幕墙加工制作方案
第一节原材料检验
一、钢材检验
1、检验工具：万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机C5 分析仪、RB-1 试块、钢尺、游标卡尺等。
2、检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记，表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。
3、检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行，并按规定复验。
（1）合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定，不符合标准的不能使用。
（2）合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复检合格后，填写《钢材验收清单》对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。
二、焊材检验
1、检验内容：检验焊材证书的完整性，是否与实物相符、检验包装情况、焊丝、焊条是否有生锈等现象。
2、检验过程：焊材到货后，材料采购部将"焊材到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》、焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。
（1）合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定、不符合标准的焊材不能使用。
（2）合格产品的保管：焊材外观及复验合格后，送焊材二级库保管，并按规定发放。
三、涂料检验
1、检验内容：检验涂料证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。
2、检验过程：涂料到货后，材料采购部将"涂料到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知单后应根据内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定机构进行复验，复验采用见证制度，在持见证员的监理工程师见证下共同取样送检。
（1）只有复验合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。
（2）合格产品的保管：合格涂料设专门的防爆、防火涂装材料仓库进行保管。
四、锚具及不锈钢件检验
1、检验内容：检验材质证书完整性，是否与实物相符，检验外观及几何尺寸是否满足设计要求。检验机械性能及物理性能是否满足结构设计要求。
2、检验过程：材料到货后，材料采购部将"到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知后，应根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定机构进行复验。
（1）合格产品：锚具及抓件各项性能指标符合设计要求及企业标准的各项规定。不符合要求的原件不能使用。
（2）合格产品的保管：锚具及抓件为结构件和精密装饰件、在入仓、运输、安装过程中均应保留包装，在库存时应妥善保管。
五、玻璃检验
1、检验内容：玻璃的产地证、合格证、装箱单、进口玻璃的货运提单、商检证书规定数量、等级、包装形式应与实际到场的玻璃相符，检验外包装箱及箱头卡、标识、内封闭包装的完好程度，内置玻璃有无明显破裂及雨淋潮湿的痕迹。
2、检验过程：玻璃材料到货后，材料采购管理部将 "到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知单后根据内容逐项验收。
（1）合格产品
玻璃的各证齐全，外、内包装完好，箱头卡清晰、明确，玻璃从外观，无可见破损及雨淋受潮的迹象。
（2）合格产品的保管
放置于干燥通风的仓库，垂直放置，避免直接日晒，存储环境的温、湿度变化相对较小，允许储存时间，未开箱的玻璃不超过8 个月，已开箱后并重新封箱的玻璃，不超过2 个月。
六、铝型材检验
1、检验内容：查验铝材的质量证明书，证书内容应符合GB/T5237 的规定，应注明：供方名称、产品名称、合金牌号和状态、型号重量或件数、批量、力学性能，表面膜层厚度检验及技术监督部门印记、标准号、型号生产许可证编号、包装日期，对型材的尺寸、壁厚、表面硬度、表面膜层厚度、外观进行抽检。
2、检验过程：材料到场后，材料采购部门将"到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知后，应根据检验内容逐项验收，按有关规定按批进行复验，复验应采用见证制度采样送检。
