玻璃幕墙主要加工制造工艺方案

　　一、玻璃加工制造工艺方案

　　1、玻璃裁切加工制作工艺方案

　　（1）玻璃裁切加工制作工艺方案

　　玻璃板块裁切下料前，对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件规格、尺寸、加工要求进行符合后，方可进行下料裁切，玻璃板块裁切采用340BCMS全自动电脑切割机或131BMA 大型切割机进行。

　　（2）玻璃切割加工制作工艺技术保证措施

　　A、采用高精度的数控切割设备，确保玻璃切割划线精度及切割分片精度。

　　B、玻璃板块尺寸允许偏差（ l指玻璃板块的边长）

　　玻璃板块尺寸允许偏差(mm)

　　项目l≤2m2m< l≤5m

　　边长偏差±1.0±1.5

　　对角线偏差1.52.0

　　2、玻璃磨边加工工艺方案

　　（1）玻璃磨边加工工艺方案

　　玻璃磨边采用TITAN200 大型电脑卧式双磨边机或点式玻璃加工中心进行。

　　（2）玻璃磨边加工工艺技术保证措施

　　A、玻璃的磨削尺寸不小于0.5mm。磨削后尺寸偏差±0.5mm，两对角线差值误差±0.5mm。边缘不得有缺口和斜曲。

　　B、玻璃磨边的外观要求

　　机粗磨边：边部均匀，无崩边、崩角现象，边部有粗糙感，整体显白色，允许存在少量亮点出现；

　　机细磨边：玻璃边缘，有滑腻感，不透明，无崩边、崩角现象；

　　机精磨边：玻璃边缘宽度基本均匀一致，无明显发白和磨纹，边部有一定

　　透明度，色泽发暗；

　　机抛光边：玻璃边平滑、透明、光泽同玻璃表面一致；

　　C、其它要求

　　玻璃边部进行倒棱处理，倒棱1～2mm；外角部进行倒圆处理，倒圆半径不小于玻璃厚度。

　　3、玻璃钻孔加工制作方案

　　（1）玻璃钻孔加工制作方案

　　点式玻璃板块钻孔前对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件孔位、孔径、加工要求进行复核后，方可加工。玻璃钻孔在玻璃加工中心或HTK2030钻孔机进行。

　　（2）玻璃钻孔加工制作质量控制

　　A、玻璃孔的尺寸精度 mm

　　公称孔径允许偏差

　　4～50-1.0,+1.0

　　51～100-1.0,+1.5

　　＞100-1.5,+1.5

　　B、玻璃孔的孔位精度

　　孔中心至规定边允许偏差±1.5mm；孔中心距离允许偏差±1.5mm。

　　C、玻璃孔外观质量

　　玻璃孔的表面连接光滑；玻璃孔的边部作倒棱处理，倒棱尺寸不小于1mm。

　　5、玻璃板块钢化加工制作方案

　　（1）玻璃板块钢化加工制作方案

　　玻璃板块钢化前采用洗片机进行洗涤后干燥，钢化采用HTF-2448-CTA-10R或HTF PROE-2448-ABTA-10 钢化生产线进行。

　　（2）钢化玻璃加工制作技术保证措施

　　A 、HTF-2448-CTA-10R 或HTF PROE-2448-ABTA-10 钢化生产线和GHF-2448-BCTA-10 平弯钢化玻璃生产线为全自动连续生产设备，基于设备在加热方面独到的技术，确保了钢化产品的品质，其次是加热、冷却及传动部分均采用了最新的机电一体化控制模式，使得在生产效率上，故障自动诊断、安全等方面均有良好的体现。

