钻孔灌注桩施工工艺

　　附：钻孔灌注桩工序流程图。

　　1、成孔工艺

　　a、首节做孔口砼护筒

　　按设计图纸测量放线定桩位后，采用原人工挖孔桩成孔护壁设置孔口砼护筒，砼护壁厚150mm，护筒需挖至原土层。施工期时用桩位十字控制中心，并将十字控制线及高程引至第一节砼护壁上并埋设铁钉做好标志，供钻机钻头准确对准中心及控制钢筋笼、砼灌注顶面。

　　b、泥浆池、沉淀池设置。

　　按施工平面图设一个泥浆池，规格3×2×1.5m3，沉淀池用泥砂包围成，容积30m3。

　　c、钻机就位

　　钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。

　　d、钻孔

　　技术人员和机班长校正钻机立轴的垂直度及核对钻头与桩径相符后移交给班长施工，为防止孔壁坍塌，在钻进过程中，利用回填的泥岩和水混合在钻头回转搅拌下自造泥浆，泥浆浓度宜维持在1.05~1.20之间，泥浆顶面平自然地面，使孔中的泥浆高出地下水位0.5--1.0m以上，泥浆所产生的液柱压力可以平衡地下水压力，并对孔壁有一定的侧压力维持孔壁的稳定。当泥浆浓度小于是1.05时，要正循环造浆钻进,当泥浆浓度大于1.25时,要加水稀释泥浆。用反循环钻进时，应事先使泥浆池浆面高于孔、沟泥浆面，以便泥浆及时入孔，保持孔内泥浆，并控制好进尺，以防堵塞。依据反循环钻进时排出来的渣土岩样来判别正在钻进的土层，钻进到设计深度时，回转不进尺，开泵吸碴，如吸上来循环液中无碴时，将钻具提离孔底，停泵15分钟后仍能放回原处，起钻。钻进时要尤其注意控制好泥浆浓度，泥浆要及时排出或用车拉走。钻进到持力层后，应采用反循环工艺从反循环管路中排出的岩样中取样，经监理、勘察方等鉴定认可后，按设计要求深度钻进。至此成直孔结束。

起完直孔钻具，立即下扩底钻头，连接好扩底钻头、钻杆及主动钻杆，把扩底钻头放至孔底校核孔深及有关钻具的相关数据是不是相符，如一致在主动钻杆上划出扩底行程，启动泥浆泵排完循环系统内的空气后启动砂石泵进行反循环扩底，直到扩刀按照要求完全张开，至扩底直径、高度满足设计要求为止。提升扩底钻具，扩底成孔完毕。

　　e、清孔

　　钻至设计深度后，即可终孔。终孔后，如吸上来循环液中无渣时，将钻具提离孔底，停泵15分钟后仍能放回原处，起钻，至此成直孔完毕。

　　扩底 起出直孔钻头后，立即下入扩底钻头，连接扩底钻头、钻杆及方钻杆。把扩底钻头放至孔底并校核该孔深与有关钻具之相关数据是否相符，如一致，启动泥浆泵排完管内空气后启动砂石泵，并根据该桩的扩底要求在钻杆上划好扩底行程，进行反循环扩底，扩到预定位置，且反循环无渣排出，即可认为扩底完成，然后起钻。起钻后如发现实际扩底尺寸不够，必须重新扩底，直至符合设计要求。整个施工过程必须保证孔内水位不能低于孔口，以防水位过低，孔内压力失衡，造成孔壁坍塌。以上过程，技术人员和机班长共同完成。为保证桩孔垂直度，开钻前，每次加杆后都要用水平尺校正立轴垂直度。

　　扩底达到要求后，下原反循环钻头，反复扫孔，并利用反循环泵将悬浮钻渣和相对密度较大泥浆抽出，清孔后，孔中泥浆比重应在1.05~1.20范围内。终孔时用带重铊的皮尺测量孔深并做好记录，浇注砼之前再测量，如两次之差大于50mm，要重新清孔直至沉渣厚度不大于50mm。

