、盘角、挂线、砌砖和木砖预埋等工作，应认真施工。严禁干砖上墙，宽度小于1m的窗间墙应选用棱角完好的砖砌筑，半砖应使用厂家制备的半砖，严禁将整砖人为砍成二半使用。破损较严重的多孔砖和空心砖不得使用。门窗洞口两侧3/4砖和转角处1.25砖的范围内；宽度小于1m的窗间墙；梁上及其左右各500mm范围内，均不得留设脚手架孔。各木门框洞

口处都要按要求预埋水泥砂浆制成的木砖（门每侧不少于3个），木头应满涂防腐油。框架柱、构造柱预埋出的拉结筋在施工砌体时应完全利用，埋设进砌体内，并在拉结筋的末端绑扎铁丝伸出墙外，以备检查拉结筋的长度是否符合设计的要求，拉结筋伸入墙内不得小于1m（或至门窗洞口边）。 为保证砌体的质量和尺寸，在砌完每一层后，应复核砌体的轴线、垂直度等，砌体应做到：横平竖直、内外搭接、上下错缝、砂浆饱满、表面洁净。

　　主体分部楼梯间、卫生间、阳台等处的预埋件应提前做好防锈漆处理（均应涂刷红丹漆二度）及预留孔洞的位置应在浇筑混凝土时经常检查、校正，以避免预埋洞孔移位而进行打凿影响施工质量。做好检验批质量验收记录和分项工程质量验收记录，以及隐蔽工程验收记录。按进度计划提前做好各种强度等级的混凝土配合比和砌筑砂浆配合比。凡进场的钢筋、水泥、粉煤灰、砂、石子、多孔砖、空心砖等成品、半成品材料都要有出厂合证、质量证明文件，并经过现场抽检复试，合格后方可用于工程上。最后，项目技术负责人应组织建设（监理），设计单位和监督部门等有关人员进行主体分部工程的结构验收，验收合格后方可进行主体工程的隐蔽（进入下道工序的施工）。

　　5、沉降观测：按设计图纸的要求共设置8个观测点，分别设在建筑物的四大角（4个）和伸缩缝两侧（四个）。观测点设置：采用直径20钢筋弯成90度，一端长度200mm（预埋端），另一端70mm（观测端），外露端上口应锉平并焊上半球形钢珠。在浇筑底层框架柱混凝土时及时预埋，预埋在+0.100处，二层楼板混凝土浇筑前应先进行首次的观测，并做好原始的记录，以后，每浇筑完二层、三层、四层、五层、六层、七层、八层和屋面板及填充墙砌完、内外装修完成和竣工验收前都要进行观测（共观测12次），采用精密水准仪观测，观测方法应采用往返式和闭合式进行，观测时应有观测人、记录人、持标尺人和监测人，监测人应是建设（监理）人员。每次观测均应做好记录，并及时整理出成果，绘制好水准点和观测点布置图，以及S、P、T三者关系曲线图，应妥善保存好资料，待竣工验收后移交给建设单位继续观测3~5年。同时，每施工完一层应用水准仪进行层高（标高）的测量，记录好标高测量成果表，竣工前应用水准仪进行定位测量复核，填好"定位竣工测量成果表"。

篇3：主体工程施工方案技术措施:外保温

　　主体工程施工方案与技术措施：外保温

　　五、节能墙体外保温工程

　　（一）施工方案：

　　施工顺序应由上而下，在最底部基面（墙体）加设铁皮制作的直角底托。采用点粘法：每块聚苯板（600╳900）与墙面的粘接面积首层不小于45%其它层不小于30%。

　　施工工艺：基面准备---弹线---配胶粘剂---粘贴聚苯板---打磨---抹防护层（含网）---修整---罩面---验收。

　　（二）保温板施工技术措施

　　1、外保温工程的施工应在基层墙体工程验收合格后方可进行。

　　2、保温层工程施工前，外墙上所有门、窗框体、穿墙管线、予埋件等均应安装完毕并通过验收。门、窗框体与墙体间间隙应用保温材料填塞密实。外门、窗洞口在砌筑过程中应依据设计要求，予留出相应的尺寸，保证门、窗洞口处苯板的安装。

