安全管理体系规程：桩工及水工机械
7 桩工及水工机械
7.1 基本要求
7.1.1 打桩机所配置的电动机、内燃机、卷扬机、液压装置等的使用应执行本规程第3.2、3.4、4.7节及附录C的规定。
7.1.2 打桩机类型应根据桩的类型、桩长、桩径、地质条件、施工工艺等综合考虑选择。打桩作业前，应由施工技术人员向机组人员进行安全技术交底。
7.1.3 施工现场应按地基承载力不小于83kPa的要求进行整平压实。在基坑和围堰内打桩，应配置足够的排水设备。
7.1.4 打桩机作业区内应无高压线路。作业区应有明显标志或围栏，非工作人员不得进入。桩锤在施打过程中，操作人员必须在距离桩锤中心5m以外监视。
7.1.5 机组人员作登高检查或维修时，必须系安全带;工具和其他物件应放在工具包内，高空人员不得向下随意抛物。
7.1.6 水上打桩时，应选择排水量比桩机重量大四倍以上的作业船或牢固排架，打桩机与船体或排架应可靠固定，并采取有效的锚固措施。当打桩船或排架的偏斜度超过3°时，应停止作业。
7.1.7 安装时，应将桩锤运到立柱正前方2M以内，并不得斜吊。吊桩时，应在桩上拴好拉绳，不得与桩锤或机架碰撞。
7.1.8 严禁吊桩、吊锤、回转或行走等动作同时进行。打桩机在吊有桩和锤的情况下，操作人员不得离开岗位。
7.1.9 插桩后，应及时校正桩的垂直度。桩入土3m以上时，严禁用打桩机行走或回转动作来纠正桩的倾斜度。
7.1.10 拔送桩时，不得超过桩机起重能力;起拔载荷应符合以下规定：
(1) 打桩机为电动卷扬机时，起拔载荷不得超过电动机满载电流;
(2) 打桩机卷扬机以内燃机为动力，拔桩时发现内燃机明显降速，应立即停止起拔;
(3) 每米送桩深度的起拔载荷可按40kN计算。
7.1.11 卷扬钢丝绳应经常润滑，不得干摩擦。钢丝绳的使用及报废标准应执行本规程第4.1节的规定。
7.1.12 作业中，当停机时间较长时，应将桩锤落下垫好。检修时不得悬吊桩锤。
7.1.13 遇有雷雨、大雾和六级及以上大风等恶劣气候时，应停止一切作业。当风力超过七级或有风暴警报时，应将打桩机顺风向停置，并应增加缆风绳，或将桩立柱放倒地面上。立柱长度在27m及以上时，应提前放倒。
7.1.14 作业后，应将打桩机停放在坚实平整的地面上，将桩锤落下垫实，并切断动力电源。
7.2 柴油打桩锤
7.2.1 柴油打桩锤应使用规定配合比的燃油、作业前，应将燃油箱注满，并将出油阀门打开。
7.2.2 作业前，应打开放气螺塞，排出油路中的空气，并应检查和试验燃油泵，从清扫孔中观察喷油情况;发现不正常时，应予调整。
7.2.3 作业前，应使用起落架将上活塞提起稍高于上汽缸，打开贮油室油塞，按规定加满润滑油。对自动润滑的桩锤，应采用专用油泵向润滑油管路加入润滑油，并应排除管路中的空气。
7.2.4 对新启用的桩锤，应预先沿上活塞一周浇入0.5L润滑油，并应用油枪对下活塞加注一定量地润滑油。
7.2.5 应检查所有紧固螺栓，并应重点检查导向板的固定螺栓，不得在松动及缺件情况下作业。
7.2.6 应检查并确认起落架各工作机构安全可靠，起动钩与上活塞接触线在5~10mm之间。
7.2.7 提起桩锤脱出砧座后，其下滑长度不宜超过200mm。超过时应调整桩帽绳扣。
7.2.8 应检查导向板磨损间隙，当间隙超过7mm时，应予更换。
7.2.9 应检查缓冲胶垫，当砧座和橡胶垫的接触面小于原面积2/3时，或下汽缸法兰与砧座间隙小于7mm时，均应更换橡胶垫。
7.2.10 对水冷式桩锤，应将水箱内的水加满。冷却水必须使用软水。冬季应加温水。
7.2.11 桩锤启动前，应使桩锤、桩帽和桩在同一轴线上，不得偏心打桩。
7.2.12 在桩贯入度较大的软土层起动桩锤时，应先关闭油门冷打，待每击贯入度小于100mm时，再开启油门启动桩锤。
7.2.13 锤击中，上活塞最大起跳高度不得超过出厂说明书规定。目视测定高度宜符合出厂说明书上的目测表或计算公式。当超过规定高度时，应减少油门，控制落距。
7.2.14 当上活塞下落而柴油锤未燃爆时，上活塞可发生短时间的起伏，此时起落架不得落下，应防撞击碰块。
7.2.15 打桩过程中，应有专人负责拉好曲壁上的控制绳;在意外情况下，可使用控制绳紧急停锤。
7.2.16 当上活塞与起动钩脱离后，应将起落架继续提起，宜使它与上汽缸达到或超过2m的距离。
