钢筋工程的施工方法（14）
1 钢筋加工工艺及质量要求
1.1 钢筋的调直
钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
1.2 钢筋下料
（1）下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
（2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。
（3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
1.3 钢筋弯曲成型
（1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
1) 根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
2) 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d 。
3) 弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
（2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
（3）箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。
1.4 钢筋加工质量要求
（1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。
（2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。
（3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
（4）钢筋加工的允许偏差（表5-1）。
表5-1
项 目允许偏差值（mm）测量法
梁主筋三级；钢筋下料长度±10尺检
成型长度±5尺检
180 弯钩平直段长度±5尺检
箍筋135 平直段长度±5尺检
90 弯折±20直角尺检
墙板钢筋±10尺检
柱主筋±10尺检
受力钢筋顺长度方向的净尺寸±10尺检
弯起钢筋的弯折位置±20尺检
（5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
2 钢筋焊接
2.1 外加直螺纹
2.1.1 施工准备
（1）材料、机具：
1) 氧气、乙炔气必须符合施工现场安全标准管理规程。
2) 主要机具：供气装置（包括氧气瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，减压器和胶管等）、直螺纹配套（8套）。
（2）作业条件：
1) 焊工必须持有效的上岗证。
2) 设备及供气必须符合要求。
3) 作业场地要做好安全防护措施。
2.1.2 操作工艺
（1）直螺纹施工工艺流程：
钢筋切割→(剥肋)滚压螺纹→套筒机加工→丝头检验→保护帽→现场保护丝接。
2.2 电渣压力焊工艺
2.2.1 施工准备
（1）材料、机具：
1) 焊剂：焊剂的性能应符合GB 5239 的规定，焊剂的型号为HJ401，焊剂存放应干燥，防止受潮。焊剂应有出厂合格证。
2) 机具：自动电渣压力焊设备。
（2）作业条件：
1) 焊工必须持有有效合格证。
2) 设备必须经过安全部门的验收，焊接夹具必须有足够的刚度。
3) 电源应符合要求，电压下降不得大于5%。
4) 操作场地必须符合安全要求，具备安全措施。
2.2.2 操作工艺
（1）工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→ 试焊、作试件→ 确定焊接参数→ 施焊→ 回收焊剂→卸下夹具→ 质量检查。
（2）焊前准备：
1) 钢筋端头制备：钢筋安装前，焊接部位和电极钳口接触（150 范围）的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清理干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以切除。
2) 安装焊接夹具，夹具的下钳口应夹紧下钢筋的适当位置，同时确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。
（3）施焊要点：
1) 闭合回路、引弧：通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
2) 电弧过程：引燃电弧后，控制电压，借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3) 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
4) 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断电源。
5)接头焊毕，应停歇20～30s 后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具。
2.3闪光对焊工艺
2.3.1 施工准备
（1）材料、机具：
1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
2）主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。
（2） 作业条件：
1）焊工必须持有有效的考试合格证。
2）对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
3）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。
4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
5）熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
2.3.2 工艺流程：
检查设备 → 选择焊接工艺及参数→ 试焊、作模拟试件→ 送试→确定焊接参数→ 焊接→ 质量检验
（1）连续闪光对焊工艺过程：
闭合电路 → 闪光 (两钢筋端面轻微接触) → 连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻
