桩基工程主要工艺技术措施

　　本桩基工程主要采用CZ30-60型钻机冲击钻进，泥浆护壁，二次清孔，并采用φ250(φ219)油轮式导管灌注水下砼，详见《钻孔灌注桩施工流程图》。

　　(一)测量定位

　　测量定位选用高精度的经纬仪和钢卷尺，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。

　　在测定桩位前，先复校建筑物基点，闭合测量。搞清基点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。

　　测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大50㎜，拉好十字线，在护筒边上用油漆做好标记。然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。

　　(二)埋设护筒

　　工程桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。因此，每根工程桩施工前必须埋设护筒。护筒选用大于桩径10㎝的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准，护筒外周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢靠。

　　(三)钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志，偏差应小于15mm，用水平尺对转盘水平进行校核，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心(三心)成一垂线。

　　钻孔灌注桩施工流程图

　　(四)成孔

　　1.成孔

　　本工程成孔采用冲抓造孔钻进的方法，冲抓造孔，机上安装导向钢丝绳，并设扶正器，以增加冲锤在孔中落锤时的稳定性，使钻进平稳，孔壁完整，冲孔垂直。

　　冲进参数控制范围如下：

　　冲压锤2.70KN，落锤力27-20KN

　　施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，本工程要求以6-3岩土(中风化凝灰岩)为持力层，一般开孔时宜轻压，正常钻进时冲击高度控制在2-3m以内，能满足成孔要求。

　　2.护壁

　　孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆由地表调节泥浆性能易出现露浆现象。我们采用在钻进过程中掺入粘土，以保证泥浆正常护壁。

　　根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。

　　泥浆性能参数指标控制范围如下：

　　漏斗粘度：18-25S

　　泥浆比重：1.15-1.30

　　含砂率：≤8%

　　根据设计要求，桩端6-3岩土(中风化凝灰岩)0.8米。故因在钻入该层时应控制泥浆比重为大值，加放一些膨润土改善泥浆性能。

　　3.持力层的确定：

　　根据设计孔深要求对照工程地质报告、上返岩样和冲击速度情况确定入持力层深度。进入持力层后,每隔一小时记录一次进尺,以判定是否有夹层。若冲进突然加快，则应及时通知现场监理、业主，重新分析地层。

　　(五)清孔

　　清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，本工程主要采用分二次清孔。在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟左右。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行第二次清孔，清孔时，经常上下窜动导管，同时调好泥浆性能,，以清干净孔底沉渣。每次清孔后沉渣均达到100㎜之内，孔底500mm以内比重应小于1.25,含砂率小于8%,粘度小于28S.并在第二次清孔后立即灌入第一斗混凝土。为保证清孔质量，在钻进至持力层到终孔这段时间，应派专人清除泥浆池及排浆沟中的钻渣，并做到每成桩一根清理一次泥浆池。

　　(六)水下砼灌注

　　1.浇注前准备工作

　　(1)对商品砼坍落度进行随时验收，并制作试块进行28天后测试。

　　(2)清孔开始之前准备好浇注前的各项准备工作，如砼运输车是否运转正常，供水、供电是否正常，人员有无到位，砼运输道路有无铺好、是否可行;储料斗有无破损、是否满足初灌要求等。

　　(3)清孔结束后，立即卸去清孔器具、装好储料斗，商品砼进料。

　　2.导管

　　导管采用φ250㎜×3.5㎜×2.5m油轮式导管。该导管密封性好、刚性强，不易变形。使用前必须检查管内是否有残留物;导管是否变形，渗

　　漏。使用后将导管清洗干净，在指定位置排放整齐。

　　3.水下砼灌注

　　根据孔深的不同配置导管长度，导管下口距孔底0.4-0.6米。当二次清孔结束后，立即灌入足够的初灌量，满足导管埋入深度超过1000㎜的要求。灌注时应做到连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间进行控制。

　　4.桩顶

　　因该工程空打部分稍长(约3米)，为确保钻孔桩桩顶部分质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重及含砂率，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确地掌握上升数据并及时拔管，同时须保证导管有2米以上的埋深之外，应合理地控制混凝土最后一次的灌入量。桩顶预留长度工程桩不少于1.5米，浇注结束后,每桩应由现场施工员、监理确认后方可拆除导管。桩顶空孔部分采用道渣回填，以确保场地平整，同时也可防止安全事故的发生。

　　5.试块制作和养护

　　现场随机对搅拌机出料取样，每桩一组，采用150×150×150标准试模,按规定要求制作，隔日拆模后现场水中养护，五天内送规定的试验室进行标准养护。28天后做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。