7.2.17 作业中，应重点观察上活塞的润骨油是否从油孔中泄出。当下汽缸为自动加油泵润滑时，应经常打开油管头，检查有无油喷出;当无自动加油泵时，应每隔15min向下活塞润滑点注入润滑油。当一根桩打进时间超过15min时，则应在打完后立即加注润滑油。
7.2.18 作业中，当桩锤冲击能量达到最大能量时，其最后10锤的贯入值不得小于5mm。
7.2.19 桩帽中的填料不得偏斜，作业中应保证锤击桩帽中心。
7.2.20 作业中，当水套的水由于蒸发而低于下汽缸吸排气口时，应及时补充，严禁无水作业。
7.2.21 停机后，应将桩锤放到最低位置，盖上汽缸盖和吸排气孔塞子，关闭燃料阀，将操作杆置于停机位置，起落架升至高于桩锤1m处，锁住安全限位装置。
7.2.22 长期停用的桩锤，应从桩机上卸下，放掉冷却水、燃油及润滑油，将燃烧室及上、下活塞打击面清洗干净，并应做好防腐措施，盖上保护套，入库保存。
7.3 振动桩锤
7.3.1 作业场地至电源变压器或供电主干线的距离应在200m以内。
7.3.2 电源容量与导线截面应符合出厂使用说明书的规定，启动时，电压降应按本规程3.4.7条规定执行。
7.3.3 液压箱、电气箱应置于安全平坦的地方。电气箱和电动机必须安装保护接地设施。
7.3.4 长期停放重新使用前，应测定电动机的绝缘值，且不得小于0.5MΩ，并应对电缆芯线进行导通试验。电缆外包橡胶层应完好无损。
7.3.5 应检查并确认电气箱内各部件完好，接触无松动，接触器触点无烧毛现象。
7.3.6 作业前，应检查振动桩锤减震器与连接螺栓的紧固性，不得在螺栓松动或缺件的状态下启动。
7.3.7 应检查并确认振动箱内润滑油位在规定范围内。用手盘转胶带轮时，振动箱内不得有任何异响。
7.3.8 应检查各传动胶带的松紧度，过松或过紧时应进行调整。胶带防护罩不应有破损。
7.3.9 夹持器与振动器连接处的紧固螺栓不得松动。液压缸根部的接头防护罩应齐全。
7.3.10 应检查夹持片的齿形。当齿形磨损超过4mm时，应更换或用堆焊修复。使用前，应在夹持片中间放一块10~15mm厚的钢板进行试夹。试夹中液压缸应无渗漏，系统压力应正常，不得在夹持片之间无钢板时试夹。
7.3.11 悬挂振动桩锤的起重机，其吊钩上必须有防松脱的保护装置。振动桩锤悬挂钢架的耳环上应加装保险钢丝绳。
7.3.12 启动振动桩锤应监视启动电流和电压，一次启动时间不应超过10s。当启动困难时，应查明原因，排除故障后，方可继续启动。启动后，应待电流降到正常值时，方可转到运转位置。
7.3.13 振动桩锤启动运转后，应待振幅达到规定值时，方可作业。当振幅正常后仍不能拔桩时，应改用功率较大的振动桩锤。
7.3.14 拔钢板桩时，应按沉入顺序的相反方向起拔，夹持器在夹持板桩时，应靠近相邻一根，对工序桩应夹紧腹板的中央。如钢板桩和工字桩的头部有钻孔时，应将钻孔焊平或将钻孔以上割掉，亦可在钻孔处焊加强板，应严防拔断钢板桩。
7.3.15 夹桩时，不得在夹持器和桩的头部之间留有空隙，并应待压力表显示压力达到额定值后，方可指挥起重机起拔。
7.3.16 拔桩时，当桩身埋入部分被拔起1.0~1.5m时，应停止振动，拴好吊桩用钢丝绳，再起振拔桩。当桩尖在地下只有1~2m时，应停止振动，由起重机直接拔桩。待桩完全拔出后，在吊桩钢丝绳未吊紧前，不得松开夹持器。
7.3.17 沉柱前，应以桩的前端定位，调整导轨与桩的垂直度，不应使倾斜度超过2°。
7.3.18 沉桩时，吊桩的钢丝绳应紧跟桩下沉速度而放松。在桩入土3m之前，可利用桩机回转或导杆前后移动，校正桩的垂直度;在桩入土超过3m时，不得再进行校正。
7.3.19 沉桩过程中，当电流表指数急剧上升时，应降低沉桩速度，使电动机不超载;但当桩沉入太慢时，可在振动桩锤上加一定量的配重。
7.3.20 作业中，当遇液压软管破损、液压操纵箱失灵或停电(包括熔断烧断)时，应立即停机，将换向开关放在“中间”位置，并应采取安全措施，不得让桩从夹持器中脱落。
7.3.21 作业中，应保持振动桩锤减振装置各摩擦部位具有良好的润滑。
7.3.22 作业后，应将振动桩锤沿导杆放至低处，并采用木块垫实，带桩管的振动桩锤可将桩管插入地下一半。
7.3.23 作业后，除应切断操纵箱上的总开关外，尚应切断配电盘上的开关，并应采用防雨布将操纵箱遮盖好。
7.4 履带式打桩机(三支点式)
7.4.1 组成打桩机的履带式起重机，应执行本规程第4.2节的规定;配装的柴油打桩锤或振动桩锤，应执行本规程第7.2、第7.3节的规定。