（2） 预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路 → 断续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻
（3） 闪光一预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路 → 一次闪光闪平端面 (两钢筋端面轻微徐徐接触) →连续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→ 二次连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻。
（4） 焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
2.3.3 对焊焊接操作：
（1） 连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
（2） 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端
面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。（3）闪光枣预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
（4） 保证焊接接头位置和操作要求：
1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
2）钢筋端头如起弯或成"马蹄"形则不得焊接，必须煨直或切除。
3）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
4）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
5）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
7） 质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
2.3.4 保证项目：
（1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。
（2）钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：观察或尺量检查。
（3） 对焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。
检验方法：检查焊接试件试验报告单。
（4） 基本项目：
钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
1）接头部位不得有横向裂纹。
2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
检验方法：观察检查。
（5）允许偏差项目：
1） 接头处的弯折角不大于4°。、
2） 接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。
检验方法：目测或量测。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
（6）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，及时消除。
1） 钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施 ，异常现象和缺陷种类防止措施 ，烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声。
○1降低变压器级数○2减慢烧化速度
2）闪光不稳定；
○1清除电级底部和表面的氧化物○2提高变压器级数○3加快烧化速度
3）接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
○1增加预热程度○2加快临近顶锻时的烧化速度○3确保带电顶锻过程○4加快顶锻速度○5增大顶锻压力
4）接头中有缩孔
○1 降低变压器级数○2避免烧化过程过分强烈○3适当增大顶锻留量及顶锻压力。
5） 焊缝金属过烧或热影响区过热
○1减小预热程度○2加快烧速度，缩短焊接时间○3避免过多带电顶锻
（7）防止措施
1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋；
2）采用低频预热方法，增加预热程度；
3）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；
4）清除电极内表面的氧化物；
5）改进电极槽口形状，增大接触面积；
6）夹紧钢筋
○1接头弯折或轴线偏移；○2正确调整电极位置；○3修整电极钳口或更换已变形的电极；○4切除或矫直钢筋的弯头。
在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表4-22查找原因，及时消除。
2.3.5工艺标准应具备以下质量记录：
（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
（2）钢筋机械性能复试报告。
（3）钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。
3 绑扎安装及质量要求
（1）本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足图纸设计及规范要求。
（2）钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌。
（3）绑扎底板基础梁及底板钢筋时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。
（4）绑扎框架梁时必须注意与柱的交叉就位顺序。
（5）面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。
3.1 材料准备
（1）成品钢筋：核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应及时纠正增补。
