在用工业管道全面检验技术方案
项目负责人
编制
日期
审核
日期
批准
日期
衡水市特种设备监督检验所
本次检验资源条件
1、管道基本情况
装置名称
使用证号
设计压力
(MPa)
设计温度(℃)
介质
长度(m)
其他
GD冀
2、检验人员基本情况
序号
姓名
持证项目及级别
参检人员
序号
设备名称
使用情况
序号
设备名称
使用情况
1可燃气体检测仪
12磁粉探伤机
氧气含量分析仪
13渗透检测剂
钢板尺
14射线探伤仪
钢卷尺
15超声波探伤仪
焊缝检测尺
16硬度计
6游标卡尺
17金相显微镜
7检验锤
8放大镜
9手电筒
10内窥镜
11超声波测厚仪
3.检验设备基本情况
4.检验项目
检验前准备
资料审查
宏观检验
壁厚测定
磁粉检测
渗透检测
超声检测
射线检测
硬度检测
金相分析
安全保护装置
强度校核
耐压试验
泄漏试验
1.适用范围
本检验方案适用于符合《压力管道安全技术监察规程-工业管道》规定的GC1级压力管道的全面检验。
2.编制依据
2.1《中华人民共和国特种设备安全法》中华人民共和国主席令第4号
2.2
《压力管道安全技术监察规程-工业管道》
2.3《在用工业管道定期检验规程》(试行)(以下简称)
2.4《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)
2.5《承压设备无损检测》(NB/T47013-20**)
2.6《压力管道规范工业管道》(GB/T20801-20**)
2.7压力管道设计图样，相关标准、规范
2.8《特种设备安全监察条例》(以下简称《条例》)
2.9《特种设备目录》20**年第114号文
3.检验项目：
3.1检验准备工作
3.1.1影响管道检验的附设部件或其他物体按实际检验要求，清理或拆除。
3.1.2为检验人员搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须搭设牢固搭，设位置应便于进行检验和检测工作。
3.1.3高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规程的要求缓慢的降温或升温，防止造成损伤。
3.1.4检验前，必须切断与受检压力管道相邻设备有关有关的电源，拆除保险丝，并放置明显的安全标志。
3.1.5如需现场射线检测时，应隔离出透照区，设置安全标志。
3.1.8管道内部介质应全部排放干净，并用盲板隔断所有液体，气体或蒸汽来源，并应设置明显的隔离标志。
3.1.9对输送易燃、助燃、有毒或窒息介质的管道，应进行置换、中和、消毒、清洗。对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换。
3.1.10进入管道内部检验所需的灯具和工具的电源电压应符合现行国家标准《安全电压》GB3805的规定，检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格方可使用。
3.2资料审查
受检单位应在容器检验前提供以下资料，以备审查
1)设计单位资格级别是否满足该管道的级别;
2)设计图纸、计算书、安装施工图是否规范、齐全。
3)安装单位资格级别是否满足该管道的级别;
4)安装竣工资料是否齐全，并符合有关安装验收规范的要求。
5)管道组成件、支承件的质量证明文件;
6)质量证明文件齐全，质量合格。
7)运行、开停车记录
8)隐患监护、改造、检修、故障处理等记录
9)该检验周期内历次在线检验报告的审查
10)检验人员认为检验所需要的其他资料
3.3宏观检查
宏观检查的主要检查项目及要求如下：
3.3.1管道位置:管道与相邻管道、设备有无碰撞、摩擦等位置异常变形;
3.3.2管道结构:
管道与相邻管道、设备有无挠曲、下沉及异常变形;
3.3.3管道绝热层：检查绝热层是否完好、有无破损、脱落、跑冷等情况;
3.3.4管道防腐层：检查防腐层是否完好、有无破损、脱落、跑冷等情况;
3.3.5支吊架检查：
1)支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂;
2)支架与管道接触处有无积水现象;
3)恒力弹簧支吊架转体位移指示是否越限;
4)
变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载;
5)刚性支吊架状态是否异常;
6)吊杆及连接配件是否损坏或异常;
7)转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象;
8)阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼器液位是否正常;
9)承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受力焊接接头是否有宏观裂纹;
10)支吊架间距是否合理;