水路循环及泥浆净化图：

　　2、钢筋笼制作与安装

　　钢筋加工：根据设计图纸要求，确定加劲箍的尺寸，然后根据尺寸制作箍的模具，用模具弯曲箍，内箍长度按图计算出后，再通过试弯调整钢筋长度， 根据此长度下料，加劲箍筋必须按图要求搭接焊牢。主筋应调直，不得弯曲。

　　钢筋笼成型：成型场地须平整，先用钢筋制作的1/4～1/6的

　　圆弧支架，成型时，先将加工好的加劲箍按2.0 米等距离放好，在主筋和加劲筋上用粉笔做好标志，再将加劲箍放在主筋上对准标志焊接。注意保证加劲箍2.0米的均匀间距，加劲箍与主筋焊接完后，箍筋与主筋之间依设计要求进行点焊。

　　c、钢筋笼在吊装运输过程中注意防止变形，如有变形必须调整加强，否则不许入孔。

　　d、钢筋笼用钻机卷扬机吊入孔内在孔口搭接，对准桩孔，避免碰撞孔壁，并按设计标高用固定装置固定，防止钢筋笼下沉和上浮，沿钢筋周边安放导正块(砼垫块)或焊保护层装置，以确保钢筋笼的保护层并做好记录。

　　3、水下灌注工艺

　　a、下管

　　①配管长度应大于孔深，导管底部离孔底≤0.4m，从下往上编号，先下长的后下短的。

　　②接头必须放防水胶垫，连结螺杆必须对称上紧，试水压力0.6～1.0mpa，不漏水为合格，严防漏水和操作过程中发生事故。

　　③好管后，量孔深如沉渣在允许范围(≤50mm)内就接漏斗灌注混凝土，如沉渣厚度超过规定时应进行第二次清孔，符合要求后才能灌注。

　　灌注漏斗后，把隔水气囊放在灌浆管液面上并安装上灌浆管拔阀。

　　b、水下混凝土浇筑(商品砼)

　　(1).砼(商品砼)初存量满足要求时，拔开阀门让砼迅速下降。如果地层漏水，孔口可能不返水，应严禁提动灌浆管，可继续装第二斗;当砼仍不继续下降时，只能轻微的上下提动灌浆管，提高高度≤0.4，导管埋深宜2～6米。当测定灌浆埋深3米以上而造成困难时，在确保埋深大于1.2米前提下可将多余埋深的管卸掉。(拆卸管时间不超过节15min)。依此类推，直到灌注到设计标高为止。

　　(2).灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

　　(3).准确操作不提脱，保证质量，故现场技术人员和管理人员(包括机长、班长等)必须严格掌握砼的灌注量和灌注速度，在灌注前应根据成孔记录和灌注长度算出孔的灌注砼量，再根据记录反映和土质情况、钻进难易来分析各孔段的超径情况，估算出容积，以指导备料工作，灌注中，每灌一斗都要测量导管内、外砼的深度，并填写水下砼灌注记录表，桩灌完后，再统计实际灌注砼量与图纸计算砼量之比，算出充盈系数(必须大于1，一般土质1.1～1.2，软土1.2～1.3)及划出孔深-灌注量曲线,借此评价成孔灌注质量,以指导后续成孔桩工作。

　　当灌注到设计标高时，技术人员应亲自检查，确保桩头质量。每条桩抽查坍落度三次(上、中、下)，作试块一组(当有怀疑和需要时应作两组)。实际施工中，按比设计标高多灌0.50m，作为浮浆高度。

　　C：材料要求：

　　1)水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。其配合比应通过实验确定，坍落度宜采用160～220mm，每立方米混凝土中的水泥用量不得少于360㎏，水泥标号采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。

　　早强型的水泥必须有缓凝措施。当气温高于30℃时，无论使用早强型或非早强型水泥，都必须根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。所用的砂子，砂率一般控制在40％～50％ 。用的粗骨料，其粒径不得大于40mm。