7.4.2 打桩机的安装场地应平坦坚实，当地基承载力达不到规定的压应力时，应在履带下铺设路基箱或30mm厚的钢板，其间距不得大于300mm。
7.4.3 打桩机的安装、拆卸应按照出厂说明书规定程序进行。用伸缩式履带的打桩机，应将履带扩张后方可安装。履带扩张应在无配重情况下进行，上部回转平台应转到与履带成90°的位置。
7.4.4 立柱底座安装完毕后，应对水平微调液压缸进行试验，确认无问题时，应再将活塞杆缩尽，并准备安装立柱。
7.4.5 立柱安装时，履带驱动轮应置于后部，履带前倾覆点应采用铁楔块填实，并应制动住行走机构和回转机构，用销轴将水平伸缩臂定位。在安装垂直液压缸时，应在下面铺木垫板将液压缸顶实，并使主机保持平衡。
7.4.6 安装立柱时，应按规定扭矩将连接螺栓拧紧，立柱支座下方应垫千顶并顶实。安装后的立柱，其下方搁置点不应少于3个。立柱的前端和两侧应系缆风绳。
7.4.7 立柱竖立前，应向顶梁各润滑点加注润滑油，再进行卷扬筒制动试验。试验时，应先将立柱拉起300~400mm后制动住，然后放下，同时应检查并确认前后液压缸千斤顶牢固可靠。
7.4.8 立柱的前端应垫高，不得在水平以下位置扳起立柱。当立柱扳起时，应同步放松缆风绳。当立柱接近垂直位置时，应减慢竖立速度。扳到75°~83°时，应停止卷扬，并收紧缆风绳，再装上后支撑，用后支撑液压缸使立柱竖直。
7.4.9 安装后支撑时，应有专人将液压缸向主机外侧拉住，不得撞击机身。
7.4.10 安装桩锤时，桩锤底部冲击块与桩帽之间应有下述厚度的缓冲垫木。对金属桩，垫木厚度应对100~150mm;对混凝土桩，垫木厚度应为200~250mm。作业中应观察垫木的损坏情况，损坏严重时应予更换。
7.4.11 连接桩锤与桩帽的钢丝绳张紧度应适宜，过紧或过松时，应予调整，拉紧后应留有200~250mm的滑出余量，并应防止绳头插入汽缸法兰与冲击块内损坏缓冲垫。
7.4.12 拆卸应按与安装时相反程序进行。放倒立柱时，应使用制动器使立柱缓缓放下，并用缆风绳控制，不得不加控制地快速下降。
7.4.13 正前方吊桩时，对混凝土预制桩，立柱中心与桩的水平距离不得大于4m;对钢管桩，水平距离不得大于7m。严禁偏心吊桩或强行拉桩等。
7.4.14 使用双向立柱时，应待立柱转向到位，并用锁销将立柱与基杆锁住后，方可起吊。
7.4.15 施打斜桩时，应先将桩锤提升到预定位置，并将桩吊起，套入桩帽，桩尖插入桩位后再后仰立柱，并用后支撑杆顶紧，立柱后仰时打桩机不得回转及行走。
7.4.16 打桩机带锤行走时，应将桩锤放至最低位。行走时，驱动轮应在尾部位置，并应有专人指挥。
7.4.17 在斜坡上行走时，应将打桩机重心置于斜坡的上方，斜坡的坡度不得大于5°。在斜坡上不得回转。
7.4.18 作业后，应将桩锤放在已打入地下的桩头或地面垫板上，将操纵杆置于停机位置，起落架升至比桩锤高1m的位置，锁住安全限位装置，并应使全部制动生效。
7.5 静力压桩机
7.5.1 压桩机安装地点应按施工要求进行先期处理，应平整场地，地面应达到35kPa的平均地基承载力。
7.5.2 安装时，应控制好两个纵向行走机构的安装间距，使底盘平台能正确对位。
7.5.3 电源在导通时，应检查电源电压并使其保持在额定电压范围内。
7.5.4 各液压管路连接时，不得将管路强行弯曲。安装过程中，应防止液压油过多流损。
7.5.5 安装配重前，应对各紧固件进行检查，在紧固件未拧紧前不得进行配重安装。
7.5.6 安装完毕后，应对整机进行试运转，对吊桩用的起重机，应进行满载试吊。
7.5.7 作业前应检查并确认各传动机构、齿轮箱、防护罩等良好，各部件连接牢固。
7.5.8 作业前应检查并确认起重机起升、变幅机构正常，吊具、钢丝绳、制动器等良好。
7.5.9 应检查并确认电缆表面无损伤，保护接地电阻符合规定，电源电压正常，旋转方向正确。
7.5.10 应检查并确认润滑油、液压油的油位符合规定，液压系统无泄漏，液压缸动作灵活。
7.5.11 冬季应清除机上积雪，工作平台应有防滑措施。
7.5.12 压桩作业时，应有统一指挥，压桩人员和吊桩人员应密切联系，相互配合。
7.5.13 当压桩机的电动机尚未正常运行前，不得进行压桩。
7.5.14 起重机吊桩进入夹持机构进行接桩或插桩作业中，应确认在压桩开始前吊钩已安全脱离桩体。
