购物中心钢结构制作与安装施工方法
钢结构制作：
本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。
（一）．箱形柱的加工制作
箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接H型钢大体相同，其工艺过程见流程图。
箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割K型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行U型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下：
1．首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。
2．先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。
3．腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。
4．箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度〈L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。
5．隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。
二）．焊接H型钢梁的加工制作
工艺过程：
1.下料图单
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
②质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：
检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2.放样、号料
①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
④放样和样板的允许偏差见下表：
项目 允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm
对角线差 1.0mm
宽度、长度 ±0.5mm
孔距 ±0.5mm
加工样板角度 ±20'
⑤号料的允许偏差见下表：
项目 允 许 偏 差 、外形尺寸 ±1.0 、孔距 ±0.5
⑥质量检验方法：用钢尺检测。
3.下料：
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
①质量检验标准：
切割的允许偏差值（mm）
项目 允许偏差 、零件宽度、长度 ±3.0 、边缘缺棱 1．0
型钢端部垂直度 2．0
②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。
4.组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
采用设备为Z12型型钢组立机。
①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。
④质量检验标准。
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
组立的允许偏差表（mm） ；类 型 项目 允许偏差 ；焊接钢梁 高度 ±2.0
中心偏移 ±2.0 ；垂直度（△） b/100且不大于2.0
⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。
5.焊接：
①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。
②埋弧自动焊焊接规范表
焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度
5 3 450－475 28－30 55
6 2 450－475 34－36 40
8 3 550－600 34－36 30
8 4 575－625 34－36 30
10 3 600－650 34－36 23
10 4 650－700 34－36 23
12 3 600－650 34－36 15
12 4 725－775 36－38 20
12 5 775－825 36－38 18
操作人员应严格遵守焊接规范表。
③焊接工艺：
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、
功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。质量检验标准和方法：
焊接型钢允许偏差表（mm） 、项目 允许偏差 、截面高度（h） h＜500 ±2.0
500≤h≤1000 ±3.0
h＞1000 ±4.0
截面宽度（b） ±3.0
腹板中心偏移 2.0
翼缘板垂直度（△） b/100 3.0
弯曲矢高 l/100 5.0
扭曲 h/250 5.0
腹板局部平面度（f） t＜14 3.0
t≥14 2.0
6.制孔
①采用设备：摇臂钻
②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表：
螺栓孔允许偏差表（mm）
项目 允 许 偏 差 、直径 ＋1.0 、周度 2.0 、垂直度 0.3t且不大于2.0
螺栓孔距的允许偏差表 、项目 允 许 偏 差
≤500 501－1200 1200－3000 ＞3000
同一组内任意孔间距离 ±1．0 ±1．5 ---- ----
相邻两组的端孔的距离 ±1．5 ±2．0 ±2．5 ±3．0
③质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
7.矫正型钢
①使用设备：翼缘调直机
②工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正允许偏差
项目 允 许 偏 差
钢板局部平面度 t≤14 1.5
t＞14 1.0
弯 曲 矢 高 1／10005.0
质量检验方法：目测及直尺检查。
8.端头切割
焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：
项目 允 许 偏 差
两端铣平时构件长度 ±2．0
两端铣平时零件长度 ±0．5
铣平面的平面度 0．3
9．除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