　　导管的结构和使用符合下列要求：导管壁厚不易小于3mm，直径宜为200～250mm，直径制作偏差不得超过2mm，应采用无缝钢管制作。导管的分节长度一般为2～4m，底管长度不宜小于4m，底部应焊设加强箍，两管之间可用法兰或丝扣连接。为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1Mpa，并要试验混凝土隔水球塞是否能通过。使用丝扣连接的导管，应注意使用、运输和堆放中不得碰撞导管连接口的螺纹或压坏管口。导管在每次灌注混凝土使用完毕后，应立即冲洗干净，及时在导管连接口的螺纹涂油防锈。

　　灌注水下混凝土时，预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应为0.5m，排塞后不得将导管插回孔底。

　　①开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般应保持1.5～4m左右，不宜大于6m和不得小于1.5m，严禁把导管底端提出混凝土面。

　　②在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注纪录表。另外要适时提升和拆卸导管外，还要适时提升和拆卸套管，套管底端埋入混凝土面以下不得大于6m和小于1m。

　　③水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生急剧故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。提升导管时应避免碰挂钢筋笼。

　　④当混凝土面接近钢筋笼时，应严格控制导管的埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。除此之外，全套管护壁冲抓桩的钢筋笼底端的加劲箍上还应焊设十字形钢筋。

　　⑤要控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5～0.8m。

　　⑥灌注桩身混凝土时，每根桩的留置试块应视桩身混凝土的数量而定，但不得小于一组。

　　⑦水下混凝土工程所用的水泥、水、骨料、外加剂、混凝土抗压强度必须符合设计要求和施工规范的规定。水下混凝土的配合比、原材料计量、搅拌必须符合施工规范的规定。清孔后，孔底泥桨比重和沉渣厚度必须符合施工规范的规定。.允许偏差 除设计规定浮浆高度外，灌注标高允许偏差+200mm。

　　⑧主要安全技术措施：吊车司机起吊混凝土及其它重物是要注意安全，听从指挥，严格遵守有关操作规程。高空操作人员要衣着灵便，佩带安全带，严禁穿带钉易滑的鞋在高空作业。夜间施工要有足够的照明，现场电线、电缆不能乱拉乱搭，并且要架空2m以上。

篇2：大桥钻孔灌注桩施工工艺

　　大桥钻孔灌注桩施工工艺

　　施工程序

　　施工准备→平整场地及排泥浆沟→测量放样→护筒埋设→钻孔施工←护壁泥浆→清孔→钢筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除桩头和质量检测

　　1、施工准备

　　1.1技术准备

　　1.1.1 20**年3月10日前熟悉施工设计图纸，对K24+073柴河二号大桥的原设计图纸审核完毕，同时钻孔灌注桩施工作业指导书已经下发。

　　1.1.2 导线复测及加密导线点布设已全部完成，并通过监理复核批复。现场已经依照施工图精确定出挖孔桩位，及护桩。

　　1.2 试验准备：钻孔灌注桩混凝土配合比及进场原材料的试验工作已经完成。钢筋、砂石料、水泥试验结果详见试验资料。

　　2、平整场地及排泥浆沟

　　进场后须先清理杂物，进行场地平整。按照施工方案开挖泥浆坑、排泥浆沟。开工前做到"三通一平"，即水通、电通、路通、场地平，为钻机就位、施工人员操作及机械运转创造有利条件。

　　3、测量放样

　　施工前进行精确的坐标计算，并报请监理工程师审核，批准后再测量放样，准确定出具体施工桩位。

　　4、护筒埋设

　　桥梁桩位中心线施工放样成果经监理工程师批准后，进行具体的桩位施工放样工作（采用全站仪放样）。用"十字交会法"控制桩位的中心位置，附近加设控制桩后，进行基坑开挖、护筒埋设工作；护筒埋设完毕，在护筒上边缘用红（白）漆点上十字线控制点。护筒采用厚5～8mm的钢板卷制而成，护筒直径1.6m，护筒高2m,护筒要焊接牢固，连接严密不漏水。陆地埋设护筒时，护筒顶端应高出施工水位1.5m、高出地面0.3m，护筒埋置深度2～4m。埋置后的护筒中心线与桩中心线重合，平面位置偏差不得大于5cm。在钻孔过程中，随时检查复核护筒位置的准确性。陆上或筑岛施工的护筒在灌注完混凝土后直接拔除。