7.5.15 接桩时，上一节应提升350~400mm，此时，不得松开夹持板。
7.5.16 压桩时，应按桩机技术性能表作业，不得超载运行。操作时动作不应过猛，避免冲击。
7.5.17 顶升压桩机时，四个顶升缸应两个一组交替动作，每次行程不得超过100mm。当单个顶升缸动作时，行程不得超过50mm。
7.5.18 压桩时，非工作人员应离机10m以外。起重机的起重臂下，严禁站人。
7.5.19 压桩过程中，应保持桩的垂直度，如遇地下障碍物使桩产生倾斜时，不得采用压桩机行走的方法强行纠正，应先将桩拔起，待地下障碍物清除后，重新插桩。
7.5.20 当桩在压入过程中，夹持机构与桩侧出现打滑时，不得任意提高液压力，强行操作，而应找出打滑原因，排除故障后，方可继续进行。
7.5.21 当桩的贯入阻力太大，使桩不能压至标高时，不得任意增加配重。应保护液压元件和构件不受损坏。
7.5.22 当桩顶不能最后压到设计标高时，应将桩顶部分凿去，不得用桩机行走的方式，将桩强行推断。
7.5.23 当压桩引起周围土体隆起，影响桩机行走时，应将桩机前进方向隆起的土铲平，不得强行通过。
7.5.24 压桩机行走时，长、短船与水平坡度不得超过5°。纵向行走时，不得单向操作一个手柄，应两个手柄一起动作。
7.5.25 压桩机在顶升过程中，船形轨道不应压在已入土的单一桩顶上。
7.5.26 压桩机上装设的起重机及卷扬机的使用，应执行本规程第4章的规定。
7.5.27 作业完毕，应将短船运行至中间位置，停放在平整地面上，其余液压缸应全部回程缩进，起重机吊钩应升至最上部，并应使各部制动生效，最后应将外露活塞杆擦干净。
7.5.28 作业后，应将控制器放在“零位”，并依次切断各部电源，锁闭门窗，冬季应放尽各部积水。
7.5.29 转移工地时，应按规定程序拆卸时，用汽车装运。所有油管接头处应加闷头螺栓，不得让尘土进入。液压软管不得强行弯曲。
7.6 强夯机械
7.6.1 担任强夯作业的主机，应按照强夯等级的要求经过计算选用。用履带式起重机作主机的，应执行本规程第4.2节规定。
7.6.2 夯机的作业场地应平整，门架底座与夯机着地部位应保持水平，当下沉超过10mm时，应重新垫高。
7.6.3 强夯机械的门架、横梁、脱钩器等主要结构和部件的材料及制作质量，应经过严格检查，对不符合设计要求的，不得使用。
7.6.4 夯机在工作状态时，起重臂仰角应置于70°。
7.6.5 梯形门架支腿不得前后错位，门架支腿在未支稳垫实前，不得提锤。
7.6.6 变换夯位后，应重新检查门架支腿，确认稳固可靠，然后再将锤提升100~300mm，检查整机的稳定性，确认可靠后，方可作业。
7.6.7 夯锤下落后，在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑挂钩。从坑中提锤时，严禁挂钩人员站在锤上随锤提升。
7.6.8 当夯锤留有相应的通气孔在作业中出现堵塞现象时，应随时清理。但严禁在锤下进行清理。
7.6.9 当夯坑内有积水或因粘土产生的锤底吸附力增大时，应采取措施排除，不得强行提锤。
7.6.10 转移夯点时，夯锤应由辅机协助转移，门架随夯机移动前，支腿离地面高度不得超过500mm。
7.6.11 作业后，应将夯锤下降，放实在地面上。在非作业时严禁将锤悬挂在空中。
7.7 转盘钻孔机
7.7.1 安装钻孔机前，应掌握勘探资料，并确认地质条件符合该钻机的要求，地下无埋设物，作业范围内无障碍物，施工现场与架空输电线路的安全距离符合规定。
7.7.2 安装钻孔时，钻机钻架基础应夯实、整平。轮胎式钻机的钻架下应铺设枕木，垫起轮胎，钻机垫起后应保持整机处于水平位置。
7.7.3 钻机的安装和钻头的组装应按照说明书规定进行，竖立或放到钻架时，应有熟练的专业人员进行。
7.7.4 钻架的吊重中心、钻机的卡孔和护进管中心应在同一垂直线上，钻杆中心允许偏差为20mm。
7.7.5 钻头和钻杆连接螺纹应良好，滑扣时不得使用。钻头焊接应牢固，不得有裂纹。钻杆连接处应加便于拆卸的厚垫圈。
7.7.6 作业前重点检查项目应符合下列要求：
(1) 各部件安装紧固，转动部位和传动带有防护罩，钢丝绳完好，离合器、制动带功能良好;
(2) 润滑油符合规定，各管路接头密封良好，无漏电、漏气、漏水现象;
(3) 电气设备齐全、电路配置完好;
(4) 钻机作业范围内无障碍物。
