幕墙工程质量保证详细措施
（1铝合金型材质量控制措施：
a.检查铝合金型材的出厂合格证，化学成分和力学性能检测报告。
b.检查表面氧化膜层的厚度和质量是否符合幕墙施工合同技术要求。
c.检查铝合金型材的表面平整度，断面尺寸，表面光洁度是否符合国家要求。
（2钢材及五金附件质量控制措施：
a.校对进厂五金附近与合同的型号、规格、厂家是否一致，数量是否齐备，出厂合格证是否齐全。
b.钢连接件是否有合格证，钢材化学成分和力学性能测试报告是否齐全。
c.钢连接件表面镀锌层是否完好。
（3复合铝板质量控制措施：
a.校对复合铝板的出厂合格证书，化学成分和力学性能检测报告是否复合购货合同要求。
b.检查预滚涂的质量是否符合幕墙施工合同技术要求.
c.检查铝板表面的平整度,表面光洁度是否符合国标要求.
（4耐侯胶：
a.检查胶的生产厂家、型号及规格、出厂合格证和性能报告是否与订货合同相同。
b.检查胶筒上的出厂日期及有效期是否能在施工期内用完。有无过期胶混入产品之中。
c.不得把过期结构胶降格为耐侯胶用。
d.向国家指定的检测中心提供式样材料，以获得结构胶与其接触材料的相容性实验报告。
（5工厂加工质量管理措施：
a.检查使用的设备、机具是否能保证达到幕墙构件加工精度的要求，并定期进行量具检测。
b.检查铝材、复合铝板表面保护胶布外包封装是否完整。
c.检查型材下料长度、钻孔和开槽尺寸偏差是否在允许范围内。
d.检查型材下料后，在型腔内是否还余留有残余的铝屑、铝孔和开槽后是否有毛刺。
（6半成品包装质量管理措施：
a．铝料运到施工工地之前，表面必须用保护胶纸与牛皮包装纸进行保护包装，以免运输过程中划伤表面及安装后表面沾染具有腐蚀作用的水泥。
b．复合铝板在运输至工地前必须用坚实的木箱包装，板块之间必须垫上软性隔离物，以免运输中震裂、摩擦和划伤表面。
c.货车抵达现场后，采用叉车将货箱逐件卸下，置于现场规范场地。卸货时要确认货物的数量、规格以及是否有运输时造成的破损。有破损则及时与工厂或供应商联系。
d.幕墙半成品组建的搬运要按工程进度表，事先同现场管理人员制定好有关搬运型号、数量、搬运日期、运货楼层、升降机及塔吊使用时间等计划。并及时与总包联系此问题。
e.半成品的保管：保管原则上采取集中堆放，且堆放场地不能影响其他专业的队伍搬运或施工；铝型材材料应放在枕木上，并用塑料薄膜覆盖以防止雨淋或水泥污染；已注好胶的板块与加工好的铝板与花岗岩应单独保管于特种架子上或倚靠于墙边木枕上，以免受其他专业队伍施工影响污损。
（7安装质量管理措施：
本工程施工质量控制重点为：
①、幕墙表面要平整，其平整度控制在1mm以内,相邻板块接缝高度差控制在1mm以内；
②、幕墙的平整度3m靠尺需控制在3mm以内；
③、分格缝宽度一致，横平竖直，竖缝及横缝偏差控制在2mm以内,大角通顺；
④、钢件连接设计采用焊接的焊接要牢固，确保焊缝饱满，焊脚尺寸达到设计要求的高度和宽度；
⑤、打胶处封胶严密、宽度均匀、上下通顺。
（8对于质量重点控制部位的施工安装，必须严格按规定实施：a.各楼层连接件和立柱的安装位置及垂直度、水平标高、进出位置、相临两柱的距离偏差均需由专检人员复查，复合要求并签准认可后，方可对连接件进行满焊作业并点焊紧固螺母。
b.连接件焊接完备，施工人员必须敲除焊渣自检焊缝，并由专检人员复查，复合要求并签准认可后，再由专检人员填报幕墙验收单，经监理复核签准后方可进行防腐处理。
c.幕墙横梁安装完毕，应由专检人员复查其水平度，相临横梁与同层横梁的水平标高偏差情况及整个立面控制线的偏差情况，调整至复合设计要求。全部横梁安装完毕且复查合格、专检人员签准认可，又专检人员填报验收单，经监理复核签准后方可进行板块安装。
d.对幕墙立柱与横梁的安装以及幕墙伸缩缝、女儿墙封顶节点、封边封底节点等隐蔽工程，均须填写幕墙报验单，报请监理验收，验收后方可挂板。
e.本工程使用各种材料、配件、构件均按规定要求向监理出示证件，资料齐全方可入库登记和发放使用。在质量管理方面我公司着手做以下三点工作：
1、在生产车间、工程部成立解决技术难点和质量控制小组，以提高产品质量。
2、按照计划、实施、检查的循环过程，避免发生问题。
3、贯彻标准化工作，以标准化统一管理。
f、铝塑板幕墙立柱安装阶段：
立柱定位放线是幕墙安装关键性的一步，也是实质性的一步，其误差的大小直接影响着后期各工序的质量。放线必须准确，同时立柱放线要求各种位置和角度的尺寸处理，考虑了玻璃的规格、封口的方向、立柱的安装方向等问题。
立柱安装在全部幕墙安装过程中由于其工程量大，施工不便，精度要求高而占有极重要的地位，如果立柱安装完，则整个工程进度都较易控制了，故此阶段无论从技术上还是管理上都要分外重视。
工艺流程：检查主梁规格、型号---套上支座、垫片及螺栓、芯套---对号就位---三维方向调正---上埋件螺栓基本操作说明：
（1）、根据基准层放出的线，先定位安装好幕墙边角立柱；
（2）、中间部分立柱，以已定位安装好的边角立柱拉通线及拉尺定位安装；
（3）、其余各层按此定位先安边角立柱，然后拉通线及拉尺定位安装中间部分立柱；
