桥梁路面工程主要施工方法

　　水泥稳定石屑基层

　　(一)水泥稳定石屑下基层。施工工艺框图见图3-5。

　　图3-5 水泥稳定石屑下基层施工工艺框图

　　(二)水泥稳定石屑下基层施工

　　1.混合料设计

　　施工前，将拟定用于本路段的几种混合料的配合比方案，交监理工程师审批，并按规定和要求对拟定用于工程的原材料及混合料配合比进行试验。并在施工中严格按试验确定的配合比和原材料的施工。

　　2.下承层准备

　　在施工前必须对下承层可能出现的问题进行处理。比如说软弹、松散、表面浮尘、高程横坡不符合要求等。特别是桥头及通道两端发现沉陷，则在两端全宽范围内进行挖填处理，并在两端适当长度内，略向上抬起0～3cm。

　　3.施工放样

　　在下承层上恢复中线、直线段每30m设一桩，曲线段每10m

　　设一桩，按要求放出基层两侧的宽度边缘线，并打上高程控制桩，挂上高程控制导线(高程应考虑松铺系数)。

　　4.混合料的拌和与运输

　　混合料的拌和采用厂拌法。厂拌设备及布置在拌和前提交监理工程师审批。

　　在拌和时，各种材料要严格按监理工程师批准的配合比掺配，并以重量比加水，加水时间及加水量要认真记录。

　　进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的材料中，拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料及时排除。

　　运输设备采用大吨位自卸汽车。运输混合料的设备如须在已完成的铺筑层上行驶时，采取措施分散设备的压力，均匀地在铺筑层整个表面上通过，速度宜缓以减少不均匀碾压或车辙。

　　当拌和厂离摊铺距离较远时，混合料在运输中要加以覆盖，以防水份蒸发，并保持装载高度均匀以防离析，拌和好的混合料要尽快摊铺。

　　5.混合料的摊铺和整型

　　摊铺采用摊铺机进行，使混合料按要求的宽度和厚度均匀地摊铺。摊铺时，应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须采取垂直相接，严禁斜接。混合料的含水量宜高于最佳含水量1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中水份的损失。混合料结构层每层的最小压实厚度不应小于10cm。混合料摊铺时，如下承层是稳定细粒土，应先将下承顶面拉毛，再摊铺上层混合料。

　　6.碾压

　　混和料经摊铺和整型后应立即按试验路段所确认的压实方案，在全宽范围内进行碾压。碾压时，原则上先轻后重，先慢后快。直线路段，先两边后中间，超高路段，由低侧向高侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度。碾压过程，二灰稳定层的表面，应始终保持湿润，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或采取其它措施，使其符合质量要求。压路机压不到的地方，采用振动夯板、手夯或机夯作业。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。

　　7.养护

　　在碾压完成以后第二天或第三天开始养生，养生期为7天，养生期间应始终保持稳定土表面潮湿，不应时干时湿。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂或沥青膜等方法。养生期间除洒水车外要封闭交通。

　　8.取样和试验

　　混合料在施工现场每天或每2000m2混合料按设计和规范要求取样稳定细粒土6个、稳定中粒土9个、稳定粗粒土13个。并按规定进行混合料干密度、含水量、结合料含量、无侧限抗压强度检验，并在已完成的底基层、基层上每200m每车道不超过1000m2随机抽样检查4处和1处分别检验压实度和厚度。

　　9.施工中的质量控制要点

　　基层施工作业受时间限制，从拌和、运输、摊铺、碾压、养生等各道工序一环扣一环，整个工作要加强管理严格把关，紧密配合完成。

　　控制混合料含水量是确保碾压密实度达到压实标准的关键，含水量从材料、拌和、运输、摊铺、碾压等各个环节都要仔细测定，以保证在最佳含水量偏高1%左右时进行碾压。

　　做好冬雨季施工措施。施工计划安排在春未和夏季施工，施工期的最低气温应在5℃以上，雨季施工时，要保证排水畅通无阻，并采取措施保护石灰、粉煤灰和细集料免遭雨淋。同时密切注意天气预报和天气变化，对不适宜基层施工的天气，工程应暂停施工。