11)对有柔性设计要求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其他类型的补偿器。
3.3.6阻尼器:
液压阻尼器液位是否异常;
3.3.7补偿器:
补偿器是否异常;
3.3.8阀门检查:
1)阀门表面是否存在腐蚀现象;
2)阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷;
3)阀门连接螺栓是否松动;
4)阀门操作是否灵活;
3.3.9法兰检查:
1)法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象;
2)法兰面是否发生异常翘曲、变形;
3.3.10膨胀节检查：
1)波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象：
2)波纹管波间距是否正常、有无失稳现象;
3)铰链型膨胀节的铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象;
4)拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象;
3.3.11阴极保护装置检查：对有阴极保护装置的管道应检查其保护装置是否完好;
3.3.12蠕胀测点检查：对有蠕胀测点的管道应检查其蠕胀测点是否完好;
3.3.13法兰间接触电阻：对易燃、易爆介质的管道采取抽查的办法;
3.3.14对地电阻：对易燃、易爆介质的管道采取抽查的办法;
3.3.15管道标识检查：检查管道标识是否符合现行国家标准的规定;
3.3.16管道组成件检查：有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷;
3.3.17焊接接头(包括热影响区)检查：是否存在宏观的表面裂纹,咬边和错边量;
3.3.18管道腐蚀：是否有明显的腐蚀，各地与管架接触处等部位是否有局部腐蚀。
3.4材质检验
管道材料的种类和牌号一般应查明。材质不明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。如果材料的种类和牌号都清楚，可不做此项。
3.5壁厚测定
3.5.1管道的壁厚测定部位及检测比例由检验人员依据现场确定，检测比例不得小于《在用工业管道定期检验规程》(试行)的要求;
3.5.2.测厚点的位置要在单线图上写清楚且注明是直管段、弯头、三通、和直径突变等具体名称。
3.5.3.每一测厚点的具体测厚点数，要在《测厚记录表》上的示意图标注清楚。弯头应选外弧处为主要测点。管件测点被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧测点不得少于3点。
3.5.4检验人员认为有必要时，对其余直管段进行厚度抽查。
弯头、三通和直径突变处测厚抽查比例
管道级别
GC1
每种管件的抽查比例
≥50%
3.6表面无损检测：
3.6.1.宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测;
3.6.2.绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测;
3.6.3.处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查;
3.6.4.长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测;
3.6.5.检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。
3.7超声检测或射线检测
3.7.1
GC1级管道的焊接接头一般应进行超声检测或射线检测抽查;其检测比例如下：
管道焊接接头超声波或射线检测抽查比例
管道级别
超声或射线检测比例
GC1
焊接接头数量的15%且不少于2个
注：必要时检验人员和使用单位协商提高检验比例。
3.7.2超声检测或射线检测重点检测部位按下述原则确定：
1)制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头;
2)错边、咬边严重超标的焊接接头;
3)表面检测发现裂纹的焊接接头;
4)泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头;
5)支吊架损坏部位附近的管道焊接接头;
6)异种钢焊接接头;
7)硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头;
8)使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头;
9)检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头;