　　5、钻孔

　　根据地质情况和桩基数量，考虑到时间紧迫，我部配备冲击钻机5台，发电机机组1套。

　　钻孔灌注桩施工采用冲击钻孔机成孔，配置推土机或汽车起重机就位。钻机就位前，应对钻架和各种钻具进行检查、维修，钻具规格必须符合设计桩径的要求。钻机安装就位时，底座和顶端应平衡，钻机底座地基坚实平整，钻孔支架平台牢固稳定，不得产生位移或沉陷。钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆绳固定，并在钻进过程中经常检查，顶部滑轮缘的铅垂线和锥头的中心应对准桩位的中心，其偏差不大于2cm。

　　当上述准备工作妥当后，即可开始钻孔。钻孔开始后要认真按项目填写施工原始记录和检查记录。开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部钻进地层后，方可加速钻进。

　　采用冲击法造孔，用小冲程开孔，使初成孔坚实，竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻孔深度超过钻锥全高时，方可施行正常冲击。在钻机冲孔时，应勤松绳，防止打空锤。在起落锥头时，速度应均匀，不得突然加速，以免碰撞孔壁造成坍孔，并防止锥头摆动过大，造成扩孔加大，增加灌注混凝土的数量。冲击钻锥起吊进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身事故。禁止锥头砸撞或重压护筒，当发现或怀疑护筒有位移时，应停止作业，由测量人员重新定位后再进行钻进。

　　钻孔施工在间距5m内的混凝土灌注桩完成24h后才能开钻，避免干扰相邻桩混凝土的凝固。在中途停钻，应保持孔内具有规定的水位要求和泥浆比重及粘度，以防坍孔。当停电或发生机械事故时，锥头应提出孔外或悬吊孔中，以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥头。当钻孔深度达到弱风化岩层时，及时通知监理工程师予以认可，认可后继续钻进到入岩深度，并同时用探孔器检查成孔情况，探孔器长度为4~6倍的桩基直径，在钻进过程中要伴随着钻进深度留取岩样并做好钻进记录，检测无误后可用起重机将钻机移位。

　　6、护壁泥浆

　　在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用，泥浆可作用在井孔壁形成一保护层，防止孔壁坍塌。另外，泥浆还起到浮悬钻渣、冷却钻头等作用，钻孔时采用泥浆护壁。其性能要满足以下要求：a、塑性指数大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%；b、相对密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。

　　7、清孔

　　当钻孔深度达到嵌入弱风化岩层2.5倍直径要求后，开始进行清孔经自检合格后，及时通知监理工程师。监理工程师对孔深、倾斜度、孔径、及泥浆性能指标进行检测，合格后开始吊装钢筋笼，吊装钢筋笼完成后并在灌注砼前，再次进行孔深的量测，得出的沉淀厚度若大于3cm，进行第二次清孔，符合以下要求后方可灌注砼。

　　①相对密度1.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率＜2%；

　　②孔的平面位置偏差群桩：100mm单桩：50mm；

　　③钻孔直径不小于设计桩径；

　　④桩的倾斜率不大于1%；

　　⑤桩长不小于设计桩长；

　　清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止钻孔的塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大，必须特别注意当清孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时，暂不要清孔、掏浆，以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。

　　不得用加深钻孔深度的方法代替清孔

　　当超出以上质量标准要求时，应调整钻具进行挽救或返工处理。

　　8、钢筋骨架的就位

　　钢筋笼制作与安放

　　钢筋制作和吊放允许偏差：主筋间距±20mm；箍筋间 距±10mm；骨架外径±10mm；骨架保护层厚度±10mm；骨架底面高程±50mm。

　　在钢筋正式焊接之前，先进行现场条件下的焊接性能试验，合格后进行正式施工。钢筋笼的主筋采用闪光对焊，钢筋笼接长采用电弧焊。大风及雨天现场进行焊接时，采取防风防雨措施，焊接后钢筋接头冬季保温冷却，其它时间自然冷却，并避免碰到雨水。