（4）、每层立柱定位安装好，经验收合格后，须立即上埋件螺栓固定，以免安装上一层立柱时使之下走位。
立柱一般由下而上进行，带芯套的一端朝上，第一根立柱按悬垂构件先固定上端，调正后固定下端；第二根立柱将下端对准第一根主梁上端的芯套套上，用垫块保留伸缩缝，再对位调正梁上端，依此往上安装。
g、横梁安装阶段：
立柱安装保护完毕后就要进行横梁安装准备。横梁测量是对主梁安装误差的调整，水平仪抄平可检验并调整误差。首先安装好的一层横梁，用水准仪打水平定好仍作基准层，其它各层以此作为基准拉尺定位安装。质量控制要严，每层必须复检水平。
h、挂板阶段：
初安装板块时，应先检查铝板的规
格、型号及外观质量，检查合格后将铝板抬至安装位，安装对胶缝。把板块挂上后，一定要调整好。调整的标准即横平、竖直、面平。胶缝要横向水平、竖向垂直。i、打胶阶段：
板块安装调正后即可以注密封胶，该工序是防雨水渗漏和空气渗漏的关键工序，也是保证外部美观的必要条件。
（1）、塞泡沫棒：玻璃安装好后即可塞泡沫棒，泡沫棒要塞牢、塞紧、塞平；
（2）用二甲苯清洗需注胶部位及玻璃边沿，清洗干净后，用干净不脱毛的干布擦干；
（3）贴皱纹胶纸，要贴直、贴平；
（4）注胶：要求打的胶均匀饱满，竖向胶缝是由下而上方向注胶；
（5）刮胶：刮胶时只能向一个方向刮，要求刮直、刮平，刮好胶后应立即撕掉皱纹纸。
（6）注胶完毕后注意养护，胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。
j、清洗阶段：
幕墙工程安装完后，应制定清洁方案，明确使用清洁剂的型号、规格，清洗机具的数量、日期、时间等；清洁剂应复合要求，不得产生污染和腐蚀；清扫时须避免损伤幕墙表面及妨碍其他分项工程，加强成品保护。
k、清洗工作包括外部清洗与内部清洗。
（1）外部清洗工作在玻璃打好胶后便要清洗，用干净的布或毛巾沾水与二甲苯，或沾水与清洗剂清洗，然后用干净的干布擦干；
（2）内部清洗，首先把主梁、横梁的保护胶纸撕掉，然后用二甲苯清洗，如果清洗不掉的地方，可用刀片刮净。
l、幕墙清洗：
整体外装工程，应在施工完毕后，进行一次室内、室外全面彻底清洗，保证工程能圆满达到竣工验收优良等级。
（1）、清洗顺序：按照由上至下、先室内后室外的顺序清洗；
（2）、清洗方法：铝板、玻璃清洗时，用中性清洗剂，铝合金型材用型材清洗剂，清洗剂间不能互相产生反应，不能错用，清洗时应隔离。清洗前须先以清洗剂作检查，证明对铝合金无腐蚀作用之后方可使用，清洗后用清水冲洗干净；
（3）、清洗主要工具：
清洗主要采用轮胎式伸展吊斗车。
（4）、清洗方案：
a、室内清洗：首先将幕墙龙骨保护胶带撕干净，用布蘸天那水或二甲苯擦去龙骨上的粘接剂，然后清除装饰材料的防护膜，有污染处用清洗剂清洗干净，并用清水冲洗，最后用干布擦干；
b、室外清洗：外墙面积大，高度小，所以采用轮胎式伸展吊斗车进行清洗：
（5）、清洗时的注意安全事项：
1、清洗前做好工人安全技术交底；
2、注意做好操作工人的安全防护工作；
3、对清洗的辅助器械要做到安全可靠无故障，确保操作工人安全；
4、遇大风天（4级以上）、雨天不进行外墙清洗工作；
5、外墙清洗时，建筑物周围应设有警界线，防止闲杂人等进行清洗范围；
6、所有高处清洗的操作工人需配有安全带，工人的安全带必须与其它牢固的结构相连接。
（9半成品包装质量管理措施：
1.铝料运到施工工地之前，表面必须用塑料薄膜进行保护包装，以免运输过程中划伤表面及安装后表面沾染具有腐蚀作用的水泥。
2.玻璃运输至工地前必须用坚实的木箱包装，以免运输中碰撞磨擦和划伤表面。
3.货车抵达现场后，由装卸工人逐件卸下，置于现场规范场地。卸货时应确认货物的数量、规格以及是否有运输时造成的破损。若有破损应及时与工厂或供应商联系。
4.成品组件的搬运要按工程进度表，事先同现场监管人员商定，制定好有关搬运量、搬运日期、运货楼层、起重机使用时间等计划；卸货与搬运都使用现场的起重机。起重机直接将各垛叠包装吊至各预先指定楼层上，各楼层上有平台车等作接应。
[制品的保管：成品装运至现场前，提前提供该批货物在各层的存放位置示意图给总承建商；保管原则上采取集中堆放，应选择离施工安装现场近，较为安全，不易受雨淋，通风良好，且不影响其他工程的搬运的保管场地；较长的立柱料应平放于垫木上，以免受其他工程影响污损。
（10成品保护措施
（10.1加工阶段材料及成品的保护
1.型材加工、摆放位置上平铺胶垫或木头垫；
2.与型材表面直接接触的工器具、吊具、叉车等需做防护处理，即与型材表面接触的部位以胶垫防护，以防止材料表面划伤或碰撞损坏；
3.玻璃的加工台要垫有软物质；
4.玻璃必须放在玻璃架上，以免划伤。
（10.2包装阶段材料及成品的保护
1.包装程序严格按照包装工艺执行；
2.型材存放或包装前，应将型材表面或腔内铝屑清理或擦试干净，防止型材表面划伤；
3.铝型材加工好出厂前，应逐根贴上保护膜，避免在安装运输过程中铝型材表面划伤和水泥污染，保护膜直至工程交付使用前撕下并清理干净；
4.型材贴保护膜后，将数根型材用胶带捆紧后外包衬膜（复合牛皮纸）包紧；