（1）合格产品
材料生产商或供应商所提供的质量证明书符合GB/T5237 的规定，经质检部抽检各项目均满足标准要求，视为合格品，不符合要求的铝型材不得投入使用。
（2）合格产品的保管
合格产品储存必须在符合GB3199 标准要求的环境下保管。
七、其它材料检验
1、螺栓
（1）螺栓及螺母表面质量：螺杆整体圆滑、镀锌面色泽均匀；表面没有腐蚀，螺杆尺寸长度、直径、螺纹长度、螺母的厚度应符合规范的要求。
（2）材质：检查质保文件，必须符合订货要求。
2、硅酮结构胶、耐候胶
（1）供应商必须是生产厂家或其指定的代理商，随车发货清单必须有该厂家或供应商盖章的原件。供应商须要与质保文件相符。有效期必须符合订货要求或使用要求。
（2）包装上印刷的批号必须要与质保文件相符。有效期必须符合订货要求或使用要求。
3、橡胶条
（1）橡胶条包括用于建筑幕墙上的密封胶条和减震胶条。
（2）外观：胶条表面应光滑、无裂纹、无起泡或凹凸穿孔等缺陷，如第35 米内发现不止一处缺陷，则该孔胶条被视作不合格。
（3）弹力：用手按压胶条，当手放松时，胶条能迅速恢复原状，弹力丰富、不粘手、手感爽快。
（4）截面形状：与订货样品对比，肉眼不能分辨出差异。取一段胶条穿于铝型材相应的槽上，用手向不同的方向扯动，其胶条应只可在槽内滑动，而不脱出槽外。
4、双面胶带
（1）外观：整体顺滑、不起节、没有明显的凹凸现象。
（2）截面形状：双面胶带截面应为长方形或正方形。肉眼观测没有明显的弄压现象。
（3）尺寸允许偏差：宽度为±0.5 ㎜，厚度为±0.3 ㎜。
（4）粘度：双面胶带与铝型材和玻璃的粘结应牢靠，不易脱离。
第二节主要
加工制作工艺流程一、准备工作
工程涉及钢结构、玻璃、铝型材等材料的制作加工，必须在设备先进、齐全的生产厂进行，施工组织是指导和合理组织施工生产活动的重要技术措施。因此，要充分做好以下几个方面的工作：
1、图纸会审
加工前，各部门和有关人员应熟悉施工图纸，明确各个环节的责任和协作方法，充分审核图纸，主要内容有：
（1）设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。
（2）构件的几何尺寸是否齐全，相关构件的尺寸是否正确，节点是否清楚，是否符合国家标准，标题栏内构件的数量是否符合工程总数，构件之间的连接形式是否合理。
2、技术交底
（1）根据构件的尺寸考虑材料对接方案和接头在构件中的位置，考虑总体的加工工艺方案及重要组装方案。
（2）对构件的结构不合理处或施工有因难的，要与需方或者设计单位做好变更签证手续。
（3）列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。
3、编制材料预算及原材料检测
根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，编制材料预算计划。严格做好原材料的检验工件，杜绝不合格品，同时按照不同材料的特点做好材料保护、堆放工作。
二、玻璃加工制作工艺流程
玻璃加工制作前制定加工制作工艺方案经审批后，方可进行加工制作，加工制作使用的所有原材料均有出厂合格证明文件，其规格、质量等级符合设计要求，进场后按规定抽检复验合格，加工制作遵循以下加工制作流程：
三、钢结构加工制作工艺流程
四、铝材加工制作工艺流程
1、铝型材材加工制作工艺流程
2、铝合金门结构组件加工制作工艺流程
篇2：幕墙玻璃制作加工设备能力
幕墙玻璃制作与加工设备能力
一、玻璃加工设备
1、玻璃切割设备
（1）340BCM 三段式异形切割线由自动上料、切片、分片三部分组成，中央CNC 控制；*，Y 轴驱动采用交流伺服系统，有着极高的定位精度；可加工最大尺寸2750mm×3660mm 的玻璃，切割玻璃厚度在3mm～19mm,适用于批量生产，工作效率高。
（2）131BMA 大型切割机采用微机控制，最大切割玻璃尺寸3450mm×13000mm，加工玻璃厚度3mm～19mm 切割玻璃的排版、尺寸等可以数字输入，切割精度高，台面配有气垫和分片装置。
2、玻璃边部处理设备
（1）TITAN220C 双边磨边机用于磨削厚度3mm～25mm 的平板玻璃，18 磨轮配置，对玻璃平行两边、直线平底边，前后倒角的磨削、抛光一次完成，并可实现尖角倒圆；控制方面采用数控方式，定位精确，加工精度高，终端显示器可随时监控各磨头的工作状况。
（2）CR 1111 单直线磨边机可实现数控显示各磨头的瞬时工作状态及主要的磨削参数，可完成3mm～25mm 的玻璃，平底边和前、后45°全倒角边磨削，抛光一次完成。
3、玻璃钻孔加工设备
（1）ALPA320-4 点式玻璃加工中心是一台集玻璃异形边、直边的磨削、钻、铣孔、刻花等多功能加工的制造加工中心，自配绘图软件，可在中心电脑实施加工样图制作并将数据传输至NC 终端电脑，中心具有一个16 并行的刀具的刀库，在加工过程中可实现自动换刀，定位精确，加工精度极高，可加工玻璃最大板面3220mm×2320mm，可加工玻璃厚度范围2mm～100mm，最大斜边长度30mm，最大孔径可加工Φ8mm～150mm。
