宿舍楼工程毛石挡土墙施工技术方案
校区挡土墙为混凝土基础，上部为毛石砌筑，基础埋深2m，断面墙高6050，下宽3029，上宽1100。示意图如下：
挡土墙基础必须落在老土上，当遇淤泥质土等软弱地基时，应将其全部清除干净，然后再回填中粗砂，并分层洒水夯实，当换填深度大于3m时应填部分块石，然后再回填中粗石，当基坑出现超挖时，超挖部分亦应用中粗砂回填。
1、挡土墙施工工艺流程：
测量放样
基础开挖
基础施工
墙身施工
压顶施工
变形缝、泄水孔、勾缝处理
墙背滤水层、填土
2、基槽挖土方：本工程挖基槽土方采用挖掘机及人工配合进行开
挖，并配合墙体施工分段进行。先测量放线，定出开挖中心线及边线，起点及终点，设立标桩，注明高程及开挖深度。用1.5m3反铲挖掘机开挖，多余的土方装车外运弃土。在施工过程中，应根据实际需要设置排水，保证工作面干燥以及基底不被水浸。
3、地基处理：当挖基发现有淤泥或软土层时，需进行换土处理，报请监理工程师和业主批准后，才进行施工。
4、挡土墙基础砼：
基底验收后，即可进行基底砼浇筑，验收一段浇筑一段，砼分层夯实。
5、墙身砌筑：
石料采用强度≥Mu30，厚度不小于150的石块，水泥砂浆标号M5。砌挡土墙时，应敲去石料的尖锐突出部分，放置平稳，并用小石子填塞空隙，分层错缝搭叠砌筑。挡土墙顶部宜用较大块石砌筑。
A．砌筑前应根据墙的位置及厚度，在基础顶面上放线。并立皮树杆，拉上准线。
B．第一层石块应大面向下，其余各层应利用自然形状相互搭接紧密，并要选择比较平整的一面砌朝外面，较大空隙应用碎石填塞。
C．上下石块要相互错缝内外搭接，墙中不应放铲口石和全部对含石。
D．不得采用外面侧立石块，中间填心的砌筑方法。
E．整个墙体应分层砌筑，每层高大约为300-400mm，每层中间隔1m左右应砌与墙同宽的拉结石，上下层的拉石位置应错开。
F．砌体灰缝应控制为20-30mm左右。
G．每天砌筑高度不应超过1.2m，分段砌筑时留槎高度不超过一步架，且应留成踏步差。
H．每砌一步架要大致找平一次。
6．石墙勾缝：
A．挡土墙外表面用水泥沙将勾缝带形凸缝。
B．石墙勾缝事先要剔缝，将灰缝刮深20-30mm。墙面用水喷洒湿润，不整齐的地方应加以修整。
C．勾缝宜用1：1水泥砂浆，砂用细砂。
6．变形缝的设置：
A．挡土墙每隔20m设置一道伸缩缝。B．断面变化处设置一道沉降缝。
C．伸缩缝和沉降缝应统一安排布置。缝宽20-30，缝内填沥青麻丝。
7．挡土墙回填土
A．挡土墙的砌筑砂浆强度达到75%以上时方可进行墙后料土回填。B．墙后填土宜优先采用砂性料土，上部应回填厚度不小于0.1-
1m的粘性土作为隔水层，填土应分层压实，层厚为500。C．填土时按图纸要求作泄水孔的滤层。
2道路工程
校区道路为沥青面，路宽6m，断面结构碎石水泥稳定层，厚中粒沥青混凝土表面、厚细粒沥青抗滑表面。路侧石为C25号混凝土预制侧石。
示意图如下：
铺高压彩色地砖
铺中粗砂垫层3cm厚
8cm厚4%水泥石碎粉基层人行道下素土分层碾压至密实
50×12×30侧石（C25砼）
1.0%1.0%
设计标高 1.5% 1.5%
4cm厚细粒沥青抗滑表层（AK-13A）
5cm厚中粒沥青混凝土面层（AC12）
20cm厚6%水泥稳定碎石基层
30cm厚级配石底层车行道下素土分层碾压至密实
六米宽道路示意图
2.1路基施工
1、路基开挖
A、开挖前按施工图规定线向、标高和横断面作好准确的测时定位，并经监理工程师确认。
B、使用大型机械开挖，人工配合，在开挖过程中进行控制测量，，作好土层分界，并按不同边坡开挖，机械挖土为避免超挖，留置20CM厚底层用人工清理找平，机械压实达到标准要求的密实度。
C、挖土中如遇不良土质经监理工程师确认后进行换填，用压路机压密实，达到设计要求。
2、路基填土
A、土源的确定与检查，首先确定土场，运输路线，取土样进行试验鉴定土质和自然含水量是否合格适用，并作出土质物理性能报告，主要是自然土含量，干湿容重，标准击实度得出的干密和含水量曲线，作为现场检验依据。
B、填土前按施工图规定线向、标高和横断面进行的定位，然后将原地表土翻松或作台阶，再分层回填，若有未压实的人工填土应全部清除后再分层回填。
C、填土不得含有淤泥、砖块、石块、腐植土及有机物，碾压后不得有翻浆、弹簧现象，填土每层碾压，厚度不得超过30cm，试验员跟班检查，下一层达不到要求的密实度，不得进行上一层的回填土的工作。
D、按规范要求每层设置横向排水坡、纵向排水槽等，防止水浸泡路基。
2.1路面工程
1、基层施工
根据施工中规定的线向、标高、断面，作好准确的定位测量并清除路床上的浮土杂物，整平、压实到规定密实度。
（1）碎石层：
A、碎石层施工的工艺流程图：
B、施工放样：
a.在下承层上恢复中线。直线段每15-20m设一桩，平曲线段每
10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3-0.5m设指示桩。