（2）保护层垫块：钢筋保护层均采用塑料垫块。
（3）±0.00及以下外墙利用止水螺杆支撑墙体钢筋, ±0.00及以下内墙以上的内外墙用梯子筋支撑，直径为Ф12。墙体定位筋：根据墙体的厚度，算出墙体定位钢筋的尺寸，定位筋直径Ф12。在止水螺杆两头焊钢筋垫木块进行控制，间距起步位置为暗柱边300mm，水平间距500mm左右。
1)要求按竖向方向，设置上、中、下三道同墙厚的支撑螺杆，待模版拆除后将木块凿除螺杆再用1：2水泥防水砂浆封堵，这样既能控制墙体钢筋的位置，又能保证墙体截面尺寸。
2) 在墙体上方设置一道水平"梯型架"定位筋，该"梯型架"位于顶板上皮50～70 cm。在绑扎下一层墙体钢筋时就绑扎到位，不再拆除，详
3.2 基本方法
（1）钢筋摆放位置线的标定：每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点（直筋在两端，箍筋在对角）来标识，但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。
（2）钢筋的绑扎：钢筋采用18－20号钢丝绑扎。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈"八"字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
（3）抗震构造要求：
1)钢筋的最小锚固长度l aE（"结施"和"03G101"）详见施工规范。
2) 钢筋的接头及搭接长度详见施工规范。
3) 搭接接头任一接头中心至1.3 l aE 范围内或焊接接头任一接头中心至35 d 且≥500mm 范围内，受力钢筋接头面积不能超过规范规定。
4) 墙体竖向钢筋搭接范围内，至少必须保证三根水平筋通过，并与其绑牢，见图5-3。
图5-3 墙体端头做法示意图
（4）其他要求：
1) 外边轴墙体、框架柱插筋弯钩，外侧弯钩向内，内墙柱弯钩应向两边。
2) 标准层施工，墙体竖向钢筋应距柱边5 cm、水平钢筋距地面5 cm 为第一根起步
筋。
3.3 底板钢筋绑扎
3.3.1 工艺流程
测量定位放线（标明上层柱、墙和不同断面位置）→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑、承台短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层一层横向筋→铺底板底层一层纵向筋→铺抗剪区附加筋→安装马镫筋→底板上层一层纵向筋→铺底板上层二层横向筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。
3.3.2 布筋原则
（1）底板下层钢筋沿底板短向布置，上层钢筋沿底板长向布置；上层钢筋布置原则同下层筋。
（2）底板下层筋的接头位置在房间跨中1/3 范围内，上层筋在墙体或房间
跨边1/3 范围内。3.3.3 施工要点
（1）由于上层钢筋直径Ф28，为了施工安全必须采用支架来支承上层钢筋的重量，控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载，经计算钢筋支架采用槽钢[12.6才能满足施工需要。(钢筋支架计算书附后)。
（2）根据钢筋位置线布筋，用自制工具式"卡具"控制、检测钢筋的间距。
（3）底板钢筋保护层控制水泥垫块，厚度50 mm～40mm，按1000×1000 网格分布。
（4）根据底板墙体、暗柱位置线，进行墙体、暗柱插筋施工。为了防止插筋位移，采取以下措施：
1) 将所有插筋与承台底板钢筋绑扎牢固，并与底板钢筋焊接以固定钢筋。
2) 暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。
3) 墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距，墙体钢筋网片间按1400 mm 间距设置钢筋撑铁。
4) 内墙插筋：打底板混凝土时，在暗柱主筋间拉通长白线，派专人监控插筋的定位情况，及时调整插筋位置，确保插筋不发生位置偏移。
5) 根据规范要求，为确基础承台钢筋锚固长度，在施工时应弯锚10d。
3.4 梁、柱钢筋绑扎
（1）框架柱、暗柱工艺流程：
校正钢筋位置→套箍筋→竖向钢筋连接（电渣压力焊）→划分挡线→绑箍筋→绑保护层→验收
（2）基础梁钢筋绑扎工艺流程：
排间距→固定主筋→穿纵梁主筋并套箍筋→放横、纵梁架立筋→按间距绑梁上层→主筋与箍筋→绑架立筋→绑下层主筋
（3）框架梁主筋接头通长上铁在跨中接头，梁的上下铁在支座处。同时，还应满足抗震锚固要求。
（4）纵横梁同时配合进行，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点或梁边缘50 mm处，在梁底模板上按图纸划好箍筋的间距，梁端部箍筋加密区，其间距和加密区长度应符合设计要求。
（5）梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排间净距：不小于25 mm 或钢筋直径。
（6）地梁箍筋开口向下并必须错开，框架梁开口向上并必须错开。错开位置必须符合规范规定。
3.5 墙钢筋绑扎
3.1 墙筋构造
地下结构外墙为竖筋在内，水平筋在外，内墙为竖筋在内，水平筋在外；地上结构墙体均为竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。墙体保护层为净保护层。
3.2 墙筋定位
（1）里撑：采用上述的梯形定位钢筋，将其竖向固定在剪力墙双层网片之间，水平间距500 mm。水平梯子筋放置在每道墙的上口，以保证钢筋的排距及保护层厚度。同时，无定位梯处，按＠500 设置内撑筋。
（2）外拉：采用"S"形拉钩，型号和间距详见上述的"钢筋概况"，呈梅花形布置。拉钩做180°弯钩。对于墙体拉钩长度为3 D，梁柱拉钩为10 D。
（3）垫块：墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块，垫块间距500×500，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花形布置。
（4）模板上口钢筋的定位：采用6 mm 厚钢板作成定位器，固定在大钢模的上口部位，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，梯子筋保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋位置的准确。