　　(三)水泥稳定石屑上基层施工

　　水泥稳定石屑上基层施工工艺同下基层。

　　水泥混凝土面层

　　(一)施工工艺框图见图3-6

　　图3-6 水泥砼面层施工工艺框图

　　(二)水泥混凝土面层施工

　　配合比设计

　　在正式开工前28天通过试验进行混凝土组成配合比设计，并将配合比设计报送监理工程师审批。配合比设计包括原材料的标准试验，混凝土抗折和抗压强度，集料级配要求，水灰比、坍落度、水泥用量、拌和方法、质量控制等。

　　经监理工程师批准了的混凝土生产方法和材料，不得随意改变，否则要重新试验报批。

　　基层的检测与修整

　　上基层完成，养护期满做下封并开放交通，如开放交通期间基层有损坏要在浇筑混凝土前采取相同材料修补压实。在砼施工前，按照验收规范，对基层的强度、压实度、平整度、宽度、高程、纵坡、横坡进行检验，检验合格后才能浇筑砼，否则应进行处理，直到达到要求。

　　施工放样

　　首先根据设计图纸放出路基中线和边线，在路基中心线上每隔20m设一中心桩，曲线段每10m一桩，同时在胀缝、曲线起止点和纵坡转折点设中心桩，相应在路边各设一对边桩，并把设计标高标在桩上。

　　模板采用钢模，曲线段可采用木模或标准模板。用于施工缝的模板，要根据传力杆或拉杆的设计位置钻孔，模板采用钢筋加工的水平和斜撑固定。

　　模板的接头要连接牢固，紧密，模板与基层的接触处，用塑料薄膜封住，并紧贴基层，以防漏浆产生蜂窝麻面现象，在每次浇注混凝土前，要将模板清理干净，涂刷隔离剂。

　　4.搅拌与运输

　　混凝土采用机械拌和。在施工前，按混凝土配合比要求，对水泥、石料等各种集料的用量准确调试后，经试拌检验无误，再正式拌和生产。

　　为保证混凝土施工的正常进行，在运输中要考虑蒸发失水和水化失水，以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析。要减少这些因素的影响程度，其关键是缩短运输时间，并采取用帷布覆盖或其它措施，在夏季施工时，要使用缓凝剂。混凝土运输选用自卸汽车运输。

　　5.摊铺和振捣

　　水泥混凝土面层采用机械摊铺，选用辊轴式水泥混凝土路面摊铺机。摊铺机具有摊铺、刮平、捣实、找平、抹面的功能，并辅以人工整形。经监理工程师批准采用人工摊铺时，严禁抛掷和楼耙。

　　混凝土的振捣，以振捣停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，防止过振。

　　6.终饰

　　经摊铺机整平后，用3m直尺检查路面平整度，高的地方用手镘法清除高出的混凝土，低洼处用新制的混凝土补平。严禁用纯砂浆找平。

　　表面修整分二次进行，先找平抹面，等混凝土表面无泌水时，再作第二次精平。在混凝土仍具塑性时，用压纹机在混凝土表面沿横向压纹。

　　7.接缝

　　横向施工缝的位置设在胀、缩缝处，采用平缝加传力杆，纵向施工缝采用平缝，并在板厚的中间按设计要求设拉杆。

　　缩缝采用假缝形式，当混凝土达到25%～30%时，用锯缝机锯成，锯缝深度应达到板厚的1/3～1/4。

　　胀缝按设计要求设置，胀缝采用滑动传力杆，即在传力杆涂沥青的一端加套筒，内留30mm空隙填纱头或泡沫塑料，盖套一端应交错布置。

　　混凝土板养生期满后要及时填缝，填缝前缝内必须清扫干净并保持干燥，填缝料应与混凝土壁粘附紧密不渗水,并由槽底灌填至路表面,深度大于2.5cm的缝槽最少分二层填缝，填缝的灌注高度，夏天应与板面平齐，冬天宜稍低于板面。

　　8.养生、拆模

　　混凝土板表面修整完毕后，及时采用湿筑埂灌水养生方法养护，在养生初期，为减少水份蒸发，避免阳光照射，防止风吹雨淋等，必要时可用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮盖起来。

