高速公路土建分项工程施工工艺框图(含文字说明)

　　一、隧道超前长管棚施工工艺

　　(一)、工艺框图

　　图3.5.1.1-1 管棚施工施工工艺框图

　　(二)、施工要点

　　(1)、管棚钻机工作台工作平台长6m，在前端衬筑止浆盘，固定钢管砼墙。

　　(2)、 钻机安装，管棚定位。

　　(3)、 钻孔：利用管棚钻机旋转液压推进，钻孔到设计深度。

　　(4)、 清孔：成孔后用高压水将孔内余碴清洗干净。

　　(5)、 校孔：测定时拔出钻杆及钻头，用仪器测定其偏移量。

　　(6)、 弯孔的修正：在弯曲部分填充砂浆，等其凝固后重新钻孔。

　　(7)、 装入钢管：钢管连接可用小径钢管扦入大径钢管内后再焊接。

　　(8)、 堵孔注浆。

　　(9)、 高压注浆：通过钢管壁注浆孔来加固地层。

　　二、隧道超前小导管施工工艺(见图3.5.2)

　　图3.5.2 小导管施工工艺框图

　　施工要点：

　　1、熟悉设计图纸，了解地质情况，编制钻孔和注浆方案，组织和培训施工队伍，配备足够的施工机具。

　　2、小导管施工：

　　(1)、小导管前端做成尖锥状，尾部焊上ф6 加箍，管臂四周钻8mm 压浆孔，尾部1m 不设压浆孔。

　　(2)、钻孔前根据中线、标高，设计测放孔位，控制好钻孔的方向及外插角。

　　(3)、钻孔完成后用压风水清孔。

　　(4)、注浆采用水泥浆液，注浆配比通过现场试验实际情况确定。

　　(5)、超前小导管尾部焊接于钢拱架上，两排小导管保持1m 以上搭接长度。

　　(6)、注浆过程中，要逐管填写记录。

　　三、隧道钻爆施工工艺(见图3.5.3)

　　图3.5.3 钻爆施工工艺框图

　　钻爆作业施工工艺说明

　　钻孔：Ⅱ、Ⅲ类围岩采用人工风枪钻眼，Ⅳ～Ⅴ类围岩采取三臂钻孔台车钻孔，炮眼的深度、角度、间距按钻爆设计要求确定，炮孔精度严格满足施工规范的要求。

　　装药与网路连接：装药前将孔内岩粉吹净然后分段从上到下进行。采用毫秒雷管、等差雷管、秒发雷管起爆，按照预先设计的装药眼孔段数准确的进行，禁止混装，防止影响爆破效果和造成瞎炮。

　　网路连结：在所有非必须的机具、设备撤离爆破面之后开始连结网路，连结应尽可能靠近眼孔，孔外网路也要尽量短，要求连结整齐，便于直观检查网路。为了保证可靠地点燃毫秒雷管，起爆雷管的导爆管最短长度不得不小于1.5m。整个网路的起爆，用普通引线8 号火雷管，当使用电力或导爆索引爆时，其操作方法应按照国家标准《爆破安全规定》中有关规定进行。

　　网路连结好后，要认真检查连结是否正确，是否每个眼孔的起爆药卷都包括进去了，是否每个簇联或连结块内都有引爆雷管。当使用孔外延期控制时，还应检查各连结点雷管的段数是否符合设计。

　　爆破效果检查：根据规范要求,爆破后开挖断面应符合下表的要求。

　　爆破效果检查表 表3.5.3-1

　　序号要求项目要求内容

　　1允许超欠挖量II类拱部平均10cm，最大15cm;边墙、仰拱、隧底平均10cm。

　　III～Ⅴ类拱部平均15cm， 最大25cm ;边墙、仰拱、隧底平均10cm

　　2炮眼残留率硬岩≥80％，中硬岩≥70％，软岩≥50％，周边眼痕迹应在开挖轮廓线上均匀分布

　　3两茬炮衔接时出现的台阶形误差不得大于15cm

　　四、隧道中空注浆锚杆施工工艺(见图3.5.4)

　　图3.5.4 中空注浆锚杆施工工艺框图

　　施工要点

　　1、按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；用风枪钻孔，钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后，方可进行锚杆安设。

　　2、中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有则清理干净。锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度10～15cm，然后安装孔口帽(止浆塞)。