b.进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出基层或底基层边缘的设计高。
C、计算材料用量：
根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段需要的干集料数量。根据料场集料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车材料的堆放距离。
D、运输和摊铺集料：
集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
同一料场供料的路段内，由远到近将料按规范有关规定计算的距
离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。料堆每隔一定距离应留一缺口。
集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。
应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.40-1.50,平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25-
1.35。
用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。
检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。
E、拌和及整型：
选用平地机拌和时，每一作业的长度宜为300-500m。
使用级配符合规定的一种天然砂砾时，用平地机进行补充拌和。拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。
用平地机或用其他机具按规定的路拱进行整平和整型。在整型过程中，必须禁止任何车辆通行。
F、碾压：
a.整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，一般需碾压6-8遍，应使表面没有明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-
2.5km/h。路面的两侧，应多压2-3遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车。
G、凡含土的碎石层，都应进行滚浆碾压，直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。
H、横缝的处理：
两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5-8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分，重新加水拌和，并与第二段一起碾压。
I、纵缝的处理：
应避免纵向接缝。对于不能中断交通的路段，只能采用半幅施
工的方法时，接缝处应对接，必须保持平整密合。并按下述方法处理：a.在前半幅摊铺时，在靠后半幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配砾石层的压实厚度相同。b．在摊铺后半幅之前，将方木或钢模板除去。
c.如在摊铺前半幅时未用方木或钢模板支撑，靠近边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡。在摊铺后半幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后半幅级配砾石摊铺后一起进行整平和碾压。
（2）水泥碎石稳定层：
水泥稳定碎石基层（底基层）施工工艺流程图
施工准备验收合格的下层
水泥及碎石进场
检验碎石及水泥质量碎石闷水、检查含水量
合格
测量放线
培土路肩摊铺平整碎石
计算铺料面积
碎石加水泥和水用机械搅拌合格后运输碎石到施工点
按碾压虚铺高度整型
碾压
处理接缝和调头处
养护
验收
A、碎石要求颗粒坚硬，不含土块等杂物，松干容重控制在
1500-1600kg/m3，2.5mm以上颗粒与2.5mm以下颗粒各占一半,颗粒最大径不超40mm，小于0.074mm的粉末不得超过10%。
B、水泥碎石配合比采用重量比，混合料的含水量一般为7-9%，外观检查手捏成团不冒浆，落地能散，水泥选择终凝时间较长的标号
32.5号。
C、水泥碎石根据设计要求一律采用机械拌合。