　　模板拆除时间应根据气温和混凝土强度增加情况确定，一般在混凝土强度达到设计强度的25%以上，并取得监理工程师同意后，方可拆除。拆模时应注意不要损坏混凝土面板和模板。

　　9.特殊季节施工

　　当气温高于30℃时，材料要采取降低砂石料和水的温度。

　　掺加缓凝剂措施。铺筑要通过洒水降低模板与基层温度。

　　低温季节施工要从提高混凝土拌和温度和路面保温两方面采取相应措施。

　　雨季施工要随时检查施工区内的排水系统是否畅通，防止雨水影响铺筑场地和拌和场地。在拌和场地，对拌和设备搭雨棚遮雨。经常测定砂石料的含水量，以调整拌和时的加水量。现场要制备工作雨棚，以防止在施工时突然下雨。

　　10.施工中的质量控制要点

　　(1)混凝土达到一定强度后，适时切缝，切得过早，因混凝土强度不足，引起集料从砂浆中脱落;切得过迟，混凝土板会在非预定位置出现早期裂缝。

　　(2)砼摊铺前对模板的稳固性、顺直度和高程进行检验，对不合格处要及时调整。

　　(3)砼要及时养生，达到养生期后，才能开放交通。

　　(4)做好砼试件的制备及试验工作。

　　沥青混凝土面层

　　沥青面层分二层：细粒式沥青混凝土、中粒式沥青混凝土，其施工方法相同。施工工艺框图见图3-7

　　图3-7 沥青混凝土面层施工工艺框图

　　(一)热拌沥青混合料施工

　　1.下承层准备

　　摊铺混合料之前，必须对下承层按验收规范检验并取得监理工程师的批准，然后按图纸要求洒布沥青透层、粘层或下封层，以保证沥青面层与下层粘结良好。

　　2.施工放样

　　根据沥青面层的设计宽度，在铺筑面的两侧洒上两道石灰线。并在石灰线外侧每间隔一定距离的断面上打上钢筋桩，根据设计高程安装好高程控制导线(采用细钢丝绳)，边缘石灰线用于引导摊铺机的前进方向。

　　3.混合料的拌和及运输

　　正式拌和前应进行试拌，试拌的目的是检验拌和设备的各部分工作是否正常，能否按设计配合比进行混合料生产，并确定每盘合适的拌和时间，然后将拌和设备与计算机终端相接，设定后由计算机控制。

　　混合料的运输采用大吨位的自卸汽车。车厢底板必须紧密、清洁、光滑，为防止沥青与车厢粘结，可在车厢底板与侧板上涂一层油水混合液。运输车还应配备蓬布，用以保温、防雨、防污染。卸料时，运输车不得撞击摊铺机。

　　4.混合料的摊铺

　　混合料采用单路幅摊铺，用二台摊铺机梯形作业单幅全宽度摊铺。

　　摊铺机在受料前，料斗内应涂刷少量柴油防止沾料。摊铺机应以均匀的速度行驶，它的输出量要和混合料的运送量相匹配，以保证混合料均匀，不间断地摊铺，避免中途停顿，影响施工质量。对摊铺机无法作业的地方，经监理工程师批准可采用人工铺筑。

　　5.接缝的设置

　　摊铺时，要尽量使纵、横两种接缝都保持在最小数量。纵向接缝要设置在通行车辆的轮辙之外，与横坡变坡线的重合应在15cm以内，与下卧层接缝的错位至少为15cm。由于施工过程工作中断，摊铺材料末端已冷却，重新恢复摊铺时，须做成一道横缝，横缝与铺筑方向大致成直角，且在相连的层次和相邻的行程间至少错开1m。

　　6.碾压

　　混合料完成摊铺和刮平后要立即进行检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格处要及时调整，随后按试验路确定的压实方案充分均匀地压实，压实分初压、复压和终压，初压采用钢轮压路机或振动压路机;复压采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机;终压采用光面钢轮压路机或振动压路机。