　　B、玻璃的尺寸要求

　　①、矩形玻璃长宽允许偏差

　　玻璃厚度㎜成品长、宽偏差，±㎜

　　3.0,4.0,5.0,6.01.6

　　8.02.0

　　10.02.4

　　12.03.2

　　15.04.0

　　19.04.8

　　②、厚度要求

　　半钢化玻璃（HS 类），全钢化（FT 类）符合ASTM C1036 标准的厚度要求。

　　③、平整度要求

　　弓形变形：≤0.2%

　　波形变形：5、6mm：≤0.07%（0.21/300mm）

　　厚度≥8mm：≤0.05%（0.15/300mm）

　　C、玻璃的外观要求

　　缺陷名称说明允许缺陷数

　　水迹、霉斑、纸纹不允许

　　划伤宽度在0.1mm 以下的

　　轻微划伤每平方米面

　　积内允许存在条数 长≤50　4条

　　宽度大于0.1mm 的轻

　　微划伤，每平方米面积

　　内允许存在条数宽0.1～0.5mm，长≤50mm　1条

　　结石、裂纹、缺角、崩边均不允许存在

　　气泡、光学变形满足GB11614 表4 "汽车级"外观质量的要求

　　钢化光畸变、麻点不得出现任何带状光畸变或密集麻点

　　D、玻璃的表面应力值

　　钢化玻璃的表面应力值：在100～121Mpa 间半钢化玻璃的表面应力值：厚度小于6mm，应力值在24～52Mpa 间厚度6mm～12mm，应力值在40～60Mpa 间

　　6、玻璃板块均热处理工艺方案

　　（1）玻璃板块均热处理工艺

　　钢化玻璃除对外观尺寸控制外，钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙业的一个严重问题，为了尽最大可能减少钢化玻璃的自爆，工程玻璃采用TORGAUER钢化玻璃均热炉对钢化玻璃进行均热处理。钢化玻璃经过均热处理后，自爆概率几乎降到了零，大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。玻璃板块均热处理必须遵循《钢化玻璃均热工艺规定》，具体工艺规定如下：

　　钢化玻璃均热工艺规定

　　（一）适用范围

　　本规定适用于建筑幕墙用的钢化玻璃和合同规定的、客户要求的钢化玻璃。不适用于半钢化玻璃。

　　（二）目的及均热原理

　　由于玻璃在钢化处理过程中，玻璃成份中的杂质硫化镍转变成α型的高温结晶相（温度高于380C°）急冷时，这种α晶相来不及转化为低温β型晶相，被冻结下来，然而随着时间推移，α型晶相慢慢转化为β型，且转化速度随温度上升而加快。α型转化为β型时，体积膨胀4%，对玻璃形成了附加的张应力，加上原有的张应力，应力强度倍增，致使玻璃自爆。

　　由于自爆是由直径大于0.06

mm 的硫化镍引起，经过均热处理后，如果玻璃中含有大小适当的硫化镍，在处理过程中就会爆裂，通过均热处理后的玻璃今后也不会自爆。当然，如果玻璃磨边不好，导致崩边、缺角，玻璃中间层有气泡、结石或其它杂质也不排除自爆的可能。但通过均热处理后，由硫化镍引起的自爆可能性已排除，从而保证出厂产品质量。

　　（三）工艺制度

　　均热处理温度：280～290°C均热处理时间：以达到规定温度算起3 小时。

　　（四）说明

　　均热作为钢化玻璃的特殊工序，一定要把每一批的工艺处理过程记录在表格上，并作为出厂检验依据。

　　（2）钢化玻璃均热处理工艺的技术保证措施

　　A、升温过程的时间在1.5h～3.0h 之间；

　　B、达到均热处理温度（280℃～300℃），保温3h 以上；

　　C、均热完毕后的降温时间约需要3h 以上。

　　7、中空玻璃加工制作工艺方案

　　（1）中空玻璃加工制作工艺流程

　　（2）中空玻璃在加工技术保证措施

　　A、铝条尺寸与玻璃原片尺寸、上框段标尺寸相对应，分子筛灌装量达铝条容积2/3 以上，四边灌并严防分子筛受潮、污染，玻璃清洗输出时即时检查清洁度，不干净重新清洗。

　　B、丁基胶打胶时，打胶机喷嘴的喷胶量调整适当，保证丁基胶在拐角处连续及密封性。

　　C、合片时检验上框段标尺，上框段标尺调校准确，满足产品尺寸要求。同时，检查玻璃片是否干净，若不干净，应用无水乙醇擦洗干净，并吹干4）打聚硫胶的速度应适当，以防产生气穴、气泡，保证胶缝饱满。