3.3 墙筋绑扎
钢筋的弯钩朝向混凝土内。
（1）工艺流程：
插筋调整 → 水平定位钢筋 → 竖向定位钢筋绑扎 → 墙体钢筋网片绑扎 → 保护层垫块 → 验收
（2）施工要点：
1) 顶板混凝土浇筑完毕后，当混凝土强度达到1.2 MPa 后，可进行楼层放线，弹出墙体位置线，根据墙体位置线调整墙体插筋位置。如有偏移，应按1:6 弯成打弯。
2) 墙筋绑扎时，竖向筋在内，水平筋在外，搭接长度及位置按上述有关规定执行。顶层剪力墙端柱、暗柱插入梁或墙内长度及剪力墙节点均按结施大样施工。
3) 墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50 mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置，即与楼板、暗柱的距离不得大于50 mm。
4) 钢筋绑扎好后，在暗柱和窗下等没有墙体定位筋的部位，按800×800 间距梅花形布置卡好保护层垫块。
（3）质量控制措施：
1) 为有效控制钢筋绑扎间距，在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先画线后绑扎。
2) 在浇筑混凝土前，应详细检查墙体筋和暗柱钢筋的位置是否准确，固定措施是否牢固，检查无误后方可进行下道工序施工。在浇筑混凝土过程中应派专人管理，随时检查钢筋偏位情况，发现问题应随时处理。
3) 通过垫块保证钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。
4) 钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格后，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。
5) 焊工必须持证上岗，焊接前应做班前焊试件，以确保所调整的焊接工艺参数满足焊接规范的规定。焊接及机械连接接头必须逐一进行外观检查。
6) 所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告，需送检的原材料按标准程序的规定严格执行，坚决杜绝使用不合格的产品。
7) 空调预留穿墙套管必须与板墙上的附加钢筋焊牢，保证其位置准确无误。
8) 所有预埋件、电管等的固定不得与主筋焊接，如需焊接，必须附加钢筋。
3.6 过梁与板钢筋绑扎
3.6.1 过梁、板钢筋构造
楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
3.6.2 板筋定位
（1）双层楼板钢筋间距控制采用焊接"马凳筋"。马凳铁采用螺纹钢制作，钢筋直径同底板底筋；马凳筋间距1000 mm，设置在上层铁下筋与下层钢筋之间。且马凳与下钢筋交点处必须设置塑料垫块，放置方向垂直于负弯距钢筋。
（2）阳台栏板纵向筋定位控制采用木制钢筋限位板，定位板与阳台梁侧模连接固定。
3.6.3 绑扎方法
（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：
校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→水电预埋→绑负弯矩筋→垫保护层→验收。
（2）板钢筋从距墙或梁边5 cm 开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d（d 为受力钢筋直径）。板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接。
（3）板筋绑扎：先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，并办完模板预检手续。
在楼板上弹出轴线、墙体位置线。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求。绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫垫块。
（4）梁箍筋：从距墙或梁边5 cm 开始配置；箍筋间距及肢数见图纸。
（5）梁下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3 处搭接。
（6）顶板筋施工时，应先绑扎下层铁，待设备预埋管线后，再绑扎上层铁。两层钢筋之间须加钢筋马凳，以保证上部钢筋的位置。马凳应放在下铁上不得直接接触模板。
（7）施工中设钢筋凳（Φ25）上铺脚手板作为人行通道，防止上筋被踩变形。钢筋凳高度应高于板顶标高150 mm 以上。
（8）施工缝的钢筋处理：施工缝处应将配筋预埋甩出，甩出的钢筋最小长度应大于1000 mm，并大于搭接长度，接头位置错开应符合有关构造要求。
4 成品保护
(1) 成型钢筋按20 个/捆捆牢，堆放到箍筋堆放棚区内，支垫好，防锈蚀。挂好标识牌及填写好尺寸、规格、部位。
(2) 加工好的半成品，按指定地点堆放，地面用钢管搭设存放架，距地面300 mm高，并标明规格、尺寸、简图、部位，堆放整齐。
(3) 严禁随意私自割断钢筋。
(4) 绑扎完的梁、板钢筋要设钢筋凳，上铺脚手板作为人行通道，防止板负弯矩筋被下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件。
(5) 绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。
(6) 浇筑混凝土时，地泵管应用钢筋凳架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。
(7) 浇筑混凝土前，必须对竖向插筋加套管或进行围挡保护，以防止钢筋被污染。(8) 严格控制各加密区段的钢筋量，不得漏缺。
(9) 钢筋绑扎完后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。
(10) 钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。
5 质量保证措施及质量要求
1 施工过程质量控制及要求
1.1 钢筋原材质量控制
（1）钢筋原材要求：