　　3、注浆:浆液采用水泥浆。为了保证连续不间断注浆，注浆前应认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。

　　注浆顺序：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。一根锚杆完成后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。浆液应严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不应小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。

　　五、隧道砂浆锚杆施工工艺(见图3.5.5)

　　图3.5.5 砂浆锚杆施工工艺框图

　　六、隧道钢支撑施工工艺(见图3.5.6)

　　七、隧道湿喷混凝土施工工艺(见图3.5.7)

　　图3.5.7 湿喷混凝土施工工艺框图

　　湿喷混凝土施工要点：

　　1、水泥采用425#普通硅酸盐水泥，砂采用机制砂，碎石粒径控制在5-10mm，采

　　用液态速凝剂。正式喷射前，先进行实际试验，测定其实际初凝及终凝时间，制作试件，检测试件强度，以选取最优的配合比及验证操作工艺。

　　2、操作要点

　　①、根据厚度分层多次喷射，初喷射厚度3～5cm，封闭岩面，使受喷面平顺；分层喷射时埋设φ6 钢筋头，以检查喷层是否平顺，如有漏喷应补喷。

　　②、施喷前先用高压水或高压风清洗岩面，喷射口距岩面1m 左右，将喷头固定在机械手上进行作业，喷射应垂直岩面，由下向上以螺旋状沿横向往复移动，一圈压半圈。

　　⑤喷射混凝土终凝2h 后，应喷水养护，养护时间一般不少于7d。

　　八、隧道防水层施工工艺(见图3.5.8)

　　图3.5.8 防水层施工工艺框图

　　九、隧道衬砌混凝土施工工艺(见图3.5.9)

　　图3.5.9 隧道二次衬砌工艺流程图

　　十、洞内路面工程施工工艺(见图3.5.10)

　　图3.5.10 路面施工工艺框图

　　施工工艺说明：

　　1、路面垫层施工

　　2、混凝土面层施工

　　(1)、混凝土路面施工前，应对进场的材料进行检验，其检验项目及检验频率应符合

有关试验规定。

　　(2)、施工前必须对机械设备、测量仪器、基准线或模板及各种试验仪器等进行全面地检查、调试。对主要施工机械的易损件应有适量储备。

　　(3)、在浇筑混凝土面层前，应将基层表面上的浮土及杂物清除干净。

　　(4)、混凝土的拌和、运输，应按照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTGF30-20**)的第5 章及第6 章的有关规定办理。

　　(5)、路面施工模板采用槽钢加工，模板的精度以及尺寸要求应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTG F30-20**)的第7.3.1 小节规定。

　　(6)、混凝土面板铺筑使用混凝土摊铺机，其工艺流程按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTG F30-20**)的规定顺序施工。

　　(7)、为提高混凝土密实度和早期强度，改善物理力学性能，采用路面混凝土真空吸水工艺。

　　3、纵缝、横向缩缝及胀缝施工

　　(1)、纵缝、横向缩缝及胀缝应按图纸要求和《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTG F30-20**)的有关规定进行。

　　(2)、缝槽应在混凝土养护期满后及时按图纸填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

　　(3)、填料缝应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为缝宽的2 倍，当深度大于30～40mm 时，可填入多孔柔性衬底材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平；在冬季则应稍底于板面。

　　(4)、在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。

　　4、混凝土路面铺筑完成或软作抗滑结构完毕后应立即开始养生，养生采用喷洒养生剂和覆盖物应按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTG F30-20**)第9.3 节有关规定执行。

　　十一、隧道帷幕注浆施工工艺(见图3.5.11－1)

　　图 3.5.11-1 钻孔注浆作业工艺流程图

　　作业要点：

　　1、开孔及孔口管安装：开孔做到轻加压、速度慢、给水足。孔口管埋设，对无水地段采用干硬性早强砂浆堵塞定位，对于孔口涌水地段，孔口管的埋设采用增强型防水剂和水泥配制的固管混合料来定位固管，详见图3.5.11-2，孔口管在压力水中固位一定时间后即可钻孔或注浆。

　　图3.5.11-2 孔口管示意图

　　2、钻孔的孔底偏差应不大于孔深的1/40。钻孔过程中严格做好钻孔记录：孔号、进尺、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力等。