（2）HTK 2030 数控立式玻璃钻孔机，为pc 电脑数控，只需将玻璃放至传送带，输入孔位置尺寸，按动启动按钮，自动定位后，钻削所有的孔位，孔位精度及孔边外观质量较传统钻孔机有大幅度的提高。
4、钢化玻璃加工设备
（1）HTF ProE-2448-ABTA-10 水平钢化生产线采用微处理控制系统（PC），传动、加热控制，风压控制及时间均由控制系统执行，此外控制系统还包括不断自我诊断，记录错误及报警生动自成维护日记，程序参数资料数据库。可加工优质、平整的LOW-E 低辐射钢化和半钢化玻璃。
（2）HTF-2448-CTA-10R 水平钢化生产线为全自动连续生产设备，基于设备生产商Tamglass 在加热方面独到的技术，确保了钢化产品的品质，其次是加热、冷却及传动部分均采用了最新的机电一体化控制模式，使得在生产效率上，故障自动诊断、安全等方面均有良好的体现处理要求。
（3）GHF-2448-BCTA-10 平弯钢化玻璃生产线采用微处理控制系统（PC），传动、加热控制，风压控制及时间均由控制系统执行，此外,控制系统还包括不断的自我诊断，记录错误及报警生动自成维护日记，程序参数资料数据库。控制系统能自动测量玻璃的位置，保持适当温度，避免玻璃边缘过热。设置放片定位一体化系统、三段式加热系统，弯曲-钢化一体化压模设计、快速自动化的卸片装置。可加工优质、平整的LOW-E 低辐射弯钢化玻璃，优质、平整的阳光控制膜镀膜弯钢化玻璃，透明浮法及本体着色弯钢化玻璃。
5、钢化玻璃均热设备
TORGAUER 钢化玻璃均热炉加热方式是采用热风对流、循环加热，使玻璃表面受热均匀，实现"热浸泡"的要求，在控制方面是利用PLC 实现升温，保温，降温及作用时间自动控制，并可进行区域温度监控，数显加热时间、瞬时区域温度等主要参数。
6、中空玻璃生产设备
生产线由ART200 立式洗片机、ART090 滚压合片机、ART BA1075 丁基打胶机、ART1200E 聚硫胶打胶机、W-290 结构胶打胶机、ART250 旋转台、ARTGF4754 四孔注气机、ART FC1400 冷却加热器等部分组成，线上设备由PLC控制，传动部分均可由变频器实施无级变速，显示器可显示当前的加工状态，可以实现大小片中空玻璃、多层中空玻璃，超长中空玻璃的加工制作，定位均有设备自动进行，机上设有闭环检测系统，可自动显示设备故障及原因，便于及时维修不影响生产进度。
二、铝型材加工设备
1、SB*165E 铝型材铣钻加工中心用于铝型材等的铣孔、钻孔、纹丝及型材端面的加工，CNC 控制，交流伺服电机实施进给精度高、定位准确，自备8把刀具的刀库，自动换刀，同时具有自动定位、自动测量功能，能够一次性完成复杂多道工序的加工，最大程度消除了工艺积累误差。
2、DCA260 铝型材双头切割机用于铝型材不同角度，长度蝗切割采用数控方式自动调节切割长度的定位及角度，可根据型材截面的不同，调整适合的装夹装置、角度范围600。双判头切割最大长度6000 mm，并可切换单头切割，单头切割长度不限。
3、TC524B 单头自动定尺送料切割机用于定长铝型材的连续切割，设定切割长度，设备能够自动送料、切割，生产率极高，定尺范围为最大2400mm。
4、BCE60 单头仿型铣床用于铝型材的不规则槽口的铣加工，亦可用于铝孔，铣刀最大直径Φ24 mm。
5、BCK76 端铣床用于铝型材端部的各类加工，为局部切割开口，铣槽，铣平面等加工，铣刀最大直径Φ12mm。
6、PED250T 端角切割机可对铝型材实施多角度切割，能够显示出切割长度，角度等主要参数。
三、钢结构加工设备
1、相贯面等离子-火焰管材数控切割机主要用于管材各种位置联接的相贯面切断、剖口加工、电脑三维自动控制。
2、等离子-火焰数控切割机可实施对钢板的直条切割，异形曲线切割、穿孔、打孔切割、剖口切割、喷粉划线。
3、数控液压立体弯管机主要用于各种管材的立体和平面弯曲，亦可用于型材的弯曲，输入程序后整个弯曲过程自动完成，精度好、效率高。
4、高压无气喷涂机充分满足钢结构防腐涂漆工艺的需要，特别是对容剂、高固体成份、高粘度、厚浆型涂料更是适用。
5、喷砂除锈机主要用于钢结构（H 型钢、圆管、槽钢、角钢等
）及钢板的表面除锈处理，通过处理可优化钢材表面的工艺性能，清除焊接能力。提高涂漆附着力，增强产品的抗腐蚀能力。
6、三轴数控平面钻床主要用于钢结构联接板、衬板、底端板、顶端板等钢板的精密孔系的机械加工，全电脑自动控制。
篇3：综合楼幕墙工程施工工艺标准:加工工艺
综合楼幕墙工程施工工艺标准：加工工艺
7、加工工艺
构件的加工制作
(1)铝型材加工精度要求
1)截面尺寸精度
(A)截面尺寸允许偏差应符合下表要求。
项目允许偏差
直角截料长度尺寸L1.0mm
端头尺寸a10?