1)进场热轧圆盘条钢筋必须符合《热轧光圆钢筋》、《普通低碳钢热轧圆盘条》的要求；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。每次进场钢筋必须具有原材质量证明书。
2) 进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜少于20 cm，以防钢筋锈蚀和污染。
（2）钢筋原材复试：
1) 热轧带肋钢筋：
○1取样：同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态、同冶炼方法的钢筋每不大于60t 为一验收批。同一牌号、同一规格、同一冶炼方法而不同炉号组成的混合批的钢筋不大于30t 可作为一批，但每批应不大于6 个炉号、每炉号含碳量之差应不大于0.02%，含锰量之差应不大于0.15%，否则应按炉号分别取样。每一验收批取一组试件（拉伸、弯曲各两个）。
○2必试项目：拉伸试验、弯曲试验。
2) 热轧圆盘条：
○1取样：在上述条件下取一组试件（拉伸一个、弯曲二个，取自不同盘）。
○2必试项目：拉伸试验、弯曲试验。原材复试中见证取样数必须≥总试验数的30%。
（3）钢筋接头试验：
1)班前焊（可焊性能试验）：在工程开工或每批钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后，方可正式生产。试件数量与要求，应与质量检查与验收时
相同。
2) 电渣压力焊接头：以每一楼层的同级别钢筋接头不大于300 个接头作为一验收
批。每一验收批取3 个拉力试件。标准层每层平均15 组，其中有见证试验为5～6 组。
注：○1试件应从成品中随机切取。
○2当初试结果不符合要求时应再取6 个试件进行复试。
（4）配料加工方面：
1) 配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，
要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。
2) 成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。
1.2 钢筋绑扎安装质量标准
（1）钢筋绑扎安装必须符合《钢筋混凝土施工验收规范》、《钢筋焊接及验收规程》要求。
（2）主控项目和一般项目：
钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定；气压焊机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。
（3）允许偏差（mm） 检查方法：
1） 绑扎网眼 ±20 尺量连续三挡，取其最大值，宽、高 ±5 尺 量；
2） 绑扎骨架，长 度 ±10 尺 量，间 距 ±10 尺 量；
3） 受力主筋，排 距 ±5 尺 量；
4） 箍筋、构造钢筋间距 ±10 尺量连续五个间距；
5） 电渣压力焊 焊包凸出钢筋表面 ≥4 尺 量，中心线位置 5 尺 量；
6） 焊接预埋件，水平高差 +3，-0 尺 量、基 础 ±5、梁、柱 ±3. 7受力主筋保 护 层；墙板、楼板 ±3，尺量受力主筋外表面至模板内
表面垂直距离。
（4）其他：
1) 钢筋应100%绑扎，不得有缺扣、松扣现象。
2) 所有结构钢筋不应点焊。
3) 预埋件不要漏放或放置不规范。
1.3 钢筋焊接安装质量标准
（1）闪光对焊质量验收标准：
1）接头部位不得有横向裂纹。
2） 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
3）接头处的弯折角不大于4°。
4）接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。
（2）电渣压力焊质量验收标准：
1) 焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4 mm。
2) 电极与钢筋接触处，无明显烧伤。
3) 接头处弯折角不大于4°。
4) 接头处轴线偏移不应超过0.1 倍钢筋直径，同时不大于2 mm。
1.4 质量管理与措施
质量保证体系：
（1）工程部根据实际进度计划牵头，提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场
钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。
（2）较为复杂的墙、柱、梁节点由现场技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋
摆放放样，并对操作工人进行详细的交底。
（3）对钢筋闪光对焊接头的检查，项目经理部专职质检员、监理公司验收后分别分区打上不同颜色的标识（标识所用的印记不得过大，以免影响混凝土与钢筋的握裹力），确保每一个接头都为合格品。
（4）墙板上的预留洞位置要准确，预埋刚、柔性套管时，要与洞边附加筋焊牢。
2 人员素质保证
施工前技术人员、工长、班组长必须认真熟悉、消化图纸，图纸中有疑问的地方，必须在施工前明确；技术人员必须对作业人员进行详细的技术交底；特殊工种，如钢筋的焊接等作业人员要持证上岗；加强对作业人员的工程质量意识教育，实行岗位责任制，认真执行质量奖罚制度。
3 材料质量控制
材料质量必须符合设计要求及国家标准，进场材料必须有质量保证书、合格证、复试报告，不合格的材料不得用于本工程。
4 机具质量控制
钢筋连接所用焊机具经检测合格后方可使用，并安排专人做周检、维修、保养，保证机具的工作质量。
篇2：钢筋工程专项施工方案
3、安装要点
（1）基础梁、底板钢筋绑扎
1)工艺流程：
支放梁底垫块→绑扎地梁钢筋→绑扎底板钢筋→在梁钢筋上放出墙柱位置线→安装墙柱插筋→水电暖预留预埋→自检、互检、交接检→报监理验收。
2)钢筋网的绑扎。单向受力钢筋四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相交错扎牢，双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。
3)底板钢筋采用双层钢筋网，在上下层钢筋网之间应设置钢筋马凳，以保证钢筋位置正确。下层钢筋的弯钩朝上，上层钢筋弯钩朝下。
4)暗柱与基础连接用的插筋，插筋末端弯折段与底板钢筋要固定牢靠。
（2）暗柱与剪力墙钢筋绑扎
1)工艺流程：
根部施工缝处理→竖向钢筋搭接及焊接→报验焊接隐检→绑扎暗柱箍筋→绑扎墙钢筋及梯子筋→水电暖预留预埋→安装保护层垫块→自检、互检、交接检→报监理验收。