7.7.7 作业前，应将各部操纵手柄先置于空档位置，用人力盘动无卡阻，再起动电动机空载运转，确认一切正常后，方可作业。
7.7.8 开机时，应先送浆后开钻;停机时，应先停钻后停浆。泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度应随时测量和调整，保证浓度合适。停钻时，出现漏浆应及时补充。并应随时清除沉降池中杂物，保持泥浆纯净和循环不中断，防止塌孔和埋钻。
7.7.9 开钻时，钻压应轻，转速应慢。在钻进过程中，应根据地质情况和钻进深度，选择合适的钻压和钻速，均匀给进。
7.7.10 变速箱换档时，应先停机，挂上档后再开机。
7.7.11 加接钻杆时，应使用特制的连接螺栓均匀紧固，保证连接处的密封性，并做好连接处的清洁工作。
7.7.12 钻进中，应随时观察钻机的运转情况，当发生异响、吊索具破损、漏气、漏渣、以及其他不正常情况时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续开钻。
7.7.13 提钻、下钻时，应轻提轻放。钻机下和井孔周围2m以内及高压胶管下，不得站人。严禁钻杆在旋转时提升。
7.7.14 发生提钻受阻时，应先设法使钻具活动后再慢慢提升，不得强行提升。如钻进受阻时，应采用缓冲击法解除，并查明原因，采取措施后，方可钻进。
7.7.15 钻架、钻台平车、封口平车等的承载部位不得超载。
7.7.16 使用空气反循环时，其喷浆口应遮拦，并应固定管端。
7.7.17 钻进进尺达到要求时，应根据钻杆长度换算孔底标高，确认无误后，再把钻头略为提起，降低转速，空转5~20min后再停钻。停钻时，应先停钻后停风。
7.7.18 钻机的移位和拆卸，应按照说明书规定进行，在转移和拆运过程中，应防止碰撞机架。
7.7.19 作业后，应对钻机进行清洗和润滑。并应将主要部位遮盖妥当。
7.8 螺旋钻孔机
7.8.1 使用钻机的现场，应按钻机说明书的要求清除孔位及周围的石块等障碍物。
7.8.2 作业场地距电源变压器或供电主干线距离应在200m以内，启动时电压降不得超过额定电压的10%。
7.8.3 电动机和控制箱应有良好的接地装置。
7.8.4 安装前，应检查并确认钻杆及各部件无变形;安装后，钻杆与动力头的中心线允许偏斜为全长的1%。
7.8.5 安装钻杆时，应从动力头开始，逐节往下安装。不得将所需钻杆长度在地面上全部接好后一次起吊安装。
7.8.6 动力头安装前，应先拆下滑轮组，将钢丝绳穿绕好。钢丝绳的选用，应按说明书规定的要求配备。
7.8.7 安装后，电源的频率与控制箱内频率转换开关上的指针应相同，不同时，应采用频率转换开关予以转换。
7.8.8 钻机应放置平稳、坚实，汽车式钻孔机应架好支腿，将轮胎支起，并应用自动微调或线锤调整挺杆，使之保持垂直。
7.8.9 启动前应检查并确认钻机各部件连接牢固，传动带的松紧度适当，减速箱内油位符合规定，钻深限位报警装置有效。
7.8.10 启动前，应将操纵杆放在空档位置。启动后，应作空运转试验，检查仪表、温度、音响、制动等各项工作正常，方可作业。
7.8.11 施钻时，应先将钻杆缓慢放下，使钻头对准孔位，当电流表指针偏向无负荷状态时即可下钻。在钻孔过程中，当电流表超过额定电流时，应放慢下钻速度。
7.8.12 钻机发出下钻限位报警信号时，应停钻，并将钻杆稍稍提升，待解除报警信号后，方可继续下钻。
7.8.13 钻孔中卡钻时，应立即切断电源，停止下钻。未查明原因前，不得强行起动。
7.8.14 作业中，当需改变钻杆回转方向时，应待钻杆完全停转后再进行。
7.8.15 钻孔时，当机架出现摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，应立即停钻，经处理后，方可继续施钻。
7.8.16 扩孔达到要求孔径时，应停止扩削，并拢扩孔刀管，稍松数圈，使管内存土全部输送到地面，即可停钻。
7.8.17 作业中停电时，应将各控制器放置零位，切断电源，并及时将钻杆全部从孔内拔出，使钻头接触地面。
7.8.18 钻机运转时，应防止电缆线被缠入钻杆中，必须有专人看护。
7.8.19 钻孔时，严禁用手清除螺旋片中的泥土。发现紧固螺栓松动时，应立即停机，在紧固后方可继续作业。
7.8.20 成孔后，应将孔口加盖保护。
7.8.21 作业后，应将钻杆及钻头全部提升到孔外，先清除钻杆和螺旋叶片上的泥土，再将钻头按下接触地面，各部制动住，操纵杆放到空档位置，切断电源。