　　D、打完胶的产品放在L 架上固化三天后方可搬动，为确保打胶质量，每班打两个产品胶样，以备检查密封质量。

　　E、打胶在15~30°C、50~85%的湿度环境的无尘车间中进行。

　　二、钢构件加工制作工艺方案

　　1、钢构件加工制作工艺方案

　　（1）放样

　　放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处，在平整的放样台上进行。样杆制作时，按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记。放样完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

　　（2）号料

　　号料人员熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号，复核材料的规格，检查材质外观；遇有材料弯曲或不平值超影响号料质量者，须经矫正后号料。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否错误，并作出下料记录。

　　（3）切割

　　钢管切割前应根据工程结构要求，选择最适合的方法，在工厂内加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。对于相贯线接头的钢管切割采用日本进口的HID-600EH 相贯面五维数控切割机进行加工。切断处边缘必要时应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205-95 规范要求。

　　（4）矫正成型

　　钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。

　　（5）涂装

　　涂装分工厂涂装和现场二次涂装，工厂涂装是对经过加工杆件或构件进行喷涂水性无机富锌漆。现场二次涂装是对吊装好后的钢构件进行涂装处理。杆件或构件涂装前进行除锈处理。

　　（6）工厂组装

　　组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装焊接处的连接触面及沿边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。板材、型材需要焊接拼接在部件或构件组装前进行；构件整体组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

　　2、钢结构加工制作工艺的技术保证措施

　　（1）材料采购管理

　　对于本工程所采用的材料严格把好质量关，以保证整个工程质量。所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，材料入库后由质量管理部门对入库材料进行检验和试验。选取合适的场地储存材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，定期检查质量状况以防损坏。材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。材料排版及下料加工后的重要材料按质量管理的要求作钢印移植。

　　（2）细部设计和工艺设计

　　根据设计提供的钢结构图纸文件，设计绘制结构的部套图、分段图、杆件图、机械加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制作技术要求等。部套图、分段图和机械加工零件图由设计审核认可。细部设计图纸完成后，根据加工制作方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设计绘制工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。

　　（3）放样技术保证措施

　　放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对钢构件的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样时使用的钢尺等测量设备必须经计量单位检验合格。放样在平整的放样台上进行，以1：1 的比例放出实样。

　　（4）号料技术保证措施

　　熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，并做出排料计划，合理排料，节约钢材。钢管材料在号料前应先进行表面预处理、除锈。根据各杆件及铰接座等零部件的切割和焊接、刨、铣等不同的加工工艺要求，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。相同规格、尺寸杆件较多时，可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

　　（5）切割技术保证措施

　　钢管切割前根据工程结构要求选择最适合的方法，切断处边缘加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。切割时将钢材表面的油污、铁锈等清除干净。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205 规范要求。

　　（6）弯曲成型加工

　　A、曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲的方法进行。

　　B、在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

　　C、弯圆

　　主管弯圆采用钢管弯圆机进行加工。弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。然后切割端头，在焊接端用管子坡口机制坡口，并在工装划出纵向直线，相隔90°、四条及节点圆周环线，并打样冲眼。钢管下料时，根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm。下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；对达不到长度要求的，应重新下料。支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配。组装技术保证措施

　　（7）杆件组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装杆件的外观、规格、数量，确认无误后方可进行组装。组装焊接的连接接触面及边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢 等杂物必须在组装前清除干净，并打磨。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，并由车间质检员进行探伤焊缝检查，合格后方可吊离胎架，进行补漆及整体验收后出厂。

　　三、铝型材加工制作工艺及质量保证措施

　　1、原材料的质量要求

　　铝合金型材符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237 中规定的高精度级，同时其化学成分符合现行国家标准《铝及铝合金加工产品的化学成分》GB/T3190 的规定。铝合金表面光滑，色泽一致，不易脱落，易清洁，耐久性好，产品各项技术指标达到国际标准。