　　预注浆方法主要有自掌子面向内的逐段正灌法；自内而外的后退式灌注法；综合灌注法；全孔一次灌注法；小口径钻孔孔口封闭灌浆法等。考虑到帷幕注浆段主要位于断层破碎带上，钻孔和注浆顺序先外圈后内圈，先近后远，同一圈孔间隔施工，岩层破碎容易造成塌孔时采用前进式注浆，否则采用后退式注浆。注浆管路连接如注浆系统布置见示意图3.5.11－3，注浆前先进行压水试验，并根据需要冲洗岩石裂缝后按规范进行注浆。

　　图3.5.11－3 注浆系统布置示意图

　　注浆程序为：

　　表6 分项工程生产率和施工周期表 第**合同段

　　序号工程项目单位数量平均每生产单位规模（-人，各种机械--台）平均每单位生产率（数量、每周）每生产单位平均施工时间（周）生产单位总数（个）

篇2：污水处理系统改造土建工程主要施工工艺(3)

　　污水处理系统改造土建工程主要施工工艺（3）

　　第5节钢筋工程

　　一、钢筋工程质量标准

　　（一）保证项目

　　1、钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

　　2、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　3、焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

　　4、在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。

　　（二）基本项目

　　1、钢筋、骨架绑扎、缺扣、松扣不超过应绑扎数的10％，且不应集中。

　　2、钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

　　3、所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

　　（三）机械性能试验、检查方法

　　根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。

　　二、钢筋加工制作

　　钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

　　施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

　　1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

　　2、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。

　　3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

　　4、钢筋弯钩或弯曲：

　　(1)、钢筋弯钩。

　　形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

　　钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

　　(2)、弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5 倍。

　　(3)、箍筋:箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

　　(4)、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

　　A、直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度

　　B、弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度

　　C、箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度

　　三、钢筋绑扎与安装

　　钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

　　（一）底板及承台钢筋绑扎

　　底板钢筋绑扎：底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序：

　　1、施工前弹出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。

　　2、先绑扎承台、地梁钢筋，绑扎时用钢管搭设支架临时固定，成型后拆除。

　　3、承台、地梁钢筋绑扎完成后，按弹出的底板钢筋位置线，先铺底板下层钢筋，根据底板受力情况，底板面筋应放在地梁主筋下面。

　　4、钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分可梅花型绑扎，双向受力钢筋应满绑。

　　5、底排筋用混凝土垫块垫起，梅花状布置，确保保护层厚度。

　　6、绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，底部与下层筋点焊固定，在马凳上纵向或横向固定定位钢筋，然后再绑扎上层钢筋。

　　钢筋支撑图

　　（二）墙

　　1、墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180 度弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

　　2、采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。

　　3、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下三道水平筋处应满扎，其余可梅花点绑扎。

　　4、为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置如附图，在点焊固定时要用线锤校正。

　　5、外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

　　6、当上下层墙截面有变化时，纵向钢筋处理见附图。

　　墙钢筋定位图

　　（三）板

　　1、纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm 的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm 时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

　　2、箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

　　3、板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。

　　4、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。

　　5、楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L 为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L 为弯起点。（L 一板的中一中跨度）。

　　6、框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

　　7、

钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

　　(1)、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

　　(2)、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。

　　(3)、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

　　(4)、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

　　(5)、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

　　8、板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

　　9、为了保证钢筋位置的正确和梁主筋的有效受力范围，地下室主次梁采取用钢筋支撑顶排钢筋的方法，没跨设置3 条。

　　四、钢筋的连接方法

　　本工程钢筋连接方式为水平连接钢筋骨Ф16 以上采用闪光对焊，竖向连接钢筋Ф16 以上采用电渣压力焊。

　　（1）钢筋电渣压力焊施工方法：

　　电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部融化，然后施加压力使钢筋焊合，适用于现浇混凝土结构中竖向钢筋的接长。

　　（2）电渣压力焊焊接工艺：

　　竖向电渣压力焊的工艺过程包括：引弧、电弧、电渣和顶压过程。

　　1）引弧过程：

　　引弧可采用直接引弧法，先将上下钢筋接触，通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2～4mm 引弧。铁丝球引弧法，先将上下钢筋接触，将铁丝球放在上下钢筋之间，电流通过铁丝球与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。