1斜角截料长度尺寸L1.0mm
端头尺寸a15?
(B)截料端头不应有明显加工变形，毛刺不大于0．2mm。
(C)孔位允许偏差0.5mm，孔距允许偏差0.5mm，累计偏差不大于1.0mm。
(D)铆钉用通孔应符合GBl521的规定。
(E)沉头螺钉用沉孔应符合GBl522的规定。
(F)圆柱头、螺栓用沉孔应符合GBl523的规定。
(G)螺丝孔的加工应符合设计要求。
2)铝型材槽、豁、榫的加工应符合下列规定：
(A)构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表的要求。
项目长度a宽度b中心线位置c
偏差-0.0，+0.5-0.0，+0.5±0.5
(B)构件铣豁尺寸允许偏差应符合下表的要求。
项目豁口长度a豁口宽度b中心线位置c
偏差-0.0，+0.5-0.0，+0.5±0.5
(C)构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表的要求。
项目榫长a榫宽b中心线位置c
偏差-0.0-0.5-0.0-0.5±0.5
3)幕墙构件装配精度
(A)构件装配尺寸偏差应符合下表的规定。
项目构件长度允许偏差
槽口尺寸≤2000±1．5
>2000±2．0
构件对边尺寸≤2000≤2．0
>2000≤3．0
构件对角尺寸≤2000≤2．0
>2000≤3．5
(B)各相邻构件装配间隙及同一平面高低偏差应符合下表的要求。
项目允许偏差
装配间隙≤0．4
同一平面高低差≤0．4
4)铝型材装配应牢固，各连接间隙要进行可靠的密封处理。连接采用的自攻螺丝应采用不锈钢制造。螺丝不宜尖部突出框槽内，以防局部挤压玻璃而使玻璃破裂。
(2)钢构件加工
1)钢构件加工及表面防锈处理应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-20**)的有关规定。
2)钢构件焊接、螺栓连接应符合国家现行标准《钢结构设计规范》
(GB50017)及《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-20**)的有关规定。
玻璃的加工
(1)一般要求
钢化、半钢化玻璃不允许在现场切割，而应按设计尺寸在工厂进行。钢化、半钢化的热处理必须在玻璃切割、钻孔、挖槽等加工完毕后进行。
(2)玻璃切割后，切断面边缘不应有明显的缺陷，玻璃均应进行边缘处理(倒棱、倒角、磨边)，以防止应力集中而发生破裂。
(3)玻璃开孔
为防止玻璃碎裂，在玻璃上钻孔时，其尺寸应符合下列要求。
1)圆孔直径不小于板厚，不小于5mm；孔边至板边距离不小于圆孔直径，也不小于30mm。
2)方孔孔宽不小于25mm；孔边至板边距离不小于孔宽和板厚之和；
角部倒圆半径不小于2.5mm。
(4)边缘切口
边缘加工切口，其尺寸应符合下列要求：
1)角部切口边长不大于玻璃短边长度的四分之一；角部倒圆半径不小于2.5mm。
2)边缘切口深度不大于板短边长度的八分之一；切口宽度不大于2倍切口深度，切口边到板边距离不小于10倍板厚；角部倒圆半径不小于2.5mm。
(5)边缘处理
经过切割的玻璃边缘会留下无数细小的伤痕和微裂缝，如不处理，会因为外力和温度变化而开裂，使玻璃破坏。因此切割后的玻璃要进行粗磨、细磨和精磨等不同程度的边缘处理。
(6)圆弧形玻璃
圆弧形玻璃由平面玻璃经热加工弯曲而成，圆弧玻璃尺寸受下列条件限制：
玻璃尺寸：W×H≤2600mm×5500mm
≤5500mm×2600mm
W--弧长；
H--玻璃宽度。
弯曲半径：R≥400mm
矢高：D≤1000mm
圆心角：Q≤120?