D、施工采用分段流水作业，根据施工时气温，水泥终凝时间，确定施工数量及范围，根据压实比值确定碎石铺设厚度，在拌合前一天要闷水使其湿透，含水量合适，按水泥含量计算每平方米水泥用量，画线分块后撒水泥，机械就地拌合，压路机碾压，为防止碾压推移，应先用轻型压路机进行稳压，自两侧向路中压实，碾压过程中注意铲高补低，填补处要翻松，重新压实不得出现薄层，最后碾压至表面平整无明显轮迹，密实度面层为95%，底基层为93%，施工接头处理应按施工缝要求认真处理，接茬平整、稳定。
E、水泥碎石混合烊从加水泥到完成时间不超过3小时，成型后洒水养护（禁止用水冲刷）养护七天（并禁止一切车辆通行）。
F、施工中做好防雨措施。
G、施工中每道工序必须经检验合格后方可进行下道工序，试验项目如下：
a.水泥剂量误差为±1%，每天一次不小于6个试样。b.抗压强度每个作业段1000㎡以内应作3个试样。c.回弹模量不小于设计规定。
d.拌合均匀性应随时检查。
e.压实度大于95%（93%）无明显轮迹，每碾大于1000㎡不小于3处；
f.厚度控制误差底基层±12mm，面层土±10mm；g.宽度不小于设计规定，检查50m内不小于一处；h.平整度用3米靠尺检查底基层误差15mm，面12mm；
i.纵断高程误差底基层+5mm，-15mm，面层+5mm，-10mm；
j.横坡±0.3%。
2、沥青路面：
1）施工要点
除应参照JTJ032-94的有关规定办理执行外，尚须符合下列要求：
a、下承层的表面应干燥、清洁和无任何松散的石料、灰尘与杂质。
如有软弹、松散的地方均应挖除，使其恢复原状，并压实到规定的压实度。在铺筑混合料之前应进行检查，并经监理工程师认可。
b、沥青混合料应在具有能保证生产的混合料配合比设计要求的拌和厂制备。拌和设备可用间歇式拌和机或连续式拌和机，但不能确定均匀进料和连续计量或矿粉损失较多的连续式拌和机不能用于沥青混凝土混合料的拌制。
c、各种材料和沥青混合料的施工温度应按表6-5-1（JTJ032-94）的规定选用。
沥青混合料的施工温度表6-5-1
沥青种类石油沥青煤沥青
沥青标号AH-50 AH-70 AH-90 A-60AH-110 AH-130 A-100 A-180 A-140A-200T-8 T-9T-5 T-6 T-7
沥青加热温度150～170140～160130～ 150100～13080～120 矿料
温度间隙式拌合机比沥青加热温度高10～20
(填料不加热)比沥青加热温度高15 (填料不加热)
连续式拌合机比沥青加热温度高5～10
(填料加热)比沥青加热温度高5 (填料加热)
沥青混合料出厂正常温度140～165125～160120～15090～12080～110
混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度不超过10贮料过程中温度降低不超过10
运输到现场温度不低于120～150不低于90 摊铺
温度正常施工不低于110～130，不超过165不低于80，不超过120
低温施工不低于120～140，不超过175不低100，不超过140 碾压
温度正常施工110～140，不低于11080～110，不低于75 低温施工120～150，不低于11090～120，不低于85
碾压终了温度钢轮压路机不低于70不低于50
轮胎压路机不低于80不低于60
振动压路机不低于65不低于50
开放交通温度路面冷却后路面冷却后
2)取样与检验
在正常的施工中，沥青混合料经抽（取）样检查与批准的沥青混合料组成配合比相比，其允许偏差值应符合表6-5-2的要求。在路面施工期间，应在每台摊铺机下取样试验，取样频率为每天或不超过250t混
合料取样一组，按JTJ052-93标准方法进行沥青混凝土的沥青含量、稳定度、流值、孔隙率、沥青饱和度和集料级还可以筛分的检验（对沥青碎石只抽检沥青含量和集料级配筛分），在完工的沥青碎石面层或联结层下，每200m并不超过1000m?随机钻取芯取3处，检验压实度和厚度。所有取样与检验均应按照监理工程师的要求办理。在取样后3天内将试验结果提交监理工程师核查。当试验结果表明需要做任何成型标准或试验密实度为准，按JTJ071-94进行检查和评定。沥青面层的厚度一般以沥青铺筑层总厚度按JTJ071-94进行检查和评定，若分几层铺筑时还应进行上面层厚度的检查和评定。
沥青混合料的允许偏差表6-5-2
技术标准项目允许偏差值
大于5mm的筛余集料±6%
通过5mm筛的集料±4%
通过2mm筛的集料±2%
通过0.075mm筛的集料±1%
结合料含量±0.3%
混合料中的孔隙率±0.5%
沥青饱和度±5%
稳定度（马歇尔每一单个的试验）符合表4-10的规定
流值（马歇尔）符合表4-10的规定
3)质量标准
a、实测项目
沥青碎石面层的允许偏差及检查方法见表6-5-3。
b、外观鉴定
（1）表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。
（2）接茬应紧密平顺，烫缝不得枯焦。
（3）面层与路缘石及其它构筑物应接顺，不得有积水现象。
（4）表面无明显碾压轮迹。
沥青碎石面层实测项目表6-5-3