2)设置梯子筋，竖向间距同水平筋，横向间距@1500。
3)暗柱箍筋与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋转角与纵向钢筋交叉点应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，箍筋要平直，开口对角错开呈螺旋绑扎，规格间距依据图纸，扎丝尾部朝墙柱心。
4)当墙柱截面有变化时，其钢筋弯折部位必须在梁柱墙节点高度内。
5)连梁钢筋应放在墙柱纵向钢筋的内侧。
6)墙的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向墙柱内侧。
（3）梁板钢筋施工
1)工艺流程：
安放梁底钢筋保护层垫块——架空安装梁钢筋——沉梁并校正并设置侧面钢筋保护层垫块——安装板钢筋——安放板筋保护层垫块——机电等专业预留预埋——安装板负筋（若为双层钢筋则为上层钢筋）并设置马凳——设置板厚度模块——自检、互检、交接检——报监理验收。
2）梁底钢筋保护层采用砂浆/混凝土垫块，侧面采用塑料垫块；梁钢筋采取架空绑扎，用葫芦等其中设备沉梁。
3）直径≥20的钢筋采用套筒连接，其余采用搭接连接。
4）梁主钢筋伸入墙柱的水平段长度不足锚固长度时应进行弯折使其满足锚固长度；主次梁交接处，次梁主筋伸入主梁的水平段长度不足0.4La时，应分别向下向上弯折；若支座满足梁主钢筋锚固长度，则梁底部钢筋应伸过轴线至少5d。梁主钢筋设置两排时，两排钢筋之间应设置厚度不小于25mm的垫块（可为Ф25的短钢筋）；搭接绑扎接头应设三点绑扎，任何接头必须错开设置（具体详第五款有关条目）；箍筋与主筋交叉点必须每点绑扎，扎丝端部必须折向骨架内。
5)单向板外围两行钢筋的相交点全绑扎，中间部分相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交点全部绑扎。
6)板负弯矩筋定位采用“工”字形马凳，马凳放在负弯矩钢筋的端部。
七、电渣压力焊
(一)准备工作
1．焊剂：有出厂合格证，性能应符合GB5293碳素钢埋弧用焊剂的规定。
2．主要机具：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐辅助设备。
3．施焊人员必须持证上岗。
4．设备必须完好、灵敏可靠。
5．焊接场地有安全防护措施，加强焊工的劳动保护。
6．在混凝土达到设计强度前，严禁电焊作业。
(二)操作工艺
1．工艺流程：
钢筋端头制备——安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂——确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
2．检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
3．钢筋端头制备
焊接部位和电极钳口接触钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折扭曲，应予以矫直或用无齿锯切除，但不得用锤击矫直。
4．选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，见表7-1。
钢筋电渣压焊焊接参数表7-1
钢筋直径
（㎜）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接通电时间（S）
电弧电渣电弧电渣
18250-30040-4522-27155
5．不同直径的钢筋，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
6．焊接接头应错开设置，错开距离应满足表7-2要求。
上下口接头相错距离表表7-2
接头形式接头间距要求直径
1820
焊接35d且≥500630700
7．安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应紧夹于下钢筋端的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
将上钢筋放入夹具钳口后，调准活动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
8．安放焊剂罐填装焊剂，填装焊剂时须加漏斗，以防散落（也可在下部用挡板装散落的焊剂），以节约材料。
9．试焊、作试件，确定焊接参数；在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照试焊接选择的参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。
10．施焊操作要点
(1)闭合电路、引弧。通过操纵杆（盒）上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
(2)电弧过程：引燃电弧后，应控制好电压值，借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
(3)电渣过程：逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋断面熔化。
(4)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端部与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断电源。
(5)接头焊毕，应停歇20～30s，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
11．质量检查：
(1)在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，焊工应认真自检，若发现偏心、弯折、烧伤，焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊。
(2)接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm。
(3)检查接头偏折角是否大于４°的简易方法为：在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成竖直并固定，量出接头处和接头上口1000mm处距线的距离，若两者之差小于７mm，则可判断此接头偏折角小于４°。