　　骨架采用整体制作加工,采用吊车施工作业,主筋的焊接接头必须按规范要求错开。

　　为保证钢筋笼的保护层厚度，每隔2m对称焊接四个"耳环"。吊装时，为保证钢筋笼不变形，避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼入孔后采取可靠的固定措施，加设槽钢焊接等,防止灌注砼时钢筋笼上浮或下落。

　　制作成型后的钢筋骨架必须安放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木块,每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、孔号、节号、机长、操作手、护筒标高、桩底标高、桩长、钢筋距护筒顶长度、混凝土顶距护筒顶长。

　　9、水下混凝土的灌注

　　灌注水下混凝土前，重新探测孔深，泥浆的回淤厚度，钢筋笼的偏差,检验合格后,开始灌注水下混凝土，导管提前进行试压，在孔外试拼导管，一端用螺栓将加胶垫的钢板连接在套管上，一端连接输风管接头，先灌入70%的水，然后再输入4.0kPa的风压，滚动导管数次，经过十五分钟不漏水为合格。导管内径30cm，法兰盘连接。底节长4m，其余节段为1.5m、2m，接头处设锥形护套，以防提升导管时钢筋笼挂起，导管下放的长度距孔底0.3～0.4m。

　　首批灌注混凝土的数量计算过程

　　V≥π*D2/4*（H1+H2）+(π*d2*h1)/4

　　式中：V-灌注首批混凝土所需数量（m3）；

　　D-桩孔直径（m）；

　　H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

　　H2-导管初次埋置深度（m）；

　　d-导管内径（m）；

　　h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hw*Yw/Yc；

　　Hw-井孔内水或泥浆的深度（m）；

　　Yw-井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

　　Yc-混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）。

　　首批混凝土的灌注应使用大料斗，以保证能将孔底泥渣冲击干净。料斗的容量应满足导管的初次埋置深度不小于1.0m的要求和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土开始后，应连续不断地进行，混凝土的拌合物应徐徐灌入导管，防止在导管内造成高压气囊。在灌注过程中，经常探测混凝土顶层的高度并做好记录，及时提升和拆除导管，导管的埋置深度一般控制在2.0～4.0米。最大埋深一般不大于6m，最小埋深不得小于2m。提升导管时匀速缓慢提升，用力不要过猛，导管始终在孔的中央位置，使导管不卡管、不挂钢筋笼、不漏水。避免用力过猛将导管拔出混凝土面，杜绝断桩事故发生。为防止钢筋笼上浮，当混凝土面接近钢筋笼底部1米左右时，应放慢灌注速度。当砼面上升到钢筋笼底口4米左右时，提升导管使导管底口高于钢筋笼底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。灌注水下混凝土后期，导管上口应高出桩顶或护筒内水面4至6米以上，不允许采取升降导管的方法使混凝土下落。

　　在整个灌注过程中，施工员、质检员、试验员坚守岗位，精心组织施工，发现问题及时解决，认真填写水下混凝土灌注桩施工原始记录，做好试块，随机取样，同时通知监理工程师。

　　为保证桩顶质量灌注桩的桩顶高比设计标高高出0.8米，多余部分在接桩前凿除，桩头凿除后应无松散、夹泥现象，无偏位和保护层不足等缺陷，以便接柱。

　　灌注水下砼必须采用砼罐车送砼。不允许用人工推车、拖拉机等简易输送工具来灌注水下砼。每次灌注水下砼前，应认真检查导管密封圈的完好情况，一般情况下每灌注100延米更换一次密封圈。

篇3：机械冲孔灌注桩施工工艺

　　机械冲孔灌注桩施工工艺

　　本工程基桩设计为冲孔灌注桩，根据场地工程地质条件及设计要求，结合我公司施工同类工程基桩经验，该工程我公司似采用冲击成孔二次清孔，导管灌注施工工艺，以确保工程质量及进度。