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率
1压实度（%）≥95*质量检验每200m?查1处
2平整度(mm)≤2.6平整度仪：20m计算
53m直尺：每20m测3处
3 弯沉值(0.01mm) ≤设计允许值按JTJ071-94附录H检查（监理工程师认为必要时作校核用）
4 抗滑磨擦系数符合设计摆式仪或磨擦系数测定车
构造深度+20,-5砂铺法：每200m测1处
5厚度(mm)±20质量：每2000m?查1处
6纵断高程(mm)+(-)20水准仪：每20m测1点
7宽度(mm)有侧石±10且±0.3尺量：40m测1处
8横坡(%)水准仪：每20m测6断面
注：A、表内压实度带*号者按试验路压实度为准。B、表列厚度仅规定负允许偏差。
3室外排水施工见17
篇2：垃圾处理场人工安砌条石挡土墙施工方案
垃圾处理场人工安砌条石挡土墙施工方案
1、工程量
序号分项工程名称工程量
1M5.0浆砌块石10m3
2M7.5砌毛条石挡墙2673.85m3
3M5.0砌毛条石挡墙2673.85m3
4浆砌石护坡3.5m3
5浆砌条石防浪墙75m3
6抛石190m3
7浆砌片石明沟79.3m3
8浆砌块石截洪沟730.66m3
2、工艺流程图
测量放线基础开挖验槽第一轮毛条石施工放样砌筑毛条石挡墙水平控制线、标高标注表面勾缝及处理验收
3、测量放线
施放基础开挖轮廓线并用白灰标明，施放绝对高程点并用红油漆标明，并作好平面、高程控制桩点的保护工作。
4、基础开挖
根据施工现场土质实际情况，又面临雨季施工，将放坡考虑在1：1.5。采用机械挖毛基、人工清基。当挖至离设计标高30cm时采用人工开挖并捡平基底，并将坡面及基础面所有松散岩块清除，并将基础清除干净，基础开挖到设计标高，经现场监理工程师及地堪、设计验坑（槽）合格后立即铺一层厚度为5cm水泥砂浆封闭。
5、材料要求
5．1、毛条石采用Mu30毛条石。砌石材质坚实新鲜，无风化剥落层或袭纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，色泽均匀。石料容重大于25KN/m3，湿抗压强度大于10Mpa。
5.2、砂
砂要求粒径为0.15-5mm，细度模数为2.5-3.0，砌筑块石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm；砌筑料石砂浆的砂，最大粒径不大于2.5mm。
5．3、水泥：采用普通硅酸盐水泥32.5。
5.4、、胶凝材料(用于砌筑的水泥沙浆)
⑴、胶凝材料的配合比必须满足施工图纸规定的强度和施工和易性要求，配合比必须通过试验确定，试验结果必须监理认可。
⑵、胶凝材料拌和过程中应保持骨料含水率的稳定性，根据骨料含水量的变化情况，随时调整用不量，以保证水灰比的准确性。
⑶、胶凝材料拌和时间：机械拌和不少于2-3min，不采用人工拌和。
⑷、胶凝材料应随抖随用。胶凝材料的允许间歇时间应通过试验确定，或参照相关规范执行。在运输或贮存中发生离析、析水的砂浆，砌筑前应重新拌和，已初凝的胶凝材料不得使用。
6、施工要求
（1）泄水孔间距每3米一个，孔径为100*150，上下左右交错设置，最下一排泄水孔的出口高于地面300，在泄水孔后设300厚片石滤水层。
（2）伸缩缝每隔20米设置一道，缝宽为20，缝中填塞沥青麻筋填塞，沿内外顶三方填塞深度为150。
（3）基础埋深1米，基底为粉填土，如遇软弱土需同设计、监理共同商量换土。
7、挡土墙施工：
砌体采用座浆法施工，要求砂浆饱满密实，严禁出现漏浆和干砌。
墙身砌筑时一定要注意每个砌筑面的水平，此项在四角及中线处划出等高标高控制，相差太多则用錾子将较高的地方削掉。检查完每层的水平后将面上的废渣清扫干净并浇水润湿，然后按一丁一顺的组砌方法砌筑下一层条石。
拦污坝下游面修凿镶面块石时,应由外露面四周向内稍加修凿，修凿深度不小于7cm , 后部可不加修凿, 但应略小于修凿部分。外露部分先将四周打平2cm宽，中间用錾子凿打錾路，间距每寸三根。各水平层间垂直缝应错开,错开距离不应小于8cm。砌镶面石时，为使镶面石和填腹石紧密连结，须采用丁石和顺石相间排列的方法。镶面石灰缝宽度最大2cm，不应有干缝和瞎缝。本桥要求镶面石的丁石上下对齐。填腹块石水平灰缝的宽度不大于3cm，垂直灰缝的宽度不大于4cm，灰缝须错开。应在砂浆中填小石块，以节省灰浆。在安砌前应先座浆，并将石块打湿。
面石的垂直缝应将砂浆分层填入，用灰刀捣实，不可用稀浆灌注。填腹也应采用挤浆法，先铺浆再将块石放入挤紧。垂直缝中应挤入1/3-1/2的砂浆，不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝可尽量先放砂浆后填塞小石块。但水平灰缝不可用小石块双垫。所有外露灰缝皆用M10砂浆勾半圆形凹缝。