(三)质量标准
1．主控项目
(1)钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定，产品质量证明书和试验报告单必须齐备。
(2)钢筋的规格，焊接接头的位置，同区段内有接头钢筋面积百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
(3)电渣压力焊接头力学性能检验必须合格。接头试验以300个同钢筋级别接头作为一批；分层分段的同级别钢筋作一批，不足300个接头仍作一批，并有30%为见证取样。
2．一般项目
(1)钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，焊包要求均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。
(2)电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。
(3)接头处的弯折角不大于4°。
(4)接头处的轴线偏移不大于2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊。
(四)应注意的质量问题
1．在电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的每一个环节，接头部位应清理干净，钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当；出现问题，适时清除。
2．雨天时，不宜进行施焊，必须施焊时应采取有效的遮蔽措施。
八、直螺纹套筒连接
(一)准备工作
1．套筒与锁母：宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有产品质量保证书
2．主要机具：套丝机、管钳、力矩扳手等。
3．操作人员必须持证上岗。
4．作业场地应有安全防护措施，加强劳动保护。
(二)操作工艺
1．工艺流程：下料→套丝→抽检→连接→检查、记录
2．钢筋下料：钢筋下料可用砂轮切割机、带锯床、专用锯片铣割机下料。要求钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端头不准挠曲，不得有马蹄形。
3．钢筋套丝：钢筋下料完成后，即可进行套丝，加工的丝头，必须逐个目测和止规检查，并做好检验记录。
4．钢筋连接
(1)把装好的连接套筒的一端钢筋拧到连接钢筋上，然后再用扳手拧紧钢筋接头，应使两个丝头处于套筒中央位置并相互顶紧。
(2)接头连接完成后，由质检人员分批检验，检验方式为：目测。接头两端外露、螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）。
(三)工艺要求及标准
1．丝头：
(1)加工钢筋丝头时，应采用水溶液性切削润滑液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝。
(2)钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差应符合GB/T197的要求。
2．套筒：
(1)套筒内螺纹的公差应符合GB/T197的要求。
(2)进行表面防锈处理。
(3)套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差及精度等级应符合产品设计图纸的要求。
(四)质量检查
1．丝头：牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。外形尺寸及螺纹直径、丝头长度应满足产品设计要求。
2．套筒：表面无裂纹和其他缺陷，外形尺寸及套筒内螺纹直径、套筒长度应满足产品设计要求。套筒的两端应加塑料保护塞。
3．接头：接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。抽检数量按每根梁或柱抽检一个接头，板、墙、基础底板，每500个接头为一批，每批抽检3个接头。要求钢筋连接100%合格，否则，必须查明原因重新连接。
(五)成品保护
1．钢筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并应按规格分类堆放整齐。
2．雨期或长期堆放情况下，应对丝头进行覆盖防锈。
3．丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤。
九、钢筋定位
1．钢筋保护层用垫块保证，墙、柱、板、梁侧采用塑料垫块，梁底采用砂浆混凝土垫块。
2．板双层钢筋之间设马凳。
3．剪力墙钢筋定位：设置梯子筋控制双排筋间距，梯子筋不做受力筋使用，如考虑将梯子筋做主筋使用，则梯子筋的竖筋直径应加大一级，同时梯子筋的水平钢筋端头接触模板处要刷防锈漆。
4．水电线盒的固定
采用增加附加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。
5．预留洞、预埋管处加强筋
加强钢筋为Ⅲ级钢筋，直径为Ф12，每侧8根，两侧共16根，钢筋长度为箱体尺寸+1000。
十、质量控制
1钢筋的品种和质量、焊条和焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。
2钢筋表面洁净，粘着的油污/泥土/浮锈，使用前必须清理干净。
3钢筋调直后不得有局部弯曲/死弯/小波浪形、表面伤痕不应使钢筋截面减小5%，表面带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。
4钢筋切断尺寸不准。应根据钢筋所在部位和误差情况，确定调整或返工。
5钢筋成型尺寸不准确，外形误差超过质量标准允许值，箍筋歪斜等。一级钢筋可进行一次重新调
直后弯曲，其它级别钢筋不宜重新调直反复弯曲。
6钢筋的类别和直径由于客观原因需代换时，必须征得设计人同意，并得到监理工程师的认可。
7绑扎形式复杂的结构部件时，事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案，绑扎位置上所有杂物应在安装前清理好。
8钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定，钢筋与模板间要设置足够数量与强度的垫块，本工程钢筋保护层垫块确定采用塑料垫块。