　　2、铝型材构件加工工艺质量保证措施

　　（1）铝型材构件加工在加工厂进行，加工车间具备良好的清洁条件和能满足加工精度的先进加工设备、机具。

　　（2）铝合金原材料进厂后，要查验出厂合格证和产地证书，核对其型号，检查化学成分和力学性能报告。并检查表面氧化膜是否完好无损伤，铝材有无扭曲、变形等。

　　（3）铝合金立柱以层高进行下料，横梁以两立柱间长度进行下料，铝合金型材下料前，应根据项目经理部对现场建筑物进行复测结构按实际情况定出下料尺寸。

　　（4）铝型材切割采用DCA260 铝型材双头切割机进行，铣孔、钻孔、纹丝及型材端面加工在SB*165E 铝型材铣钻加工中心进行，最大程度消除工艺积累误差。

　　（5）构件加工完成后进行制品检查，发现不合格的进行修整，合格制品进行包装后出厂，铝合金构件包装采用对表面及铝合金无腐蚀作用的材料。

　　3、型材的加工精度控制

　　（1）型材的表面质量要求

　　A、型材表面清洁，不允许有裂纹，起皮，腐蚀和气泡存在，不允许有轻微压坑，擦伤和划伤存在，其允许深度，装饰面≤ 0.05mm，非装饰面≤ 0.15mm；不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落。

　　B、同一工程的型材不存在明显色差，模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。

　　（2）型材切割控制

　　序号部位材料允许偏差

　　1长度主要竖向构件铝型材±1.0

　　主要横向构件铝型材±0.5

　　金属板型材0

　　-1.0

　　2端头斜度-1.5'

　　注：截料端面不应有明显加工变形，毛刺不大于0.2mm。

　　（3）铝合金钻孔的精度控制

　　铝合金钻孔的孔位允许偏差±0.5mm；孔距允许偏差±0.5mm，累计偏差不大±1.0mm。

　　（4）立柱、横梁螺纹孔的精度控制mm

　　公称直径螺距底孔直径及偏差钻头直径

　　M50.84.2+0.09

　　04.2

　　M615+0.12

　　05

　　M81.255.7+0.17

　　06.7

　　（5）铝型材铣加工精度控制：铝型材铣加工质量符合JGJ102-20**《玻璃幕墙工程技术规范》及相关规定。铣切、冲切加工表面粗糙度不得低于Ra25?m.

　　四、铝合金结构组件加工制作工艺方案

　　1、铝合金结构组件精度控制

　　序号项目尺寸范围允许偏差检测方法

　　1框长宽尺寸±1.0mm钢卷尺

　　2组件长宽尺寸±1.5mm钢卷尺

　　3框接缝高度差0.5mm深度尺

　　4框内侧对角线及组件对角线差当长边≤2000 时当长边>2000 时≤2.5mm

　　≤3.5mm钢卷尺

　　5框组装间隙0.5mm塞尺

　　6胶缝宽度+1.0mm 0mm卡尺或钢板尺

　　7胶缝厚度+0.5mm 0mm卡尺或钢板尺

　　8组件周边玻璃与铝框位置差1mm深度尺

　　9结构组件平面度2.5mm2m 靠尺

　　2、铝合金结构组件加工制作质量控制措施

　　（1）玻璃加工后检查其尺寸及质量，铝副框下料，加工制作后检查其尺寸及制作质量，对玻璃和铝副框用清洁剂进行净化。

　　（2）定位可采用自制的夹具帮助把玻璃放到铝副框上并使二者的基准线重合。涂胶后保持胶缝饱满，注胶完毕立即将胶压实刮平。

　　（3）组件完成涂胶后应移至养护室养护7 天以上，直到完全固化，如果涂胶后14 天胶体仍未固化时，则本批组件应报废。

　　（4）组件完全固化后，表面进行清洁，按照设计要求及规定标准进行质量检查，合格的允许装箱出厂。

篇2：玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施

　　玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施

　　1 放样的质量控制

　　1)样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

　　2)样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

　　3)放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

　　4)放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。

　　5)样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

　　6)放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

　　7)样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

　　2 号料的质量控制

　　1)号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

　　2)号料时，针对该工程的使用材料为钢管及方管的特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，以钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、 凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