加工成圆弧玻璃后，两边线对基准平面偏差应在下列范围内：
玻璃厚度t不大于6mm时,不大于3mm。
玻璃厚度t大于6mm时，不大于t／2。
(7)玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求：
1)单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合下表的要求。
玻璃厚度abc
5～6≥3．5≥15≥5
8～10≥4．5≥16≥5
12以上≥5．5≥18≥5
2)中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合下表的要求。
中空玻璃abc
下边上边侧边
6+da+6≥5
≥17≥7≥5≥5
8+da+8以上≥6
≥18≥7≥5≥5
注：de为空气层厚度，可取9mm或12mm。
(8)全玻璃幕墙的加工组装应符合下列要求：
1)玻璃边缘应进行处理，其加工精度应符合设计要求；
2)高度超过下表规定的玻璃应悬挂在主体结构上。
厚度t(mm)10，121519
最大高度H(mm)456
注胶(隐框、半隐框)
(1)一般规定
1)应设置专门的注胶间，要求清洁、无尘、无火种、通风良好，并备置必要的设备，使室内温度应控制在15～27℃之间(中性双组分结构硅酮密封胶施工温度宜控制在15～27℃之间，中性单组分结构硅酮密封胶施工温度可控制在5～48℃之间)相对湿度控制在35％～75％之间。注胶操作者和须接受专门的注胶培训，
并经实际操作考核合格，方可持证上岗操作。严禁使用过期的结构硅酮密封胶；未做相容性试验者，严禁使用，且全部检验参数合格的结构硅酮密封胶方可使用。2)相容性试验和粘结力
试验都事先进行。
3)严格按标准、规范、设计图纸及工艺规程的要求，采用清洁剂、清洁用布、保护带等辅助材料。
(2)注胶处基材的清洁
1)清洁是保证隐框幕墙玻璃与铝型材粘结力的关键工序，也是隐框玻璃幕墙安全性、可靠性的主要技术指标之一；所有与注胶处有关的施工表面都必须清洗，保持清洁、无灰、无污、无油、干燥。
2)注胶处基材的清洁，对于非油性污染物，通常采用异丙醇溶剂(50％异丙醇：水=1：1)；对于污染物，通常采用二甲苯溶剂，、清洁布应采用干净、柔软、不脱毛的白色或原色棉布。清洁时，必须将清洁剂倒在清洁布上，不得将布蘸人盛放清洁剂的容器，以免造成整个溶剂的污染。
3)清洁时，采用"两次擦"工艺进行清洁。即用带溶剂的布顺一方向擦拭后，用另一块干净的布在溶剂挥发前擦去未挥发的溶剂、松散物、尘埃、油渍和其他赃物，第二块布脏后应立即更换。
4)清洁后，已清洁的部分决不允许再与手或其他污染源接触，否则要重新清洁，特别是在搬运、移动和粘贴双面胶条时一定注意。同时，清洁后的基材要求必须在15～30min内进行注胶，否则要进行第二次清洁。
(3)双面胶条的粘贴
1)双面胶条的粘贴环境应保持清洁、无灰、无污，粘贴前应核对双面胶条的规格、厚度，双面胶条厚度一般要比注胶胶缝厚度大于1mm，这是因为玻璃放上后，双面胶条要被压缩10％。
2)按设汁图纸确认铝框尺寸形状后，按图纸要求在铝框上正确位置粘贴双面胶条，粘贴时，铝框的位置最好用专用的夹具固定。
3)粘贴双面胶条时，应使胶条保持直线，用力按下胶条紧贴铝框，但手不可触及铝型材的粘胶面，在放上玻璃之前，不要撕掉胶条的隔离纸，以防止胶条的另一粘胶面被污染。
4)按设计图纸确认铝框的尺寸形状与玻璃的尺寸无误后，将玻璃放到胶条上一次成功定位，不得来回移动玻璃，否则玻璃上的不干胶沾在玻璃上，将难以保证注胶后结构硅酮密封胶粘结牢固性，如果万一不干胶粘到已清洁的玻璃面上，应重新清洁。