10)当焊接接头的硬度值超过HB200时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。
3.8硬度和金相检测
3.8.1工作温度大于370℃的碳素钢和铁素体不锈钢管道;工作温度大于450℃的钼钢和铬钼钢管道;工作温度大于430℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道;工作温度大于220℃的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道应进行硬度和金相检测抽查，检测部位和比例由检验人员确定。
3.8.2对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。
3.8.3金相检验
对于使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能试验或化学成分分析。
3.9安全附件检查
安全阀、压力表是否按规定校验;爆破片是否按期更换。
3.10耐压强度校验
管道的全面减薄量超过工程厚度的10%时应进行耐压强度校验。耐压强度校验参照国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316的相关要求进行。
3.11耐压试验
进行耐压试验时，试验压力不低于最高工作压力的1.5倍，保压10分钟后降至最高工作压力，保压30分钟后进行检查，试验后的压力管道符合GB/T50235-20**相关规定为合格。
3.12泄露性试验
按GB/T50235-20**相关规定进行试验和检验;试验压力为最高工作压力。
4.检验报告及问题处理
在线检验的现场检验工作结束后，检验人员应根据检验情况，按照《在用工业管道定期检验规程》的规定，认真、准确填写在线检验报告。检验结论分为：1级、2级、3级和4级。检验中若发现管道存在异常情况和问题时，检验人员应认真分析原因，通知使用单位及时采取整改措施。重大安全隐患应报省级质量技术监督部门安全监察机构或经授权的地(市)级质量技术监督部门安全监察机构备案。
篇2：给排水工程施工方法措施:管道检验验收
给排水工程施工方法及措施：管道检验与验收
五、管道检验与验收
1、灌水试验记录：
室内排水(污水)管道灌水试验：
注水高度，以一层楼高度为标准(如条件不具备可以以首层下排水水平干管至首层地面高度为准)，满水15 分钟地灌满延续5 分钟，液面不下降，不渗漏为合格。有保温的排水管道应在保温前做闭水试验。竖井的排水管道可分层进行灌水试验。
室内雨水管道灌水试验：
雨水管道未经灌水试验不得隐蔽，灌水试验由屋顶(或最上部)雨水漏斗至立管根 部排出口，满水15 分钟，再灌满延续5 分钟，液面不下降不渗漏为合格，每根立管均分别做灌水试验，分别填表。
2、管道嵌装施工结束后，应进行二次试压，二次试压合格后，方可进行土建粉刷。
3、管道二次试压合格后，应先将系统端部配水口的管件固定。在复核标高后，用M10 水泥沙浆窝嵌牢固，管口用堵头进行封堵。
4、土建嵌槽应采用M10 水泥砂浆，分两次进行，第一次窝嵌应超过管中心，待初硬后，第二次再窝到与墙面相平。土建窝嵌时，砂浆应密实饱满，且不得使管道移动或走动。
5、管道系统应根据工程性质和特点进行中间验收和竣工验收，中间验收应由施工单位会同工程监理单位进行，竣工验收应由建设单位负责全面验收或委托工程监理单位进行。必要时，请设计单位进行联合验收，中间验收，竣工验收前施工单位应进行自检。
6、暗装、嵌装管道在隐蔽之前，整个系统安装结束应进行严格的水压试验。
7、给水系统水压试验应按下列要求：
8、暗装、嵌装管道安装符合规定后，应进行二次水压试验。
9、试验压力为1.0Mpa。
10、水压试验之前对试压管道应采取安全有效的固定保护措施，但供试验的接头部位应明露。
11、水压试验合格并作好记录后，方可进行土建工序施工。
12、水压试验应按以下步骤进行：
a、将试压管段各配水点封堵，缓慢注水，注水过程中同时将管内空气排出。
b、管道系统充满水后，进行水密封性检查。
c、对系统加压，加压宜采用手动泵缓慢升压，升压时间不应小于10min。
d、升压至规定的试验压力后，停止加压，观察接头部位有无漏水现象。
e、10min 内压力降不超过0.05Mpa 为合格。
f、以上第一次试压合格后，系统压力除至工作压力0.6Mpa，管道及接口无渗漏现象为合格。
g、管道系统试压后，发现渗漏水或压力下降超过规定值时，应检查管路系统，即使进行排除。故障排除后，再按以上规定进行重新试压，直到符合要求。
h、管道试压合格后，将管道系统内存水放空，进行管路消毒，消毒时应灌注含20—30mg/L 有效氯的溶液，静置消毒不得小于24h，消毒结束，放空管道内消毒液，再用生活饮用水冲洗管道，使其水质符合现行《生活饮用水卫生标准》后，方可交付使用。