9钢筋骨架绑扎、缺扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头须符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
10钢筋采用绑扎接头时，接头位置应相互错开，错开距离为受力钢筋直径的30倍且不小于500mm，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：在受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。
11钢筋接头不宜设在梁端、柱端的箍筋加密区。抗震结构绑扎接头的搭接长度必须按设计。
12钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，错开距离为受力钢筋直径的30倍且不小于500mm，一根钢筋不得有两个接头，有接头的钢筋总截面面积的百分率：在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。
13钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊接过程要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。
14直螺纹连接时钢筋端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或弯曲。不得用气割下料。
15连接钢筋之前应检查螺纹质量，清除杂物、锈斑及泥浆。接头拼接时应用扳手拧紧，应使两个丝头在套筒长度中央位置相互顶紧。
十一、安全要求
1．焊接设备的外壳必须接地，操作人员必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋，雨雪天不得施焊。
2．在电渣压力焊操作过程中一定要注意防火、防触电和防烫伤，由于高压电缆敷设在施工操作面上，因此一定采取有效预防措施，并严格执行安全操作规程。
3．大量焊接时，焊接变压器不得超过负荷，变压器升温时不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，因此要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。
4．焊机工作范围内严禁堆放易然物品，以免引起火灾。
5．对于钢筋调直机、套丝机等机械，在操作过程中要严格遵守安全施工规范。
6．在吊运钢筋时，起重机司机一定要与信号员配合好，做到轻吊轻放，避免碰伤人员或成品。
7．安装墙柱钢筋时，应搭设独立平台，严禁把钢筋骨架作为操作架的支撑点，更不允许直接攀附在钢筋骨架上作业。
8．不得为了方便，将钢筋堆放在脚手架上，安装完毕后应将剩余钢筋清理运至加工场，经清点归类备用。
篇3：框架柱梁板钢筋工程施工措施
框架柱、梁板钢筋工程施工措施
1 钢筋一般要求
①、采用的钢筋必须具有出厂合格证,使用前对其力学性能要进行复验,各项性能指标必须符合现行国家规范及标准的要求,保证屈服强度、极限强度、延伸率三项机械性能指标合格，方可投入现场组织加工。
②、钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等要在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；钢筋的加工、绑扎必须按规范要求施工，其规格、型号及加工的形状必须符合设计及规范要求。
③、焊接操作人员必须经过培训、考试，持考试合格证方可上岗作业。
④、钢筋下料前必须编制钢筋配料单，并经技术负责人审定后方可加工钢筋，钢筋的加工制作必须符合设计及规范要求。
⑤、钢筋的混凝土保护层采用在钢筋与模板间设置预制的水泥砂浆垫块保证其厚度的方法。
2 框架柱钢筋绑扎
①、按图纸要求间距计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度范围内，绑扎扣不少于三个，绑扎扣要向里，柱子主筋角部弯钩应与模板成450，中间钢筋弯钩应与模板成900。
②、绑扎接头、焊接接头的位置应相互错开，有绑扎、焊接接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积应符合设计及规范要求。
③、在立好的柱子钢筋上用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎；箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，非转角处的相交点成梅花型交错布置绑扎；箍筋的接头应沿柱子竖向交错布置。
④、柱筋保护层：水泥砂浆垫块应绑扎的柱立筋外皮上，间距为1000mm左右，以保证主筋保护层厚度正确。
3 框架梁、连系梁钢筋绑扎
①、首先在主梁模板上按图纸画好箍筋间距。
②、施工顺序：
主筋上穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开
固定弯起钢筋和主筋
穿次梁弯起钢筋和主筋并套好箍筋
放主梁、次梁架立筋
梁底主筋与箍筋绑扎
绑扎架立筋
绑扎其余主筋，主、次梁同时配合进行
自检、专检、报检
③、梁主筋双排设置时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合要求。
④、箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，弯起钢筋和负弯矩钢筋位置要准确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计及规范要求。
⑤、主、次梁钢筋要在主筋下垫好垫块，以保证主筋保护层的厚度。
4 楼板钢筋绑扎
①、清理模板上刨花、碎木、电线管理头等杂物，用粉笔在模板上画好主筋、分布钢筋的间距。
②、按画好的间距先摆受力主筋，后放分布钢筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
③、钢筋的搭接长度、位置应符合设计及规范要求。
④、绑扎一般采用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。
⑤、绑扎负弯矩钢筋时，每个扣均要绑扎，最后在主筋下垫砂浆垫块，确保钢筋保护层符合要求。