5)玻璃与铝框的定位误差应小于±1.0mm，安装玻璃时，注意玻璃镀膜面的位置是否按设计要求正确放置。
6)玻璃固定好后，及时将玻璃铝框组件移至注胶间，并对其形状尺寸进行最后校正，摆放时应保证玻璃面的平整，不得有玻璃弯曲现象。
(4)混胶与检验
1)常用硅酮结构密封胶有单组分和双组分两种类型。单组分在出厂时已配制完毕，灌装在塑料筒内，可直接使用，但由于从出厂到使用中间环节多，有效期相对较短，局限性较大，一般最常用的是双组分，双组分由基剂和固化剂组成，分装在铁桶中，使用时再混合。
2)双组分结构胶在玻璃幕墙制作工厂注胶间进行混胶，固化剂和基剂的比例必须按有关规定，并注意是体积比还是重量比。
3)双组分硅酮密封胶应采用专用的双组分打胶机进行混胶，混胶时，应先按打胶机的说明清洗打胶机，调整好注胶嘴，然后按规定的混合比装上双组分密封胶进行充分地混合。
4)为控制好密封胶的混合情况，在每次混胶过程中应留出蝴蝶试样和胶杯拉断试样，及时检查密封胶的混合情况，并做好当班记录。
5)蝴蝶试验是混合好的胶挤在一张白纸上，胶堆直径约20mm，厚约15mm，将纸折叠，折叠线通过胶堆中心，然后挤压胶堆至3～4mm厚，摊开白纸，可见堆成8字形蝴蝶状。如果打开白纸后发现有白色斑点、白色条纹，则说明结构胶还没有充分混合，不能注胶，一直到颜色
均匀、充分混合才能注胶，在混胶全过程中都要将蝴蝶试样编号记录。
6)胶杯试样是用来检查双组分密封胶基剂与固化剂的混合比的。在一小杯中装人3／4深度混合后的胶，插入一根小棒或一根小压舌板，每5min抽一次棒，记录每一次抽棒时间，一直到胶被扯断为止，此时间为扯断时间；正常的扯断时间为20～45min，混胶中应调整基剂和固化剂的比例，使扯断时间在上述范围内。
(5)注胶
1)注胶前应认真检查、核对密封胶是否过期，所用密封胶牌号是否与设计图纸相符，玻璃、铝框是否与设计图纸一致，铝框、玻璃、双面粘胶条等是否通过相容性试验，注胶施工环境是否符合规定。
2)隐框玻璃幕墙的结构胶必须用机械注胶，注胶要按顺序进行，以排走注胶空隙内的空气；注胶枪枪嘴应插入适当深度，使密封胶连续、均匀、饱满地注入到注胶空隙内，不允许出现气泡；在按合处应调整压力保证该处有足够的密封胶。
3)在注胶过程中要注意密封胶的颜色变化，以判断密封胶的混合比的变化，一旦密封胶的混合比发生变化，应立即停机检修，并应将变化部位的胶体割去，补上合格的密封胶。
4)注胶后要用刮刀压平、刮去多余的密封胶，并修整其外露表面，使表面平整、光滑，缝内无气泡，压平和修整的：工作必须在所允许的施工时间内进行，一般在10～20min以内。
5)对注胶和刮胶过程中可能导致铝框、玻璃污染的部位，应贴纸基粘胶带进行保护；刮胶完后应立即将纸基粘胶带除去。
6)对于需要补填密封胶的部位，应清洁干净并在允许的时间内及时填补，填补后仍要刮平、修整。
7)进行注胶时应及时做好注胶记录，记录应包括如下内容：
注胶日期
结构胶的型号、大小桶的批号、桶号
双面胶带的规格
清洗剂规格、产地、领用时间
注胶班组负责人、注胶人、清洗人姓名
工程名称、组件图号、规格、数量
(6)静置与养护
1)注完胶的玻璃组件应及时静置，静置养护场地要求：温度为10～30℃，相对湿度为65％～75％、无油污、无大量灰尘，否则会影响其固化效果。
2)双组分结构胶静置3～5d后，单组分结构胶静置7d后才能运输，所以要准备足够面积的静置场地。
3)玻璃组件的静置可采用架子或地面叠放，当大批量制作时以叠放为多，叠放时应符合下列要求：
玻璃面积≤2m2每垛堆放不得超过8块；玻璃面积≥2m2每垛堆放不得超过6块。如为中空玻璃则数量减半，特殊情况需另行处理。