7.8.22 当钻头磨损量达20mm时，应予更换。
7.9 全套管钻机
7.9.1 安装钻机前，应符合本规程第7.7.1条的规定。
7.9.2 钻机安装场地应平整、夯实，能承载该机的工作压力;当地基不良时，钻机下应加铺钢板防护。
7.9.3 安装钻机时，应在专业技术人员指挥下进行。安装人员必须经过培训，熟悉安全工艺及指挥信号，并有保证安全的技术措施。
7.9.4 与钻机相匹配的起重机，应根据成桩时所需的高度和起重量进行选择。当钻机与起重机连接时，各个部位的连接均应牢固可靠。钻机与动力装置的液压油管和电缆线应按出厂说明书规定连接。
7.9.5 引入机组的照明电源，应安装低压变压器，电压不应超过36V。
7.9.6 作业前应进行外观检查并应符合下列要求;
(1) 钻机各部外观良好，各连接螺栓无松动;
(2) 燃油、润滑油、液压油、冷却水等符合规定，无渗漏现象;
(3) 各部钢丝绳无损坏和锈蚀，连接正确;
(4) 各卷扬机的离合器、制动器无异常现象，液压装置工作有效;
(5) 套管和浇注管内侧无明显的变形和损伤，未被混凝土粘结。
7.9.7 应通过检查确认无误后，方可启动内燃机，并怠速运转逐步加速至额定转速，按照指定的桩位对位，通过试调，使钻机纵横向达到水平、位正，再进行作业。
7.9.8 机组人员应监视各仪表指示数据，倾听运转声响，发现异状或异响，应立即停机处理。
7.9.9 第一节套管入土后，应随时调整套管的垂直度。当套管入土5m以下时，不得强行纠偏。
7.9.10 在作业过程中，当发现主机在地面及液压支撑处下沉时，应立即停机。在采用30mm厚钢板或路基箱扩大托承面、减小接地应力等措施后，方可继续作业。
7.9.11 在套管内挖掘土层中，碰到坚硬土岩和风化岩硬层时，不得用锤式抓斗冲击硬层，应采用十字凿锤将硬层有效的破碎后，方可继续挖掘。
7.9.12 用锤式抓斗挖掘管内土层时，应在套管上加装保护套管接头的喇叭口。
7.9.13 套管在对接时，接头螺栓应按出厂说明书规定的扭矩，对称拧紧。接头螺栓拆下时，应立即洗净后浸入油中。
7.9.14 起吊套管时，应使用专用工具吊装，不得用卡环直接吊在螺纹孔内，亦不得使用其他损坏套管螺纹的起吊方法。
7.9.15 挖掘过程中，应保持套管的摆动。当发现套管不能摆动时，应采用拔出液压缸将套管上提，再用起重机助拔，直至拔起部分套管能摆动为止。
7.9.16 浇注混凝土时，钻机操作应和灌注作业密切配合，应根据孔深、桩长适当配管，套管与浇注管保持同心，在浇注管埋入混凝土2~4m之间时，应同步拔管和拆管，并应确保浇注成桩质量。
7.9.17 作业后，应就地清除机体、锤式抓斗及套管等外表的混凝土和泥砂，将机架放回行走的原位，将机组转移至安全场所。
7.10 离心水泵
7.10.1 水泵放置地点应坚实，安装应牢固、平稳，并应有防雨设施。多级水泵的高压软管接头应牢固可靠，放置宜平直，转弯处应固定牢靠。数台水泵并列安装时，其扬程宜相同，每台之间应有0.8~1.0m的距离;串联安装时，应有相同的流量。
7.10.2 冬季运转时，应做好管路、泵房的防冻、保温工作。
7.10.3 启动前检查项目应符合下列要求：
(1) 电动机与水泵的连接同心，联轴节的螺栓紧固。联轴节的转动部分有防护装置，泵的周围无障碍物;
(2) 管路支架牢固，密封可靠，泵体、泵轴、填料和压盖严密，吸水管底阀无堵塞或漏水;
(3) 排气阀畅通，进、出水管接头严密不漏，泵轴与泵体之间不漏水。
7.10.4 启动时应加足引水，并将出水阀关闭;当水泵达到额定转速时，旋开真空表和压力表的阀门，待指针位置正常后，方可逐步打开出水阀。
7.10.5 运转中发现下列情况，应立即停机检修：
(1) 漏水、漏气、填料部分发热;
(2) 底阀滤网堵塞，运转声音异常;
(3) 电动机温升过高，电流突然增大;
(4) 机械零件松动或其他故障。
7.10.6 升降吸水管时，应在有护栏的平台上操作。
7.10.7 运转时，严禁人员从机上跨越。
7.10.8 水泵停止作业时，应先关闭压力表，再关闭出水阀，然后切断电源。冬季使用时，应将各部放水阀打开，放净水泵和水管中积水。
7.11 潜水泵
7.11.1 潜水泵宜先装在坚固的篮筐里再入水中，亦可在水中将泵的四周设立坚固的防护围网。泵应直立于水中，水深不得小于0.5m，不得在含泥砂的水中使用。