　　3)型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

　　4)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

　　5)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加式眼孔。

　　6)相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

　　7)按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

　　8)下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

　　3 切割的质量控制

　　1)据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。

　　2)材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

　　3)剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。

　　4)剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。

　　5)剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。

　　6)切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

　　7)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

　　8)切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

　　9)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

　　10)切割时，必须看清断线符号，确定切割等程序。

　　11)采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

　　4 矫正和成型的质量控制

　　1)材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

　　2)材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。

　　3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为 Q345、Q390、35、45 或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

　　4)弯曲成型加工

　　（1）弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880~1050℃，并采取必要措施使构件不致"过热"，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200~400℃）进行弯曲。

　　（2）热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。

　　（3）冷弯的半径应为材料厚度的2 倍以上。

　　①加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm 时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1。0mm.

　　②组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30~75 mm,间距应均匀，最大不得超过300~500mm.

　　③弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

　　5 制作过程检测

　　钢结构制作质量控制程序

篇3：玻璃幕墙弦体钢构件加工施工工艺

　　玻璃幕墙弦体钢构件加工施工工艺

　　1结构特点

　　1-4号弦体形体较为独特，而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征，以正确无误地进行制作和吊装定位，从而保证施工的质量。

　　（1）工艺设计

　　弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件（带铰支座和连接件）组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米，标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标（空间）弯曲，圈梁及4号弦体的构件为两座标（平面）弯曲。

　　a．三维弯曲钢构的分解：根据设计图纸及数学模型，将三维曲线按楼层高度分解为几个子段，再将各子段分解为多根二维曲线。

　　b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标，以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

　　（2）三维构件的拼装

　　制作三维拼接工装平台，并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标，制作定位模板并安装调整后，即可开始拼装工作。

　　（3）精度控制

　　拼装完成后，要再次检查各控制点间的相对坐标关系，各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

　　2施工准备

　　1技术及资料的准备

　　在施工前，由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准，由技术员向工人进行技术交底，让操作人员做到心中有数。

　　1.2工程材料的准备

　　在开工前，将工程即将使用的材料准备好，按规格、材质分类存放，并建立台帐，实行限额领料制度，避免用错材料、超额用料。

　　1.3工程机具的准备

　　在开工前，将工程中要用的设备、工具、准备好，以便随时调用。

　　1.4施工人员的准备

　　施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

　　3加工工艺

　　3.1原材料和辅助材料

　　主要原材料的规格有钢管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形钢管方通为121?60?5，200?100?8，还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

　　材料牌号为Q235B

　　采用E43系列焊条

　　原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

　　3.2材料预处理

　　原材料进场施工前应进行检查，以确保规格对号，原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕，杜绝不合格品进入施工。

　　喷砂：Sa5级

　　底漆：环氧富锌底漆一度，喷涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4弯制成形

　　1.钢管的弯制

　　曲率半径大的弧型弯管，将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形，曲弯半径小的弦形弯管，可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

　　矩形管的弯制，只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

　　3.冷弯（机械弯制）弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形，特别是矩形管在截面不变形的情况下，还要确保矩形矩边面的向心度。

　　4.竖向立柱（钢龙骨）的三维空间形状是弯制成形的关键，为此，需先进行试弯和试拼装（钢管和矩形管各一，即b6和a6），经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨（a*，b*）根据原材料长度（一般矩形管定尺为6米，钢管约9米左右）确定弯制管段的长度，该长度要考虑两端的弯制工艺裕度，即