4)叠放时每块之间需均匀放置四个等边立方体垫块，垫块可采用泡沫塑料或其他弹性材料，其尺寸偏差不得大于0.5mm，以免使玻璃不平而压碎。
5)未完全固化的玻璃组件不能搬运，以免粘结力下降；完全固化后，玻璃组件可装箱运至安装现场，但还需要在安装
现场放置10d左右，使总的养护期达到14～21d，达到结构密封胶的粘结强度后方可安装上墙。6)注胶后的成品玻璃组件应抽样作切胶检验，以进行检验粘接牢固性的剥离试验和判断固化程度的切开试验；切胶检验应在养护4d后至耐候密封胶打胶前进行，抽样方法如下：100樘以内抽两件；超过100樘加抽1件，每组胶抽查不得少于3件。
7)按以上抽样方法抽检，如剥离试验和切开试验有一件不合格，则加倍抽检，如仍有一件不合格，则此批产品视为不合格，不得出厂安装使用。
8)注胶后的成品玻璃组件可采用剥离试验结构密封胶的粘结牢固性。试验时先将玻璃和双面胶条从铝框上拆除，拆除时最好使玻璃和铝框上各粘拉一段密封胶，检验时分别用刀在密封胶中间导切开50mm，再用手拉住胶条的切口向后撕扯，如果沿胶体中撕开则为合格，反之，如果在玻璃或铝材表面剥离，而胶体未破坏则说明结构密封胶粘结力不足或玻璃、铝材镀膜层不合格，成品玻璃组件不合格。
9)切开试验可与剥离试验同时进行，切开密封胶的同时注意观察切口胶体表面，表面如果闪闪发光，非常平滑，说明胶未固化，反之，表画平整、颜色发暗，则说明已完全固化，可以搬运安装施工。
复合铝塑板加工制作
(1)复合铝塑板的加工
复合铝塑板的加工应在洁净的专门车间中进行，加工的工序主要为复合铝塑板裁切、刨沟和固定。
1)加工前注意事项：
(A)板材储存时应以10?内倾斜放置，底板需用厚木板垫底，厚板可以水平叠放。
(B)搬运时需两人取放，将板面朝上，切勿推拉，以防擦伤。
(C)如果手工裁切，在裁切前先将工作台清理干净，以免板材受损。
(D)板材上切勿放置重物或践踏，以防产生弯曲或凹陷的现象。
2)复合铝塑板裁切。复合铝塑板加工的第一道工序是板材的裁切。
板材的裁切可用剪床、电锯、圆盘锯、手提电锯等工具按照设计要求加工出所需尺寸。复合铝塑板加工允许偏差应符合金属板材加工允许偏差的规定。
3)复合铝塑板刨沟
(A)复合铝塑板刨沟宜采用机械方式开槽。
数控刨沟机带有机床，将需刨沟的板材放到机床上，调好刨刀的距离，准确进行开槽。
(B)刨沟机上带有不同的刨刀，通过更换刨刀，可在复合铝塑板上刨出不同形状的沟。
①复合铝塑板的刨沟深度应根据不同板的厚度而定。一般情况下塑性材料层保留的厚度应在1／4左右且不小于0.3mm，并且要使所保留的塑性材料层厚薄均匀，才能使弯折平滑，并形成一弯曲半径为3～3.5mm的过度圆角。
②不能将塑性材料层全部刨开，以防止面层铝板的内表面长期裸露
而受到腐蚀，而且如果只剩下外表一层铝板，弯折后，弯折处板材强度会降低，导致板材使用寿命缩短。
(C)板材被刨沟以后，再按设计对边角进行剪裁，就要将板材弯折成所需要的形状。
①板材在弯折处进行弯折时，要将铝屑清理干净。
②弯折时切勿反复地弯折和急速弯折，防止铝板受到破损，强度降低。
③弯折后，板材四角对接处要用密封胶进行密封。
④对有毛刺的边部可用锉刀进行修边，修边时，且勿损伤铝板表面。
⑤需要钻孔时，可用电钻、线锯等在铝塑板上做出各种圆形、曲线形等多种孔径。
⑥在加工过程中复合铝板严禁与水接触。
4)复合铝塑板与副框和加强筋的固定。
(A)复合铝塑板与副框和加强筋的固定。板材边缘弯折以后，就要同副框固定成形，同时根据板材的性质及具体分格尺寸的要求，在板材背面适当的位置设置加强筋。可采用铝合金方管，铝角材或槽铝作为加强筋。加强筋的数量要根据设计确定。