7.11.2 潜水泵放入水中或提出水面时，应先切断电源，严禁接拽电缆或出水管。
7.11.3 潜水泵应装设保护接零或漏电保护装置，工作时泵周围30m以内水面，不得有人、畜进入。
7.11.4 启动前检查项目应符合下列要求：
(1) 水管结扎牢固;
(2) 放气、放水、注油等螺塞均旋紧;
(3) 叶轮和进水节无杂物;
(4) 电缆绝缘良好。
7.11.5 接通电源后，应先试运转，并应检查并确认旋转方向正确，在水外运转时间不得超过5min。
7.11.6 应经常观察水位变化，叶轮中心至水平距离应在0.5~3.0m之间，泵体不得陷入污泥或露出水面。电缆不得与井壁、池壁相擦。
7.11.7 新泵或新换密封圈，在使用50h后，应旋开放水封口塞，检查水、油的泄漏量。当泄漏量超过5mL时，应进行0.2MPa的气压试验，查出原因，予以排除，以后应每月检查一次;当泄漏量不超过25mL时，可继续使用。检查后应换上规定的润滑油。
7.11.8 经过修理的油浸式潜水泵，应先经0.2MPa气压试验，检查各部无泄漏现象，然后将润滑油加入上、下壳体内。
7.11.9 当气温降到0℃以下时，在停止运转后，应从水中提出潜水泵擦干后存放室内。
7.11.10 每周应测定一次电动机定子绕组的绝缘电阻，其值应无下降。
7.12 深井泵
7.12.1 深井泵应使用在含砂量低于0.01%的清水源，泵房内设预润水箱，容量应满足一次启动所需的预润水量。
7.12.2 新装或经过大修的深井泵，应调整泵壳与叶轮的间隙，叶轮在运转中不得与壳体摩擦。
7.12.3 深井泵在运转前应将清水通入轴与轴承的壳体内进行预润。
7.12.4 深井泵启动前，检查项目应符合下列要求：
(1) 底座基础螺栓已紧固;
(2) 轴向间隙符合要求，调节螺栓的保险螺母已装好;
(3) 填料压盖已旋紧并经过润滑;
(4) 电动机轴承已润滑;
(5) 用手旋转电动机转子和止退机构均灵活有效。
7.12.5 深井泵不得在无水情况下空转。水泵的一、二级叶轮应浸入水位1m以下。运转中应经常观察井中水位的变化情况。
7.12.6 运转中，当发现基础周围有较大振动时，应检查水泵的轴承或电动机填料处磨损情况;当磨损过多而漏水时，应更换新件。
7.12.7 已吸、排过含有泥砂的深井泵，在停泵前，应用清水冲洗干净。
7.12.8 停泵前，应先关闭出水阀，切断电源，锁好开关箱。冬季停用时，应放净泵中积水。
7.13 泥浆泵
7.13.1 泥浆泵应安装在稳固的基础架或地基上，不得松动。
7.13.2 启动前，检查项目应符合下列要求：
(1) 各连接部位牢固;
(2) 电动机旋转方向正确;
(3) 离合器灵活可靠;
(4) 管路连接牢固，密封可靠，底阀灵活有效。
7.13.3 启动前，吸水管、底阀及泵体内应注满引水，压力表缓冲器上端应注满油。
7.13.4 启动前应使活塞往复两次，无阻梗时方可空载起动。启动后，应待运转正常，再逐步增加载荷。
7.13.5 运转中，应经常测试泥浆含砂量。泥浆含砂量不得超过10%。
7.13.6 有多档速度的泥浆泵，在每班运转中应将几档速度分别运转，运转时间均不得少于30min。
7.13.7 运转中不得变速;当需要变速时，应停泵进行换档。
7.13.8 运转中，当出现异响或水量、压力不正常，或有明显高温时，应停泵检查。
7.13.9 在正常情况下，应在空载时停泵。停泵时间较长时，应全部打开放水孔，并松开缸盖，提起底阀放水杆，放尽泵体及管道中的全部泥砂。
7.13.10 长期停用时，应清洗各部泥砂、油垢，将曲轴箱内润滑油放尽，并应采取防锈、防腐措施。
篇2：机械维修工安全操作规程
机械维修工安全操作规程
1、工作环境应干燥整洁，不得堵塞通道。
2、多人操作的工作台，中间应设防护网，对面方向操作时应错开。
3、油脂及废油脂，必须指定地点存放。废油、废棉纱不准随地乱丢。
4、扁铲、冲子等尾部不准淬火，出现卷边裂纹时应及时处理，剔铲工件时应防止铁屑飞溅伤人;活动扳手不准反向及时处理，剔铲工件时应防止铁屑飞溅伤人;活动扳手不准反向使用;打大锤时不准戴手套，在大锤甩转方向上不准有人。
5、用台钳夹工件，应夹紧夹牢，所夹工件不得超过钳口最大行程的三分之二。
6、机械解体，要用支架，呆稳垫实，有回转机构者要卡死。
7、修理机械，应选择平坦坚实地点停放，支撑牢固和楔紧;使用千斤顶时，必须用支架垫稳。
8、不准在运行的设备下面操作。