　　碾压时从纵向由低向高，从外向中心开始碾压，在碾压过程中，压路机不得中途停留、转向或制动。压路机压不到的地方，采用振动夯板、手夯或机夯作业。

　　压实时，如接逢处的混合料温度达不到要求，采用加热器提高混合料的温度。达到要求再压实到无缝迹为止。碾压开始温度不得低于120℃，终止温度钢轮不得低于70℃，轮胎压路机不得低于80℃，振动压路机不得低于65℃。

　　横向接缝碾压，先用压路机轮宽的10～20cm在新铺混合料上碾压，然后逐渐横移，直至整个轮子进入新料。纵向接缝碾压，压路机大部分先位于热沥青上，有10～20cm轮宽在冷料层上，然后振动碾压，逐渐过渡到冷料层上。

　　7.施工中质量控制要点

　　(1)严格按照规范和设计要求选购材料。

　　(2)严格按规范要求做好混和料设计，试验段工作。

　　(3)每天混合料生产按要求做好抽提试验及马歇尔稳定度试验，以检验沥青含量是否正确。

　　(4)派专人检测集料和沥青的加热温度，拌好的混合料温度过高，已影响沥青与集料粘结性能的混合料废弃不用。

　　(5)严格控制摊铺温度，正常施工摊铺温度不低于110℃～130℃。低温施工不低于120℃～140℃。

　　(6)合理安排施工计划、沥青摊铺安排在高温季节施工。在雨季施工注意气象预报，加强现场与拌和厂的联系。

　　(7)沥青混凝土面层铺筑完成，待混合料表面温度低于50℃后方可通行，但初期车辆应在路面全幅范围内行驶。

　　路肩填土

　　(一)施工流程图

　　图3-8 路肩填土施工流程图

　　(二)路肩施工

　　1.试验路段

　　在开工前，做试验路段，以确定土方回填的正确压实方法，包括所需压实设备的类型及组合工序、压实遍数、虚铺厚度等。

　　2.土方填筑及整平

　　土方填筑分层填筑，每层的虚铺厚度不得大于30cm。

　　整平前先用推土机推平，然后用平地机整平，配合人工修整。整平时应随时进行高程控制。

　　3.碾压

　　按照试验所确定的压实设备、压实工艺进行碾压。

　　4.施工中的质量控制措施

　　(1)填筑用土不得含有耕植土、树根、草泥或其它有害物质。

　　(2)土路肩施工应和基层施工同步进行，施工上基层，应先培土路肩，待混合料整平后与基层一起压实。施工时，其边缘要超出设计宽度30cm，以保证其压实度。

　　(3)碾压要在含水量接近最佳含水量时进行，在压路机无法压实的地方，应使用机夯夯实。

　　(4)按图纸设置横坡，以保证下雨不积水。

　　路缘带

　　路缘石按设计要求采用混凝土预制。路缘石的埋设要在路面铺筑前完成，严禁在路面铺筑过程中开挖埋设。路缘石要埋砌稳固、顶面平整、线条顺直、曲线圆顺、勾缝密实。其基础和后背填料采用小型夯具或人工夯实。

篇2：泥结碎石路面施工方法(2)