(B)副框与板材的侧面可用抽芯铝铆钉紧固，抽钉间距应在200mm左右。
①板的正面与副框的接触面间不宜用铆钉紧固，用结构胶粘接或双面胶带粘结。
②转角处要用角码将两根副框连接牢固。
③加强筋(铝方管)与副框间也要用角码连接牢固，加强筋与板材间要用结构胶或用双面胶带粘接牢固。
(C)副框常用形状及铝塑板与副框的组合。组装时应将每块板的打孔、切口等外露的聚乙烯塑料及角缝，用中性硅碉密封胶密封，防止渗水。
石板加工制作
(1)加工石板应符合下列规定：
1)石板连接部位应无崩坏、暗裂等缺陷；其他部位崩边不大于5mm×20mm，或缺角不大于20mm时可修补后使用，但每层修补的石板块数不应大于2％，且宜用于不明显部位；
2)石板的长度、宽度、厚度、直角、异形角、半圆弧形状、异型材及花纹图案造型、石板的外形尺寸均应符合设计要求；
3)石板外表面的色泽应符合设计要求，花纹图案应按样板检查，不得有明显色差；
4)火烧石应按样板检查火烧后的均匀程度，火烧石不得有暗裂、崩裂情况；
5)石板的编号应同设计一致，不得因加工造成混乱；
6)石板应结合其组合形式，并应确定工程中使用的基本形式后进行加工；
7)石板加工尺寸允许偏差应符合现行行业标准《天然花岗石建筑板材》(JC205)的有关规定中一等品要求。
(2)钢销式安装的石板加工应符合下列规定：
1)钢销的孔位应根据石板的大小而定。孔位距离边端不得小于石板厚度的3倍，也不得大于180mm；钢销间距不宜大于600mm；边长不大于1.0m时每边应设两个钢销，边长大于1.0m时应采用复合连接；
2)石板的钢销孔的深度宜为22～33mm，孔的直径宜为7-8mm，钢销直径宜为5mm或6mm，钢销长度宜为20～30mm；
3)石板的钢销孔处不得有损坏或崩裂现象，孔径内应光滑、洁净。
(3)通槽式安装的石板加工应符合下列规定：
1)石板的通槽宽度宜为6mm或7mm，不锈钢连接板厚度不宜小于3.0mm，铝合金连接板厚度不宜小于4.0mm；
2)石板开槽后不得有损坏或崩裂现象，槽口应打磨成45?倒角；槽内应光滑、洁净。
(4)短槽式安装的石板加工应符合下列规定：
1)每块石板上下边应各开两个短平槽，短平槽长度不应小于100mm，在有效长度内槽深度不宜小于15mm；开槽宽度宜为6mm或7mm；不锈钢连接板厚度不宜小于3.0mm，铝合金连接板厚度不宜小于4.0mm；弧形槽的有效长度不应小于80mm。
2)两短槽边距离石板两端部的距离不应小于
石板厚度的3倍且不应小于85mm，也不应大于180mm；3)石板开槽后不得有损坏或崩裂现象，槽口应打磨成45?倒角，槽内应光滑、洁净。
(5)石板的转角宜采用不锈钢支撑件或铝合金型材专用组装，并应符合下列规定：
1)当采用不锈钢支撑件组装时，不锈钢支撑件的厚度不应小于3mm；
2)当采用铝合金型材专用件组装时，铝合金型材壁厚不应小于4.5mm，连接部位的壁厚不应小于5mm。
(6)单元石板幕墙的加工组装应符合下列规定：
1)有防火要求的全石板幕墙单元，应将石板、防火板、防火材料按设计要求组装在铝合金框架上；
2)有可视部分的混合幕墙单元，应将玻璃板、石板、防火板及防火材料按设计要求组装在铝合金框架上；
3)幕墙单元内石板之间可采用铝合金T形连接件连接；T形连接件的厚度应根据石板的尺寸及重量经计算后确定，且其最小厚度不应小于4.0mm；
4)幕墙单元内，边部石板与金属框架的连接，可采用铝合金L形连接，其厚度应根据石板的尺寸及重量经计算后确定，且其最小厚度不应小于4.0mm；
(7)石板经切割或开槽等工序后均应将石屑用水冲干净，石板与不锈钢挂件间应采用石材专用结构胶黏结。
(8)已加工好的石板应存放于通风良好的仓库内，其角度不应小于85度。