　　2）电弧过程：

　　引弧后，电弧稳定燃烧，靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的池渣。

　　3）电渣过程：

　　池渣形成一定的深度以后，将上层钢筋缓缓插入池渣中，此时电弧熄灭，进入电渣过程，由于电流直接通过池渣，产生大量的电阻热，将钢筋的端头迅速而均匀地熔化。其中，上钢筋端头熔化量比下钢筋大一倍。经过熔化后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋的端面上形成一个由液态向固态转换的过渡薄层。

　　4）挤压过程：

　　电渣压力焊的接头，是利用过渡层使钢筋端部的分子与原子产生巨大的结合力完成的。在钢筋端部熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行挤压，持续几秒钟，将焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤压出结合面。

　　（3）焊接参数：

　　电渣压力焊的参数主要包括；焊接电流、焊接电压和焊接时间等，应按下表参考选用。

　　焊接参数选用表

　　钢筋直径 （ mm ） 焊 接 电 流 ( A ) 焊接电(V)(电弧过程) 焊接电压(V)(电渣过程) 焊接时间( S )

　　16 200～250 40～45 22～27 18

　　18 250～300 40～45 22～27 20

　　20 300～350 40～45 22～27 22

　　22 350～400 40～45 22～27 24

　　25 400～450 40～45 22～27 27

　　注：不同直径钢筋焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数。

　　（4）焊接缺陷及防治措施

　　在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现轴线偏移、裂纹、夹渣、未融合、烧伤等焊接缺陷，应参照以下查找原因，采取措施，及时消除：

　　1）缺陷：轴线偏移

　　防治措施：钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装夹具和钢筋；及时修理或更换已变形的电极钳口；焊接操作过程中避免晃动。

　　2）缺陷：接头弯折

　　防治措施：钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装钢筋，并在焊接中始终扶持端正；

　　焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间；及时修理或更换已变形的电极或夹具。

　　3）缺陷：结合不良

　　防治措施：正确调整动夹头的起始点，确保上下钢筋送到位；避免下钢筋伸出钳口的长度过短，确保熔池金属受到焊剂正常依托；防止在焊接时焊剂局部泄露，避免熔池金属局部流失；避免顶压前过早断电，有效排除夹渣。

　　4）缺陷：焊包不均

　　防治措施：钢筋端部切平；装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致避免电弧电压过高，减少偏弧现象；防止焊剂局部泄露，避免熔池金属局部流失。

　　5）缺陷：过热（焊包薄而大）

　　防治措施：合理选择焊接参数，避免采取大能量焊接；减少焊接时间；缩短电渣过程。

　　6）缺陷：气孔、夹渣

　　防治措施：遵守使用焊剂的有关规定；焊前清除钢筋端部的锈斑、杂物；缩短电渣过程，使钢筋端面呈微凸状；及时进行顶压过程。

　　（5）闪光对焊

　　钢筋闪光对焊是利用电流，在闭和电路时，通过两钢筋端面的轻微接触，在端面的间隙中喷射出火花般熔化的金属微粒形成闪光，当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，先带电顶锻，在无电顶锻到一定的长度。

　　（6）闪光对焊注意事项：

　　触不良而引起打火。此外，如钢筋端头有弯曲，应予以调直或切除；

　　对焊工必须有上岗证，并需先制作对焊试件进行试验，合格后方可成批焊接，在调换焊工或更换焊接钢筋的规格品种时，应先焊试件，试验合格后方可成批焊接；

　　焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正；

　　夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直；

　　焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起钢筋接头弯曲；

　　焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂，当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖；

　　钢筋对焊应进行外观检查，要求接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处的弯折不得大于4 度；接头处的钢筋偏移不得大于钢筋直径的0.1 倍，且同时不得大于2mm。在进行外观检查时，需把焊接接头挫光1/3 面以利检查。

　　（7）对焊缺陷及防治措施

　　1）缺陷：烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声

　　防治措施：降低变压器级数；减慢烧化速度。

　　2）缺陷：闪光不稳定

　　防治措施：清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。

　　3）缺陷：接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

　　防治措施：增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化速

度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。

　　4）缺陷：接头中有缩孔

　　防治措施：降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻留量及顶锻压力

　　5）缺陷：焊缝金属过烧或热影响区过热

　　防治措施：减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。

　　6）缺陷：接头区域裂纹

　　防治措施：检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。

　　7）缺陷：钢筋表面微熔及烧伤

　　防治措施：清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；清除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。