9、检修有毒、易燃、易爆物的容器或设备时，应先严格清洗，经检查合格，并打开空气通道，方可操作。在容器内操作，必须通风良好外面应有人监护。
10、检修中的机械，应有"正在修理，禁止开动"的标志示警，非检修，一律不准发动或转动。检修中，不准将手伸进齿轮箱或用手工正对孔。
11、试车时应随时注意各种仪表、声响等，发现不正常情况，应立即停车。
篇3：井下机械维修工操作规程(4)
井下机械维修工操作规程（四）
一、一般规定
1．井下机械维修工（以下简称维修工）必须具备一定的钳工及液压基础操作知识，经过培训考试合格后，持证方可上岗。
2．维修工必须熟知自己的职责范围，熟练掌握所维修设备的技术性能、完好标准、检修工艺和检修质量标准，并了解周围环境及相关设备的配合关系。
3．下井前，要由维修工作负责人向有关人员讲清工作内容、步骤、人员分工和安全注意事项，维修工要根据当日工作的需要认真检查所带工具是否完好、齐全，材料、备件是否充足，是否与所检修和维修设备需要的材料备件型号相符，并备好专用停电牌。
4．维修工在进行检修工作时，不得少于2人，在维修时应与司机配合好。
5．不允许在井下拆检的设备、部件等，必须及时升井检修。
6．在距检修地点20米内风流中瓦斯浓度达到1%时，严禁送电试车，达到1.5%时，停止一切作业，并切断电源。
7．在倾角大于150的地点检修和维修时，下方不得有人同时作业。
二、操作前的准备
8.维修工进入现场后，要与所维修设备及相关设备的司机联系，处理故障时，要确认故障的部位和性质。
9．在检修现场，检修负责人要讲清工作内容、步骤、分工和安全措施，清点所带材料、备件，应符合维修需要。
10．清理所维修设备的现场，应无妨碍工作的杂物。需吊挂起重装备的支撑物应牢固，检查周围有无其它不安全因素，如有问题，应处理后方可作业。
11．对所维修的设备停电、闭锁并挂停电牌，并与相关设备的司机或周围相关环节的工作人员联系，必要时也需对相关设备停电、闭锁并挂停电牌。
三、操作
12．维修工对所负责的设备维护检查时应注意：
⑴检查各部紧固件应齐全、可靠。
⑵润滑系统中的油嘴、油路应畅通、接头及密封处不漏油，油质、油量应符合规定。
⑶转动部位的防护罩应齐全、可靠。
⑷机械（或液压）安全保护装置应可靠。
⑸各焊件应无变形、开焊和裂纹。
⑹机械传动系统中的齿轮、链轮、链条、刮板、托辊、钢丝绳等部件磨损（或变形）无超限，运行正常。
⑺减速箱、轴承温升正常。
⑻液压系统中的连接件、油管、液压阀、千斤顶等应无渗漏、无缺损、无变形；
⑼相关设备的搭接关系应合适，附属设备应齐全完好；
⑽液力偶合器的液质、液量、易熔塞、防爆片应符合规定；
⑾输送带接头可靠并符合要求，无撕裂、扯边；
⑿上、下运输送带应检查防逆止装置，各项保护应齐全可靠；
⒀发现问题应及时处理，或及时向当班领导汇报。
13．在打开机盖、油箱进行拆检、换件或换油等检修工作时，必须注意遮盖好，严防落入煤矸、粉尘、淋水或其它异物等；注意保护设备的防爆面结合面，以免受损伤；注意保护拆下的零部件，应放在清洁安全的地方，防止损坏，丢失或落入机器内。
14．在吊运物件时，必须检查周围环境，检查吊梁、吊具、绳套、滑轮、千斤顶起重设施和用具，应符合安全要求。
15．处理刮板输送机浮链时，应停止本机。调整中部槽平直度时，严禁用脚蹬、手搬或用撬棍别运行中的刮板链。
16．进行缩短、延长中部槽作业时，链头应固定，应采用卡链器，并在机尾处装保护罩。
17．处理机头或机尾故障、紧链、接链后，起动试车前，人员必须离开机头、机尾，严禁在机头、机尾上部伸头察看。
18．处理输送带跑偏时，应停机调整上、下托辊的前后位置或调整中间架的悬挂位置，严禁用手脚直接拽蹬运行中的输送带。
19．检修输送带时，工作人员严禁站在机头、尾架、转动滚筒及输送带等运转部位的上方工作，如需处理事故必须站在上述部位工作时，要派专人停机、停电、闭锁、挂停电牌后方可作业。
20．在更换输送带和输送带接头时，应远离转动部位5米以外作业，如需点动开车并拉动输送机时，严禁站在转动部位上方和任何部位直接用手拉或用脚蹬踩输送机。
21．需要在井下焊接作业时，必须按《煤矿安全规程》中的有关条款和安全技术措施执行。
四、收尾工作
23．维修工应会同司机对维修部位进行检查验收，并就检修部位、内容、结果及遗留问题做好检修记录。
24．检查清点工具及剩余材料、备品配件特别是运转部位不得有异物。
25．认真清理检修现场。