[对于截面较大的型材或半成品，除在表面用保护胶带粘贴外，还应外缠纺织带缠紧，然后外包牛纸，以防远途运输过程中，长时间的颠簸造成的相互磨擦或碰撞损坏；
6.不同规格、尺寸、长短不齐的型材不能包装在一起；
7.产品构件和五金附件按照图纸和生产卡片的要求，用复合牛皮纸包好，经检查后，贴好标识，进行装箱；
8.包装后，在外包装上贴有标签（用透明胶带缠在包装物外表），注明工程名称、产品名称、代号、规格、颜色、数量等。
9.包装后，在运往工地前，应放在库房保存好。
（10.3运输过程中的材料与成品保护
1.根据计划调度下达的“发料清单”，检查核对产品名称、规格、数量、包装、运达地点等，无误后方可装箱发运；
2.由于玻璃板块尺寸大，运输均采用立式装箱；车厢下面应平铺胶垫板或用木头垫好；
3.运输产品的车辆必须清洁、干燥、且无其它污物、杂物，接触产品的车厢和叉车板应光滑平整、无尖角；
4.搬运过程中，吊运装卸时，要轻拿轻放，严防产品碰撞；
[型材摆放时，型材长度方向与车厢长度方向一致，以免紧急刹车时型材相互碰撞磨擦；
6.产品摆放时，要紧凑、整齐、不能有空隙；空隙大的地方不能摆放物品时，要用软质物塞严；
7.玻璃立放，底部垫软质物，决不允许片与片的直接接触，更不能有硬物质的直接接触；
8.装箱时检验员跟踪检查，保证包装件与图纸
、卡片一致；9.易腐蚀产品雨天应有毡布遮盖，大雨天停止室外运输作业；
10.运输过程中要注意行车安全，并注意是否丢失货物。
（10.4施工阶段材料、成品（半成品）保护
1.当半成品运至施工现场后，材料管理人员应检查是否备有质量合格证书，并按照运输清单上的标签对半成品进行数量、规格及装饰面质量的验收，并及时填写验收清单，以不合格品做清点记录并运输返回去；
2.检验过的半成品在安装之前应存放临时库房内，并严禁与水泥及化学物品接触，以防止半成品受腐、污染；
3.在吊运时应轻拿轻放，并采取必要的保护措施，对于运输及存放不当造成的装饰破损，划伤及腐蚀的半成品，严禁在工程安装时使用；
4.在进行密封胶及涂抹时，须将玻璃贴上保护膜，防止弄脏玻璃；
5、型材在安装交付后，才可将保护膜撕下。
6、对各分项工程进行统筹安排，避免颠倒作业。减少立体交叉作业。
7、施工半成品本着"谁施工，谁防护"的原则，工序交接单包括防护状态、防护要求的交接。
8、凡施工前所有玻璃幕墙，或已安装好的玻璃制品，应搭设防护架或作重要标识，防止打击碰伤损坏玻璃。
9、现场焊接、切割应远离玻璃及其它木制成品，并配制焊接漏斗,避免火花飞溅产生烧痕。
10、复合铝板面用透明塑料膜吸附贴紧，直到竣工清洗前撕掉，以保证表面不轻易被划伤。
11、加工完的复合铝板用木箱包装，便于吊运也不易被碰坏；
12、吊运或水平运输过程中对幕墙材料应轻起轻落，避免碰撞和与硬物摩擦；吊运前应细致检查包装的牢固性；
13、物料摆放地点应避开道路繁忙地段或上部有物体坠落区域，应注意防雨、防潮，不得与酸、碱、盐类物质或液体接触；
14、从木箱或钢架上搬出来的板块及其他成品、半成品，需用木方垫起100MM，并不得堆放挤压；
15、应严禁结构施工层水、砂浆、砼等物质的坠落，土建应严格做好楼层防护；
16、应严禁焊接火花的溅落和物体撞击及酸碱盐类溶液对幕墙的破坏；
17、严禁任意撕毁材料保护膜，或在材料饰面上刻划或用单元式杆件材料做辅助施工用品；
18、由总包方召开成品保护措施会议，组织专人进行成品监护；
19、构临时设置防护栏，防护栏必须至上而下用安全网封闭。
篇2：玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施
玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施
1 放样的质量控制
1)样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
2)样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
3)放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
4)放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。
5)样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。
6)放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
7)样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。
2 号料的质量控制
1)号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
2)号料时，针对该工程的使用材料为钢管及方管的特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，以钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、 凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
3)型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
4)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
5)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加式眼孔。
6)相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
7)按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
8)下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
3 切割的质量控制
1)据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。
2)材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
3)剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
4)剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。
5)剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。
6)切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
7)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
8)切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.
9)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。
10)切割时，必须看清断线符号，确定切割等程序。
11)采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。
4 矫正和成型的质量控制
1)材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
2)材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。
3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为 Q345、Q390、35、45 或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4)弯曲成型加工
（1）弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880~1050℃，并采取必要措施使构件不致"过热"，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200~400℃）进行弯曲。
（2）热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。
（3）冷弯的半径应为材料厚度的2 倍以上。
①加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm 时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1。0mm.
②组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30~75 mm,间距应均匀，最大不得超过300~500mm.
③弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。
5 制作过程检测
钢结构制作质量控制程序
篇3：幕墙现场拼装质量保证措施
幕墙现场拼装质量保证措施
1 拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
2 在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。
3 装焊缝的连接接触面及沿边缘30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。
4 板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件、焊接、矫正后进行。
5 构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。
6 现场拼装构件的焊接参见11、2、5 节焊接的质量控制。