　　泥结碎石路面施工方法（二）

　　（1）施工工艺

　　测量放线→推土机推土或原路基修整→人工场地平整→泥结碎石路面→生产路回填及夯实。

　　（2）推土机推土

　　场地清理：主要清除工程区内树木、树桩树根、杂草、垃圾以及监理工程师认为的其它有碍物。含细根须、植物、覆盖草等的表层有机质土壤要及时开挖运至监理指定地点。

　　场地清理及表土清除都采用70Kw推土机推土，推距40～80m。推平采用推土机将高处土方就近推至低处，使场地平整。

　　（3）人工场地平整

　　推土机推平后，辅以人工整平，以达到设计要求的平整度。

　　（4）泥结碎石路面施工

　　1）材料

　　石料：采用轧制的碎石或天然碎石。石料等级不低于规范要求，扁平细长颗粒不超过20%，近似正方形有棱为好，不能含有其它杂物。

　　2）粘土

　　粘土的塑性指数一般大于12，粘土中不得含腐殖质或其它杂物。粘土用量一般不超过碎石干重的15%。

　　3）泥结碎石路面

　　a、路基要求

　　按路堤施工线进行施工，若在施工开挖中偏离指定开挖线，应重新修整。将开挖路槽的土方弃至两侧并进行碾压处理。应防止雨水侵蚀地基土壤。使机械开挖路槽土方时，实际施工的沟槽适当留有修整余量，再用人工修整。需先挖好路槽，做好路基。路槽土质为粘性土。路基中不能含有草皮、树根、杂草以地面上的淤泥等物，路基土湿度不得超过20%，路基土要求压或夯实，新填路基每层回填碾压厚度为200mm，路中间要比两边略高一些，以便在突遇大雨后，可及时排干渍水。回填时回填土干容重≥15kN/m3，路基横坡同路面，施工中注意不能让路基积水。

　　原有路堤在修弯取直施工时，对需要修弯的地段采用挖土机开挖后，由人工修坡取直。对原有弯道则应开挖成台阶状，填土分层回填碾压夯实。回填时对原有基层应做好清基，接口修成牙口。

　　b、泥结碎石面层

　　泥结碎石面层为8cm，碎石粒径为2～4cm，等级不低于3级，粘土塑性指数12～20，用土量不超过碎石的15%（按重量计）。在压实的中基上按松散铺厚度（压实厚度1.2倍）摊铺碎石，要求碎石大小颗粒均匀分布，厚度一致。碎石铺好后，用10～12t压路机碾压3～4遍，直至石料无松动为止，碾速宜慢，25～30m/分钟。泥结碎石面层施工方法用拌合法、碎石摊铺后，将规定的用量土，均匀地摊铺在碎石层顶上。然后拌合，拌合一遍后，随拌随洒水，一般翻拌3～4遍，以粘土成浆与碎石粘结在一起为止，然后用平地机械或铁锹等工具浆路面整平，再用12t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，表层石缝中有一层泥浆即停止碾压。过几小时后，现用15t压路机进行收浆碾压1遍后中撒嵌缝石屑，再碾压2遍。

　　压实后的土体取样试验频次每200m3、厚30cm ，取样一次或由监理根据工程实际确定试验频率。

　　C、石屑层和路肩

　　田间路磨耗层厚度2cm，松铺厚度为压实厚度的1.3～1.4倍，粒径为厚度的0.55～0.75倍。将磨耗层石料与20%～30%的粘土先干拌2遍，将拌和好的混合料摊铺在路面上(采用路拌法)，用10～12t压路机碾压2～3遍。同时做好路肩的培垫和整理。路面横向坡比为中间向两边3%。磨耗层洒水湿润后，将粒径2～5mm的粗砂均匀铺上一层即可。

篇3：上坝路面工程施工方法

　　上坝路面工程施工方法

　　1 路面基层

　　1、工程概况

　　本工程的路面基层主要为上坝道路的路面基层，其结构如下：

　　石灰、粉煤灰碎石基层7.5m宽16cm厚、水泥碎石基层7.0m宽18cm厚。

　　2、施工布置

　　路面基层采用拌和系统集中拌制后运输到施工现场，采用平地机进行摊铺和14t振动碾进行碾压施工。

　　3、石灰、粉煤灰稳定碎石基层施工方法

　　1）检查验收下承层的压实度，平整度，横坡度，高程，厚度，无侧限压强，进行工序交接。

　　2）施工测量放样，中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。

　　3）做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。

　　4）充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，过筛并测定钙镁含量，如采用生灰粉只需经稳定土拌和机拌和后闷12小时即可。

　　5）选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即要考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。

　　6）做好培路肩及施工前的清扫工作。

　　7）做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量及组合，人员组织，压实遍数，分段长度以指导正常施工。

　　8）在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成、含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要均匀颜色一致，方可正式投产。混合料的含水量控制视运距长短、气候变化情况酌情大于最佳含水量的1-2%，但不能太大，并及时取样做含水量检测及制作无侧限压强试件。