　　3、苯板薄抹灰外保温系统与主体结构的固定应采用粘钉结合的固定方式。

　　4、保护层不应出现裂缝。在外保温系统截止的部位应采取防水、密封处理。

　　5、材料要求：

　　5．1外保温工程所用材料应选用经过国家及省级行业主管部门认证的产品。材料进厂时应附材料检验报告及出厂合格证。材料进场后应对材料进行复验，严禁使用不合格产品。

　　5．2水泥和砂复试后方可使用。

　　5．3发泡聚乙烯圆棒用于填塞伸缩缝，做密封膏的隔离材料，其直径按缝宽的1。3倍选用。

　　6、施工准备

　　6．1外保温工程所需材料及其它配套材料应按计划组织进场。

　　6．2进入现场的各项材料应按品种、规定分类堆放整齐，度应设有标识。

　　6．3苯板的运输及存放应采取防雨、防潮、防火等措施；存放时应成捆分层立放，禁止水平叠放；存放场地应平整、通风，不应长期露天暴晒；在搬运及施工中应轻放，严禁抛掷碰撞。

　　6．4胶粘剂应密封包装在背阴条件下存放，存放环境温度不应低于5度。

　　6．5存放网格布时应做好防雨、防潮处理。

　　6．6外保温工程施工前，应对工人进行技术交底及施工操作培训，未经培训的工人严禁上岗。

　　6．7外保温工程施工前，应检验基层墙面的垂直和平整，清除墙面有碍苯板安装的杂物；不符合要求部位应做找平处理。

　　6．8外保温工程施工前，应首先做样板墙，经监理工程师确认合格后，方可进行全面的施工。

　　7、施工方法及要点

　　7．1根据设计要求确定保温层的底标高截止位置，沿建筑物的周边弹好底标高水平基准线，沿水平基准线安装或找平托板檐。在外墙转角、窗口等部位按全高挂好垂直控制线。

　　7．2根据厂家提供的配合比配制，配制时由专人负责，严格计量。宜采用机械搅拌的方式，搅拌时间应满足产品技术要求，确保搅拌均匀。配制好的粘结胶浆应在阴凉、避风处存放。配制时应随用随配制，用多少配多少，保证一次配制量在初凝前用完，初凝后的胶浆严禁使用。

　　7．3粘结苯板前应对保温层的截止部位（如门、管洞口、管道或其它设备顺穿墙的洞口处等）做翻包网格布处理。粘结翻包网格布时，在需翻包部位涂抹70mm宽、2mm厚的粘结胶浆，迅速将网格布的一端70mm用钢抹压入粘结胶浆内，压至泛出的胶浆盖住网格布无外漏为止，余下部分甩出备用。甩出部分的长度绕过板端露于板面的部分不应小于100mm。已粘结完的翻包网格布应采取翻转或遮盖等成品保护措施。

　　7．4粘结胶浆的布胶方式采用条粘：将足够量的粘结胶浆摊于板面上，然后用锯齿抹了沿板面成45度角方向将胶浆刮于板面上，使板面均匀的留下若干条宽度为10mm、厚度为13mm、国心距为48mm的条状胶浆带，上墙时胶浆带应垂直于水平面。

　　7．5苯板的粘贴：苯板的安装应自下而上进行，粘贴是上下排板应错缝1/2L板长粘贴。布胶前应先试排板面，选一块未布胶的苯板试着安装到墙面上，检查与相邻板面的高差和对缝质量，发现有不符合要求的板面，应经打磨处理，试排合格后方可布胶，布胶后应立即粘贴，粘贴时用双手对称的托住板的对角端，缓慢地将板平贴靠在墙面上，通过双手对称的揉动、均匀的挤压使板面平整、对缝紧密；压实后粘结胶浆的粘贴面积不应小于整幅板面面积的30%。揉压板面时不得用力猛压板的一端，造成另一端翘起；当遇有一面粘贴不平、不牢时，应立即取下重贴。苯板安装完毕后，应立即刮除板缝和板侧面挤压出的残留胶浆，板间接缝处严禁抹粘结胶浆，随时用2m长靠尺对已粘贴完的工作面进行压平、修整。

　　粘贴时宜从墙体的角部开始，先粘贴每一施工面水平方向的两块截止板，在两块截止板的上口挂水平线，然后沿水平方向按顺砌的方式粘贴其它板面；如施工连续面不过长，应在中间部位予粘一块苯板，保持线的平直。遇有门、窗洞口时应自洞口处向外排活。外墙转角两侧的苯板应垂直交错咬茬按垂线粘贴。

　　苯板间应对缝紧密，板间缝隙宽度不应大于2mm，板间高差不应大于1。5mm，大于2mm的板缝应用相应宽度的苯板条挤塞堵严。