　　1、结合本工程地层特点，土部以3m填方，中部为流塑状淤泥及粘土，下部为中硬岩土层及嵌石量深度较大，我公司选用冲孔机施工。

　　2、上部杂填土部分用人工挖孔方法，清除较大的块石等障碍物，并埋设护筒。

　　a.护筒埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm；

　　b.护筒用 5-8mm钢板制作，其内径大于钻头直径200mm，上部开1-2个溢桨孔；

　　c.护筒埋设深度不小于1.5m，必要时埋设多节护筒，直至打入不透水层。

　　3、冲击成孔开孔时，应低锤密击，直至穿过填土层，至淤泥层、细砂层时，应加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。

　　4、进入基岩后，应低锤冲击或间断，发生偏孔应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处，然后重新冲击。

　　5.遇到弧石时，可预爆、填石或用高低冲程交替冲击，将人弧石击碎或挤入孔壁。必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔。

　　6.冲孔遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围胃桨等情况时，应停止施工，采用措施后在进行施工。

　　7.泥浆制备性能指标

　　项次项目性能指标检验方法

　　1比重1.1-1.15泥浆比重计

　　2粘度10-25s50000 / 70000漏斗法

　　3含沙率<6%

　　4胶体率>95%量杯法

　　5失水量<30ml/30min失水量仪

　　6泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪

　　7静切力1min20-30mg/cm2

　　10min50-100mg/cm2静切力计

　　8稳定性<0.03mg/cm2

　　9PH值7-9PH纸

　　8.由于杂填土孔隙较大，穿越杂填土层及淤泥层时，采用回填高塑性粘土往复冲击冲进，使塑性粘土形成泥皮，吸附在孔壁上，保持孔内泥浆压力与流

　　塑状淤泥层负压平衡，确保稳定。

　　9.施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上，在受水位涨落影该响时泥浆面应高出最水位1.5m以上。

　　10.浇注栓前，孔底500mm以上内的泥浆比重应小于1.25，含砂〈8%，粘度〈28s.

　　11.废弃的泥浆按环境保护及施工的要求外运15KM外。

　　12.在杂填土层及流塑状淤泥层成孔易造成坍塌现象，加大了砼的灌入量及成孔难度，根据以往同类地层的施工经验，拟采用泵送正循环冲击成孔，排喳采用泥浆循环或抽喳筒等方法.泥浆循环清孔时应保持泥浆面高于地下水位1m以上，且不断置换优质泥浆，直至浇注水下砼。

　　13.水下砼浇注工艺

　　13.1施工顺序

　　下放孔规→安放钢筋笼→安设导管→二次清孔，安放隔水塞→灌注首批砼 →连续灌注直至桩顶→拨出护筒

　　13.2施工注意事项

　　13.2.1 导管必须具备良好的密封性，导管管径选用250mm、300mm.

　　13.2.2 灌注首批砼，最好先配制0.1-0.3立方米水泥砂浆，放入隔水塞以上导管和漏斗中，然后再入砼，确认初灌量备足后，方可剪断铁丝，灌注首批砼。当初灌量较大时，初灌量可适当加入减水剂或凝剂，提高砼和易性或延缓砼初凝时间。

　　13.2.3 保持关注的连续性，在灌注过程中，导管内砼不满含有空气时，后续砼宜通过滑槽灌入漏斗和导管，避免空气负压损坏密封件或阻止砼灌注的流畅性。

　　13.2.4 上拨导管时，避免将钢筋笼上带，就放慢灌注速度和拨管速度，且管埋入砼深度不宜小于1.5m.

　　13.2.5 桩顶灌注时,由于导管内砼柱高度减小，压力降低，而导管外泥浆及所含渣土调度和比重增大，如桩砼面上升困难时，可在孔内加入稀泥浆，上下活动导管，确保砼灌注量超出设计标高不小于0.25m.