大厦幕墙工程的质量保证体系

　　⑴、实施高标准的全面的质量跟踪管理制度

　　严格按ISO9001质量体系和质量保证模式逐项实施对项目进行总体策划、设计控制、设计更改控制、文件和资料控制、采购控制和检验、库房管理、客供产品控制、材料的标识和追溯、机加过程控制、注胶过程控制、生产过程和成品检验、不合格材料和成品的控制、工程安装准备、安装进度控制、安装过程控制、安装检验、安装过程不合格品控制、材料现场保管、完工项目的防护、安装项目的验收和交付、施工安全管理、工程项目售后服务、客户投诉处理、员工培训和考核、生产和工程质量监督、纠正和预防措施、质量记录的控制、生产安装设备的管理、生产安装检测设备的管理等各个环节进行程序化控制，使人员、材料、设备、管理、规程执行等各方面有可能影响最终工程质量的因素得到最大限度的完善，并保留工程全过程质量控制记录便于追溯。

　　a、质量方针和质量目标

　　质量方针和质量目标，是公司领导质量意识和公司精神的体现，是公司质量工作的宗旨。

　　公司质量方针是全体员工开展各项活动的行动纲领和准则，应保证为各级人员理解并贯彻执行。

　　b、质量体系：

　　建立并有效贯彻文件化、标准化的质量体系，保证产品符合规定的要求。适用于公司产品质量形成全部过程的质量控制。

　　主要原材料、半成品、成品检测试验项目表：

　　本工程主要进行如下检测或试验项目

　　1）材化学成分检测。

　　2）铝材化学成分检测。

　　3）钢化玻璃测试。

　　4）结构胶、密封胶、双面贴、玻璃-相溶性测试。

　　5）结构胶、密封胶、双面贴、花岗石相溶性测试。

　　6）连接件承载力检验。

　　7）膨胀螺栓抗拔实验。

　　8）钢材、铝材、玻璃、复合铝单板、结构胶、密封胶、五金配件、花岗石等材料进厂检验。

　　9）钢框架安装检验。

　　10）中空玻璃组装检验。

　　11）玻璃板块加工检验。

　　12）铝单板块加工检验。

　　13）石材板块加工检验。

　　14）隐蔽工程检验。

　　15）双组份结构胶蝴蝶测试，

　　16）双组份结构胶拉断时间测试。

　　17）双组份结构胶粘合-剥离测试。

　　18）双组份结构胶切装配框测试。

　　19）耐候密封胶粘合-剥离测试。

　　20）玻璃幕墙、铝合金窗、石材幕墙等水密性、气密性、

　　21）抗风压三项性能测试。

　　22）玻璃幕墙、铝合金窗、石材幕墙层间变形性能、抗震性能检测。

　　23）防雷接地电阻测试。

　　骨架安装误差控制：

　　幕墙骨架安装误差按公司企业标准进行控制，允许误差均较行业标准要求更严，骨架连接处均设置了二维或三维可调系统，以便较正尺寸，检验合格后再加固焊接。

　　龙骨防腐处理：

　　钢龙骨采用高耐性结构钢，其表面采用热浸镀锌处理。

　　铝合金龙骨不外露部分采用阳极氧化，氧化膜厚不低于AA15级，外露表面采用喷涂处理，其厚度不小于45μmm。

　　主体结构保护措施：

　　幕墙与主体结构的连接尽可能利用已经埋设的预埋件。若确实不能利用或未埋设预埋件处应使用后置铁件的作法。为保护主体，在钻孔之前应先详细查阅土建结构施工图，找出钢筋的位置后避开钢筋进行钻孔，以免伤及钢筋，当钻孔失效后须另钻孔时应离开原孔80mm以外再钻孔，以免损伤砼。

　　材料进场合格证或质保书审查方式，复检报告审查审查方式及样品封样方式：

　　样板墙（窗）实施方式：

　　在图纸确认后，即按图选择-安装单元作为观察样板报业主批准，该观察样板应具有典型性，能代表外墙主要材料的颜色，位置关系、层次关系、分格尺寸及比例关系。

　　在主楼按不同的风格分别各装一样板，以更真实地反映实际效果。

　　样板墙安装完后，按验收标准进行检查，从以下各方面进行核查：

　　1）格尺寸是否与设计相符；

　　2）颜色是否满足设计要求；

　　3）结构连接是否安全可靠，是否符合设计要求；

　　4）材料规格是否正确；

　　5）材料物理性能是否合格；

　　6）观感效果是否满意。

　　经各方观察评议后，如再调整则按以上程序进行变更后再评议，若无异议后即可确认封样、定货、采购、安装。

　　⑵建立明确的质量责任制

　　ISO9001程序文件严格落实了从项目总指挥直至操作工人的各级质量责任，保证产品在生产过程中的质量问题不积累不拖延及时得以解决，上一工序的不合格品绝不流入下一道工序。

　　⑶针对本工程实行的质量控制流程

　　⑷本工程实行的生产、安装检验标准和检验方法

　　1.幕墙按《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102－20**及建筑幕墙行业标准JG3035－1996所列"检验项目表"执行；

　　a.幕墙

　　检验项目工具抽验比例记录

　　埋件位置钢卷尺100％幕墙埋件检验记录

　　竖龙骨三维位置度经纬仪、钢卷尺、水准仪100％幕墙主梁安装质量检验记录

　　防雷节点目测、通路电阻摇表100％幕墙防雷接点及通路检验记录

　　横梁位置度水准仪、钢卷尺10％幕墙横梁安装质量检验记录

　　挂板安装钢卷尺、3M靠尺10％幕墙挂板、胶缝、外观检验记录

　　b.安装过程检验步骤

　　所有安装过程检验项目先由安装班组自检，合格后由工长报项目部质检员验收，验收时填写相应记录，全部合格后，向监理报验，若有不合格项，必须填写不合格报告及不合格报告处理追踪报告，处理完毕方可进行下一道工序或向监理报验。

篇2：玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施

　　玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施

　　1 放样的质量控制

　　1)样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

　　2)样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

　　3)放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

　　4)放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。

　　5)样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

　　6)放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

　　7)样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

　　2 号料的质量控制

　　1)号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

　　2)号料时，针对该工程的使用材料为钢管及方管的特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，以钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、 凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

　　3)型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

　　4)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

　　5)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加式眼孔。

　　6)相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

　　7)按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

　　8)下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

　　3 切割的质量控制

　　1)据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。

　　2)材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

　　3)剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。

　　4)剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。

　　5)剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。

　　6)切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

　　7)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

　　8)切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

　　9)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

　　10)切割时，必须看清断线符号，确定切割等程序。

　　11)采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

　　4 矫正和成型的质量控制

　　1)材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

　　2)材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。

　　3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为 Q345、Q390、35、45 或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

　　4)弯曲成型加工

　　（1）弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880~1050℃，并采取必要措施使构件不致"过热"，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200~400℃）进行弯曲。

　　（2）热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。

　　（3）冷弯的半径应为材料厚度的2 倍以上。

　　①加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm 时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1。0mm.

　　②组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30~75 mm,间距应均匀，最大不得超过300~500mm.

　　③弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

　　5 制作过程检测

　　钢结构制作质量控制程序

篇3：幕墙现场拼装质量保证措施

　　幕墙现场拼装质量保证措施

　　1 拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

　　2 在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。

　　3 装焊缝的连接接触面及沿边缘30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。

　　4 板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件、焊接、矫正后进行。

　　5 构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。

　　6 现场拼装构件的焊接参见11、2、5 节焊接的质量控制。