10．油漆
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
11．包装与运输
①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
12．验收
钢构件出厂前，应提交以下资料：
⑴产品合格证
⑵施工图和设计文件
⑶制作过程技术问题处理的协议文件
⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。
⑸焊缝检测记录资料
⑹涂层检测资料
⑺主要构件验收记录
⑻构件发运清单资料
现场安装部分
（一）钢结构安装
1．施工方法：
本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。
2．施工顺序：
现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。
3.安装前准备工作
①．柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。
②．编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
③．检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。
④．标准节的安装流程
⑤．安装质量标准
项 目 名 称 允许偏差
垂直度 单节柱建筑物总体 H／100且≤10mm
标高 梁面 L／1000且≤10mm
柱顶 ≤5mm
建筑物高度 ±n（△n+△n+△w）
4．安装施工工艺
①．钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
②．钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
③．墙面檩条安装：檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檩条的校正
主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。5．安装校正
①．钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
②．钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
6．高强螺栓施工
①．高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
②．高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
③．高强螺栓要防潮、防腐蚀。
④．安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
⑤．若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
⑥．在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
（二）．墙面压型彩板安装
1．施工前准备
①、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。
②、根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。
③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。
④、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。
2．压型彩板施工工序：墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。
（三）.楼面承压板安装
楼面承压板施工安装之前，绘制相应的排板图，依据图纸进行施工。压型钢板沿楼面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。遇有洞口处，先安装压型钢板，然后根据实际洞口位置切割洞口大小尺寸。栓钉是楼面梁同钢筋混凝土楼板起组合连接作用的连接件，施工采用拉弧型栓钉焊机（型号：YD－200LS）和焊枪（型号：YS－223G），并使用去氧弧耐热陶瓷座圈。
焊接方法：接通焊机焊枪电源，柱状栓钉套在焊枪上，防弧座圈，启动焊枪，电流即熔断，座圈则产生弧光，经短时间后柱状栓钉以一定速度顶紧母材端部熔化，切断电源柱状栓钉焊接完成固定在母材上。
栓钉焊接检查：柱状栓钉的质量以锤击为主，外观表面检查为辅，按每天产量取其中的1／500进行弯曲检查，焊缝处无断裂视为合格，如焊缝出现裂缝，该栓钉判为报废，需在附近重焊一只柱状钉作为补充。
篇2：幕墙钢结构雨篷安装施工方法
幕墙钢结构雨篷的安装施工方法
1 安装前准备
1.1 人员准备
1）施工人员必须具有操作上岗证，必须严格按照操作规程进行施工。
2）施工人员必须配备安全帽安全带、工具袋、穿好工作服、安全手套、防滑鞋等。
3）安装前，安装人员要熟悉施工图纸及设计资料，技术员要对其进行技术交底。
1.2 设备、机具准备
专用扳手、力矩扳手、电焊机（处于良好状态）、内六角扳手、活动扳手、玻璃吸盘
1.3 材料准备
1）钢制零件必须符合设计施工图的要求；
2）待焊件必须进行前处理，以清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污；
3）焊接材料选用E4303（J422）型焊条；
4）凡是无合格证的焊条都不得使用；
5）焊条应储存在干燥、通风良好的地方，有专人保管。
1.4 环境和安全要求
1）除雨、雪、雾天外均可进行施工作业；
2）焊接、打胶作业应满足相应工艺的要求；
3）现场施焊作业时，应采取防火措施；
4）完成安装作业后产生的固体废弃物应统一收集，分类弃置，以免对环境造成影响。
1.5 检验量具
经纬仪、水平尺、2m 靠尺、5m 钢卷尺、钢板尺、卡尺、应力测量仪。（应在计量检定有效期内）
2 钢结构的安装
测量定位→吊装准备→构件绑扎→构件吊升→构件就位与临时固定→构件校正与最后固定→转接件安装→节点保护处理→验收
2.1 一般规定
1）金属构件安装应按技术交底，并结合本工艺进行，应包含以下内容：确定安装机械、工具的数量、规格；确定安装所需的人员数量及其工作安排；划分安装流水区段；安装流水区段可按建筑物的平面形状、结构形式、安装机械的数量、现场施工条件等因素划分；确定构件安装顺序；构件安装顺序平面上应从中间向四周扩展，竖向应由下向上逐渐安装；编制构件安装顺序表，应包括各构件所用的节点板、安装螺栓的规格、数量等；确定工艺要点的保障措施； 确定构件焊接顺序，如必要，应编制焊接工艺；绘制构件焊接顺序图，列出顺序编号，注明焊接工艺参数；绘制构件平面布置和吊装机械开行路线图。