　　9）拌和料尽快运到摊铺现场按断面所需数量均匀堆放，如运距远、天气不好车上的混合料要覆盖以防雨淋、水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。

　　10）使用推土机将料初步摊平，平地机初平并进行稳压，再根据每10m的边桩标高拉线每断面设3个标高点，使用半砖头、木桩或白灰设置明显标志，然后平地机进行精平，在精平过程中人工随时清出标高点，并检查找补处理离析松散部位。

　　11）碾压时先静压然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。在碾压过程中表面应保持湿润。

　　12）及时进行压实度检测不足时进行补压。

　　13）成活后及时进行洒水养生七天，经常保持湿润，并严禁开放交通。

　　14）先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。

　　15）施工工艺：

　　4、水泥稳定碎石土基层施工方法

　　1）、水泥稳定碎石土基层施工工艺流程图

　　2）准备工作

　　a、下部路基、基层等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报请监理单位检验后，方可铺筑其上面的基层。

　　b、各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

　　c、水泥稳定土基层施工前应铺筑试验段。

　　3）施工放样

　　a、恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度×松铺系数

　　b、中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

　　4）拌和

　　中心站集中拌和（厂拌）法施工，集中拌合时必须掌握下列要点：

　　a、使用的碎石的最大尺寸应符合规定。

　　b、配料必须准确。

　　c、混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。

　　d、拌和必须均匀。

　　e、根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。

　　5）摊铺

　　a、在铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。

　　b、应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。

　　c、宜用摊铺机来摊铺混合料，也可用自卸汽车把混合料运到现场，由人工摊铺、整平。

　　d、根据松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约1.30~1.35，水泥土松铺系数约1.53~1.58，严格控制卸料距离。通常由专人指挥卸料，避免料多或不够。

　　e、人工整平或机械整平时，要消除粗、细集料离析现象。

　　6）整型、碾压

　　a、采用推土机或平地机整型，也可用人工整型。

　　b、用轻型机械如拖拉机、平土机在初步整平地段，快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，通常整型要1~2次。

　　c、对公司部低洼处，应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平、严禁用贴"薄饼"的方法找平。

　　d、在整型过程中，严禁任何车辆通行。

　　e、整型后，立即用14t振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。

　　在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有"弹簧"、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基达到质量要求。

　　7）横缝的处理

　　a、用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

　　b、方木另一侧用碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。

　　c、将混合料碾压密实。

　　d、第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。

　　e、也可将在前面的一段（约2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

　　7）纵缝处理

　　a、尽量避免纵向接缝。

　　b、在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

　　c、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，基高度应与混合料压实厚度相同。

　　d、在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。

　　9）养生

　　a、经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。

　　b、养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通。

　　c、养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜计基层长期暴晒而使基层开裂。

　　2 路面面层施工

　　1、下封层施工：

　　本工程的路面封层厚度为1cm厚。

　　1）材料

　　(1)沥青：封层沥青采用乳化沥青PC－2、PA－2。制作乳化沥青的沥青材料要求：凡在施工现场生产乳化沥青的，其沥青材料一律采用同底面层相同的沥青（即进口70#沥青）；场外生产的一律采用100#石油沥青。

　　(2)集料：采用粗集料，其质量应满足封层粗集料技术规范要求。

　　2）施工要求

　　(1)封层施工前，基层顶面应彻底清扫干净，尤其是桥涵、通道面上，一定要清除灰浆等各种杂物，保持清洁，并保持适宜湿度，经监理检查合格并签认评测后进行。清扫最好用清扫机完成，公司部要用水冲洗干净。标高的合格率不低于85%，平整度满足要求。