　　(七)钢筋笼

　　1.钢筋应具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋(不得使用小厂生产的钢筋)。钢筋笼由持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊接头抽样送检，抽样数量为每200个焊接接头一组试验。

　　钢筋笼在预制模中焊接成型，做到主筋成型直、误差小、箍筋圆，直观效果好。

　　钢筋笼的制作偏差范围如下：

　　主筋间距：±10㎜箍筋间距：±20㎜

　　钢笼长度：±100㎜钢笼直径：±10㎜

　　焊接长度：(单面焊)≥10d双面焊≥5d

　　相邻两接头错开：≥700㎜,且≥36d(主筋直径)

　　主筋保护层：±20㎜

　　2.钢筋笼保护层

　　为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，Φ600、Φ800工程桩采用4φ100×50砼块(Φ800桩采用3个)在钢筋笼上设置，每3米一组，对称设置，详见《钢筋笼保护措施图》(附图二)

　　3.钢筋笼下放

　　钢筋笼下放时应保证其足够的垂直度，下放困难时应左右或上下旋转，不可强压，以免破坏孔壁和钢筋笼。每3米设置一道保护层，特别在上部应多设几道，同时下放时应保证二根吊筋长短一致，确保钢筋笼中心与桩中心一致。应钢筋笼较长，吊筋采用二根Φ12钢筋，长度计算准确，保证笼顶标高误差在100mm以内。

　　钢筋笼保护层保护措施图

　　附图二

　　Ф16

　　Φ140

　　50

　　砼垫块结构图

　　Ф14

　　说明

　　1、单位为毫米(mm)

　　2、砼垫块以1：3水泥

　　砼垫块与黄砂拌制而成，三天后方可使用。

篇2：保障房项目桩基施工工艺

　　保障房项目桩基施工工艺

　　1、施工方法

　　根据前期试桩情况，基桩进入持力层后，贯入度明显变小，故对于本工程，我公司为了能达到设计桩顶标高，对于Φ600桩拟采用DD10.3锤击桩机进行施工，对于Φ500桩拟采用DD8.3锤击桩机进行施工。

　　2、施工工艺流程

　　3、操作方法

　　①.放线、放桩位、订立控制轴线桩，并经验收合格。轴线误差1cm，桩位误差2cm。在测定桩位前，应对基准点进行校核，符合误差要求后，先引测桩位放样控制点，然后根据桩位放样控制点测放桩位。桩位放样控制点应设置在施工装置区附近且与施工现场通视良好，不易产生变形的位置，并安装防护标志。

　　②.在打桩现场或附近设置水准点，数量不少于两个，用以抄平场地和控制桩顶标高。所有引进的水准点都要请质检科先校核，后再请监理校核，无误后才能使用。

　　③.移动桩机找正桩位，桩身垂直度用经纬仪控制。当桩吊起就位后，要缓慢放下，插入土中，进行桩位和垂直度校正后，并在桩身侧面或桩架上设置标尺，做好记录，才能开始施工。

　　④.锤击第一节桩至离地表1.0m左右。

　　⑤.起吊第二节桩段，找正，并控制误差在允许范围。

　　⑥.点焊四点，检查无误后，再用直径为4mm（或5mm）的E4300-E4313焊条满焊至规范要求，经现场监督人员验收后，锤击第二节桩至离地表1.0m左右。

　　⑦.起吊第三节桩段，找正，并控制垂直度误差在允许范围。

　　⑧.起吊送桩器，找正。

　　⑨.用送桩器将桩顶送至设计标高，用水平仪控制标高，桩顶标高控制在设计标高-50mm--+50mm以内。

　　⑩.打桩时若发现桩身突然倾斜、桩身或桩顶严重裂缝或破碎、地面显著隆起或沉陷、难以沉桩至设计标高等时，应立即停止沉桩，报告监理，待设计、勘察等部门研究处理后再继续施工。

　　.沉桩全过程现场应有完整记录，应包括入土深度、桩顶标高，最终贯入度。

　　.最终贯入度要满足设计要求。如达不到设计承载力或桩顶标高达不到设计要求时，应停打听候处理方案。

篇3：桩基础施工工艺流程

　　桩基础施工工艺流程

　　1、桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位

　　2、桩机就位：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。

　　3、起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。

　　4、稳桩：桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1～2次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。

　　5、打桩：用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1.0m。；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行；也可由一侧向单一方向进行。

　　6、接桩：在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。接桩时，一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l‰桩长。接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。

　　7、送桩：设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。

　　8、检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。