2）安装程序必需保证结构的稳定性和不导致永久变形。
安装前要确定构件中心，选择合理的吊点和吊具，对重要的构件和细长的构件应进行吊装前的稳定性验算，并根据验算结果进行临时加固，构件安装过程中应采取必要的牵拉、支撑和临时连接等措施。
3）安装前应按构件明细表核对进场的构件，仔细检查构件的外形尺寸、螺栓孔直径及位置、连接件位置及角度、焊缝、拴件表面的油漆等进行全面检查，在符合设计文件和有关标准的要求后，方能进行安装；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
4）构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层及安装连接部位应按相关规范的有关规定补涂。构件面层涂装应在安装完成后进行。
5）构件安装时，应注意日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，应采取相应措施。
6）构件安装前应清除其表面的油污、冰雪、泥沙和灰土等杂物。
7）一个流水区段的全部构件安装并验收合格后，方可进行下一流水区段安装工作。
8）构件的零件和附件应随构件一起吊升。
9）施工前应检查量具是否超出检定周期，精度是否符合要求。
2.2 工艺要点
1)测量定位
构件安装前，应对定位轴线、平面封闭角、支座的位置线、底层支座标高、支座尺寸等进行复查，合格后方能开始安装工作。
2) 构件吊装前要做好各项准备工作，其内容包括：
构件运输、就位和堆放；构件的强度、数量、型号和外观质量检查；构件弹线、编号以及支座准备、吊具准备；确定绑扎方法、绑扎位置和绑扎点数；确定吊升方法；支座抄平和支座顶弹线。
3)构件绑扎
构件的绑扎方法、绑扎位置和绑扎数目，要根据构件的形状、断面、长度及吊具的性能确定。
构件的绑扎位置应按构件吊升时自重产生的正负弯矩绝对值基本相等的原则确定，以保证构件在吊装过程中不产生过大的变形或折断。必要时，需经验算吊装应力后确定。
常用的绑扎方法有：
a.斜吊绑扎法：当构件的宽面抗弯能力满足吊装要求时，或构件较长，吊具长度不足时，可采用斜吊绑扎法。
b.直吊绑扎法：当构件的宽面抗弯能力不足时，要采用直吊绑扎法，此法需吊具高度比斜吊法大，吊臂比斜吊法长。
c.两点绑扎法：当构件较长，一点绑扎的抗弯能力不足时可采用两点绑扎法。
4)构件的吊升
构件吊升方法应根据构件的重量、长度、吊具性能和现场条件确定。根据构件在吊升过程中运动的特点，吊升可分为旋转法和滑行法：
a.旋转法：构件吊升时，吊臂边升钩、边回转，使构件绕构件脚端旋转起吊，然后插入支座。为了操作方便，构件在排放时，应尽量使脚端靠近支座，如采用起重机宜采用"三点共弧"法排放构件。如施工现场条件限制，不可能采用"三点共弧"法，可采用绑扎点中心和支座中心或构件脚端和支座中心两点共弧布置。旋转法吊升构件受震动小，安装效率高，若条件许可，宜采用此法。
b.滑行法：构件吊升时，吊具只升钩，吊臂不旋转，使构件脚端沿地面滑行逐渐直立，然后插入支座。采用滑行法时，构件的排放应使绑扎点靠近支座。此法吊升构件易使构件震动，但吊升过程中只需滑行，比较安全。以上为竖向构件吊升，横向构件吊升应按下述方法进行：吊装时应两点绑扎，对称起吊，吊钩应对准中心使起吊后保持水平。
对位时不宜用撬棍在纵轴方向撬动构件，因竖向构件在此方向刚度较差，过分撬动会使构件变曲产生偏差。
5)构件就位与临时固定
如采用直吊法，构件脚端应悬离支座适当距离进行对位。若采用斜吊法，可使吊具回转进行对位，并拨动构件脚端，式构件的吊装中心线对准支座吊装线，并使构件基本保证垂直。构件对位后，检查连接，若符合要求，可作临时固定，然后吊钩脱钩。
吊装重型或细长构件时，除按上述进行临时固定外，必要时应增设缆风绳拉锚。
6)校正与最后固定
a.竖向构件校正
竖向构件的校正包括平面位置和垂直度的校正，平面位置在临时固定十多已校正好。垂直度校正要用两台经纬仪从构件的相邻两面观察构件的安装
中心线是否垂直。竖向构件垂直度偏差允许值为：l/1000 或≤5mm，l 为跨度。校正方法：当垂直偏差较小时，可用楔块法纠正；当偏差较大时，可用千斤顶校正法、钢管撑杆斜顶法及缆风绳校正法。
b.横向构件校正
横向构件校正内容主要包括平面位置和垂直度。
轴线偏差≤5m，跨距不得有正偏差；垂直度用锤球检测，偏差值应在5mm以内。
横向构件平面位置的校正方法，通常采用通线法和平移轴线法。通线法师根据竖向构件的定位轴线用经纬仪和钢尺先校正两端的横向构件位置，再依据校正好的端部构件沿其轴线拉上钢丝通线，逐根校正。平移轴线法是根据竖向构件和横向构件的定位轴线间的距离，逐根校正横向构件的安装中心线。
c.校正过程中应注意以下问题：
用缆风绳或支撑校正构件时，应在缆风绳或支撑松开状态下使构件保持垂直，才算校正完毕；竖向构件安装校正时，水平偏差、垂直偏差校正到规定的允许偏差以内；在安装竖向构件间的横向构件时，再根据焊缝收缩量预留焊缝变形值，预留的变形值应作书面记录；在安装竖向构件间的横向构件时，应对竖向构件的垂直度进行监测；除应监测一根横向构件两端的竖向构件的垂直度变化外，还应监测相邻各竖向构件因横向构件连接而产生的垂直度变化。
d.构件固定
构件校正后应立即按设计进行最后固定。
3 外包铝板安装
3.1 安装准备：
根据设计方案按要求下料加工，明确数量、规格。
明确安装技术要求。
3.2 外包铝板安装
再次校正钢构件，当符合安装条件时，开始外包铝板的安装，再根据不同部位用自攻钉固定。
4 玻璃板块组件安装
玻璃板块预安装→调整玻璃板块位置→固定玻璃板块
4.1 安装准备：
应按技术交底并结合本工艺进行，技术交底应包含以下内容：
明确安装机械、工具的数量、规格；
明确安装所需的人员数量及其工作安排；
划分安装流水区段安装流水区段可按建筑物的平面形状、结构形式、安装机械的数量、现场施工条件等因素划分。
4.2 玻璃板块预安装
1）确定玻璃安装顺序：一般宜先上后下，每一层顺序安装。
2）试吊一块玻璃板块，验证玻璃吸盘、吊装机械的可靠性和过程保证能力。
3）玻璃板块安装需二个滑轮组和一个电动滑轮（幕墙高度较高时采用），用电动滑轮将玻璃板块迅速吊到安装平台，再使用滑轮组缓慢移动玻璃板块到安装位置。
4）吊装机械与安装工人配合，移动玻璃板块至钢骨架，初步调整板块位置，使连接件螺杆对准钢骨架的预留孔，校正玻璃板块位置，拧紧连接件螺母固定玻璃板块。
4.3 玻璃板块位置调整