　　(2)气候条件：洒布沥青材料的气温不能低于15℃，且是稳定而上升的温度,风速适度，有雾或下雨不应施工。

　　(3)洒油率及碎石用量：用沥青洒布车一台（性能良好、洒布均匀、洒布量准确），按规定的量洒布沥青，石料宜用撒料机撒布。第一次喷洒浓度为35%的乳化沥青，以加强渗透，乳化沥青用量1.0-1.2kg/m2；C25，3（S）不低于8.5；第二次洒铺浓度50%的乳化沥青，用量1.0-1.2kg/m2；C25，5（S）不低于13。两次间隔时间以第一次洒布的乳化沥青破乳不粘轮胎为宜，第二次洒布乳化沥青破乳后应立即撒铺碎石，碎石用量4-5m3/1000m2，碎石覆盖率80%左右，其粒径3-8mm，并用轻型压路机碾压1-2遍，乳化沥青洒布温度应不低于50℃。第一次洒布后，应严格控制一切车辆的通行，第二次及撒铺碎石后,应严格按照JTJ034－94《公路沥青路面技术规范》的要求执行。水泥碎石处于7天养生期内则禁止一切车辆通行，即使超出7天养生期也应控制交通，禁止非施工车辆通行，同时保证不对封层造成各种污染。

　　3）质量检查和验收

　　水泥碎石施工完成后，应立即组织质量检查和验收，处理质量缺陷，对合格的水泥碎石基层可在施工完毕的2-5天内进行封层的施工，完成封层的水泥碎石基层可停止洒水养生。

　　3 路缘石铺设及路肩防护

　　1 、路缘石铺设

　　1）基本要求

　　a、预制缘石的质量应符合设计要求。

　　b、路缘石的安装应做到安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。

　　c、安装路缘石的基槽槽底基础和缘石后背填料必须夯打密实。

　　2）实测项目表

　　路缘石铺设实测项目

　　项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

　　1直顺度(mm)1520M拉线：每200m4处

　　2相邻两块高差(mm)3水平尺：每200m4处

　　3相邻两块缝宽(mm)±3尺量：每200m4处

　　4顶面高程±10水准仪：200m4点

　　3）路缘石外观要求

　　a、勾缝密实均匀，无杂物污染。

　　b、缘石与路面齐平或排水口整齐、通畅，无阻水现象。

　　2、路肩

　　1） 基本要求

　　a、路肩表面平整密实，不积水。

　　b、肩线直顺，曲线圆滑。

　　c、硬路肩同相同路面结构质量要求。

　　d、路肩无阻水现象。

　　e、路肩边缘直顺，无其它堆积物。

　　3、路面安全防护工程

　　本工程的道路安全防护工程包括：道路的护栏、里程碑、界桩、标线等安全防护设施。

　　1）安全标志安装

　　a、按装过程中庆注意防止损伤标志板面。

　　b、地基承载力应满足设计要求。

　　c、 标志的制作应设计图纸的要求和符合现行国标《道路交通标志和标线》(GB 5786)和部标《公路交通标志板技术条件》(JT/T 279)的规定。

　　d、标志外观应符合以下要求

　　①金属构件镀锌面不得有划痕、擦伤等损伤

　　②钢筋混凝土柱表面应光滑平整。不符合要求的每一立柱减1～2分。

　　③标志板面不得有划痕、较大气泡和颜色不均匀等表面缺陷，不符合要求时，每块板面减1～3分。

　　2）道路标线施工应符合以下要求

　　a、标线材料应符合有关规范的规定。

　　b、标线喷涂或安装前应先清洁路面，不得有起灰现象。

　　c、标线的颜色及形状应符合现行国标《道路交通标志和标线》(GB5768)的规定和设计要求。

　　d、标线外观应符合以下规定：

　　①标线以外的道路被标线材料污染应及时清理，每处污染面积不超过10cm2。

　　②喷涂后的标线边缘无明显毛边。

　　③标线应顺直平滑。

　　3）波形梁护栏施工应符合以下要求：

　　a、波形梁护栏的端头处理满足设计要求。

　　b、波形梁钢护栏产品必须符合有关标准和规范的规定。

　　c、波形梁和立柱的安装应符合《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》(JTJ 074-94)的要求。

　　d、采用打入法施工的立柱，其顶部应无明显塌边变形、开裂等现象。

　　e、波形梁护栏的外观应符合以下要求

　　① 波形梁护栏不得有剥落、气泡、裂纹、疤痕、擦伤等表面缺陷。

　　②波形梁线形顺适，色泽一致。

　　③ 波形梁护栏不得现场焊接和钻孔，立柱顶部应无变形、开裂等现象。