　　8）缺陷：接头弯折或轴线偏移

　　防治措施：正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。

　　第6节混凝土浇筑施工

　　一、浇筑的一般要求

　　1、浇筑前应对模板浇水湿润，柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

　　2、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2 米，如超过2m 时必须采取加串筒措施。

　　3、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m 时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

　　4、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25 倍，大不超过500mm，

　　平板振动器的分层厚度为200mm。

　　5、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5 倍（一般为300-400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。

　　平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

　　6、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定,一般超过2 小时应按施工缝处理。

　　7、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

　　混凝土浇筑方向示意图

　　混凝土浇筑方法示意图

　　混凝土振捣方法示意图

　　二、基础混凝土浇筑

　　采用商品混凝土气车输送泵泵送浇筑，由于本工程部分基础承台几何尺寸较大，浇注方式采用"斜面分层、一个坡度、薄层覆盖、循序渐进"。斜面分层浇筑厚度为400mm，振捣工作从浇注层下端开始，逐渐上移、行列式插点次序移动，防止漏振，间隔20～30 分钟以后，对砼进行二次复振。且在浇灌过程中要将泌水及时抽排。

　　三、梁、板混凝土浇筑

　　1、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用" 赶浆法"推进，先将梁分层浇筑成阶梯 ，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

　　2、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。3、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

　　4、施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3 范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

　　5、施工缝用木板、钢丝网挡牢。

　　6、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa 时，才允许继续浇筑。

　　7、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

　　8、楼板采用平板振动器振捣。

　　第7节砼的养护

　　混凝土的养护一般采用洒水及盖湿麻袋养护，柱养护采用喷洒无水养生液和用湿麻袋包裹相结合的办法。

　　混凝土养护要点：

　　1、混凝土浇筑完毕后，应在12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。

　　2、混凝土浇水养护期一般为7 天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14 天。在混凝土强度达到1.2MPa 之前，不得在其上踩踏或施工振动。

　　柱、墙带模养护2 天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。

　　3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

篇3：污水处理系统改造土建工程主要施工工艺(2)

　　污水处理系统改造土建工程主要施工工艺（2）

　　第4节模板工程

　　一、模板工程施工前准备工作

　　(1)、进行中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的边柱和墙轴线，并以该轴线为起点，测出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的内、外边线，以便于模板安装和校正。

　　(2)、做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。

　　(3)、进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:3 水泥砂浆抹平层。

　　(4)、设置模板定位基准：采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上(以勿烧伤主筋断面为准)，以保证钢筋与模板位置的准确。

　　二、楼板模板施工

　　楼板模板组拼安装顺序如下：搭设支架及拉杆→安装纵、横钢楞→调平柱顶标高→铺设模板块→检查模板平整度并调平。

　　安装注意事项：

　　(1) 单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计要求用U 形卡连接，也可用钩头螺栓与钢楞连接。亦可采用U 形卡预拼几块再铺设。

　　(2) 楼板模板铺设到最后结束处，对不符合钢模板模数的窄条，要采用木板条嵌补，切不可采取两块钢模板对挤的做法，以免造成梁模板上口偏小。

　　(3) 楼板模板每块搁置以三点为宜。

　　三、墙模板

　　顺序如下：安装前检查预组拼模板及编号→一侧模板吊装就位→设支撑→绑扎钢筋→安装穿墙螺栓→另一侧模板吊装就位→紧固穿墙螺栓→支撑固定→全面检查→与相邻墙、柱、楼板模板连接。

　　注意事项：

　　(1) 就位组拼时，应从墙角模开始，向互相垂直的两个方向组拼，这样可以减少临时支撑设置。否则，要随时注意拆换支撑或增加支撑，以保证墙模处于稳定状态。

　　(2) 当组拼模板后，应安装内钢楞，内钢楞与模板肋用钩头螺栓紧固，其间距不大于600mm。

　　(3) 在组装模板时，要使两侧穿孔对称放置，以使穿 墙螺栓与墙模保持垂直。在穿孔处采用加木块的方法，以避免钢模板穿孔。

　　(4) 内外钢楞间距必须严格按设计计算的间距施工，不得任意变更，相邻模板边肋用U 形卡连接的间距，不得大于300mm，U 形卡宜正反交替安装。

　　(5) 门窗预留洞口模板，应有锥度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。

　　四、模板的拆除

　　模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时(大于1N/m)方可拆除外，承重模板应按《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。

　　模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。