相对独立流水区段内的全部玻璃板块预安装完毕，统一对玻璃板块安装位置进行调整。
1）调整基准建立
一般宜采用通线法，确定玻璃板块的位置。
2）玻璃板块位置校正
可通过螺杆、玻璃孔的工艺补偿调整板块前后、左右、上下位置，以保证幕墙的平面度、垂直度、胶缝的直线度、板块阶差等。
玻璃板块的校正主要是幕墙平面的垂直度和胶缝宽度。
a.幕墙平面的垂直度：高度不大于30m, 允许偏差10mm；高度大于30m 但不大于50m，允许偏差15mm。
b.胶缝宽度允许偏差不大于2mm。
3)校正工具
a.平整度可使用2M 靠尺校正，如偏差超出允许范围，可通过调节连接件螺母位置调节；
b.胶缝偏差用钢板尺和卡尺校正，超差主要原因是玻璃板块安装不整，可通过调节板块上部爪件偏心垫片调整玻璃位置。
5.4 板块固定
板块位置调整完毕后，固定板块。
6 质量检查
6.1 质检人员要求
质检人员应按《建筑装饰装修工程质量验收规范》及施工图纸和技术文件要求，对雨篷质量进行监督和检查。
6.2 检验批的划分
1）相同设计、材料、工艺和施工条件的幕墙工程每500～1000 ㎡划分为一个检验批，不足500 ㎡也应划分为一个检验批。
2）同一单位工程的不连续的幕墙工程应单独划分检验批。
6.3 抽样抽查数量
每个检验批每100 ㎡应至少抽查一处，每处不得小于10 ㎡。
篇3：屋顶钢结构工程主要施工方法(5)
屋顶钢结构工程的主要施工方法（5）
五、钢结构涂装
1、作业条件
1.油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。
2.涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。
3.涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。
4.露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。
2、工艺流程
基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收。
3、施工要点
1.建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
2.为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。
1）喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
2）酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。
3）人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。
3.底漆涂装：
1）控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
2）刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
3）刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
4）待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
5）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
6）底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。
4.面漆涂装：
1）建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。
2）面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
3）面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
4）涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。
5）喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。
6）喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。
5.涂层检查与验收：
1）表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
2）涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
3）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
4、成品保护
1.钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2.钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
3.涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
4.涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
5、注意事项
1.涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。
2.当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。
3.当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。
4.钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。
6、质量要求
1.涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2.涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
3.不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。
4.涂装工程的外观质量：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。
5.涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目设计规定。