　　有效长=原材料长-两端工艺余量。

　　管段编号由下而上的编号为a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测，其允许误差为：*',y'±3mm；Z向（标高）1米之间≯3mm（*'或y'的绝对值）。弯制成形的管节在三维平台上检测（自检）合格后，除在管段两端内壁作出（用色漆或记号笔）本管段的编号外，还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线，钢管更应作出*',y'向的标高点。

　　6.弯制成形的管节，其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

　　7.考虑到弦体的现场吊装顺序，每一弦体均先弯制圈梁构件（均为平面二维曲线），然后弯制竖向立柱（龙骨）。

　　每一弦体的弯制管段均需列出清单，按清单向下道工序（拼装）进行点交。

　　每一成形管段，在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

　　8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时，则应视情况进行弯制修正。

　　3.5管段的拼接

　　应制作一专用胎架，做三维测量控制尺度拼装的平台。

　　胎架制作要求：

　　1）据场地条件，胎架制作的尺度约为长27米，宽8米，高4.5-4.8米，以拼装管段的空间来考虑。

　　2）胎架制作可利用旧材料，但必须维持一定的刚度（拼接工件重约1吨左右）。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

　　3）胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作，并确保胎架整体的稳定性。

　　4）胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm，胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

　　5）胎架下平面应保持在一个水平面上。

　　6）y'值将标杆制成悬挂式，可沿*'座标自由移动定位，即根据拼装管节的座标尺度进行*'，y'的确定，然后进行固定，作为拼装工作的"靠山"。

　　7）胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直，且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整体制作后，如着刚度不足，则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二：

　　1）通过拼接，测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺，员可能座标点不确切或弯制成形上有差错，应采取措施进行校正。应尽量采用冷压（弯）校正。

　　2）为减少现场的拼接工作量，同时要考虑运输的可能性，尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊，但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否，应按以下原则在制作时进行控制：

　　a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

　　b.每一已拼接

装焊或未拼接装焊的管段，其一段应预先配置好对接用的内衬管，以利于现场吊装对接工作。

　　c.标高处于24.44米，28.9米和34米的管端工艺余量不切除，待现场吊装时作准。

　　3.6进场前的涂装

　　由于现场条件的限制，没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂，为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

　　首先要在校正全部完后，进行缺陷修补打底平整，对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的运输

　　由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制，制成品的发运只能以吊装所需进行发运，即先吊装的构件先发运一批，不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

　　发运构件装车时应码放整齐，避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

　　制成品发运施工现场，应提供出厂合格证书。

　　4安装施工

　　4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求，填写实测记录。

　　4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

　　4.3安装方法

　　1.铰支座安装（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先测定基准轴线，然后找圆心，按圆的半径找出弦体圆弧中心线，再按图示要求的角度进行等分，把等分点切到铰支座的埋件上，最后测定水平标高线，按图示的标高尺寸安装铰支座。

　　立柱安装（圆管、方管同步）

　　1）先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱，在8米标高处，通过圆心按图示尺寸进行等分，在基础上再在圆心处固定一个点拉线（通线），拉尺使立柱能通过圆心，控制尺寸在图示以内，而后再用临时支撑固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装，一头与±8.00m处相接，另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

　　3）最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉杆安装

　　整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后，按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

　　4.焊接

　　根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据，编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，全部合格后方准旋焊。

　　依据焊接工艺文件，对组装件进行焊接。

　　4.4打磨及补漆

　　在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平，而后进行除锈补漆。

　　5涂装工艺

　　1.表面处理及涂料

　　a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材，切割下料前，先进行冲砂除锈，除绣等级为sa5级，表面粗糙度为Rz45~80μm，然后立即喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为40~50μm。

　　b.工厂制作中，支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈，除锈等级为sa5级，喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。

　　c.现场拼装件:现场拼装后，对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁，在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝式损坏区域进行表面处理，除绣等级应达到sa3的要求，并喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。

　　d.室外构件:室外构件拼装完成后，整体喷砂除锈，除锈等级为sa3级，进行电弧喷镀，厚度为150μm。

　　中间封闭漆的涂装

　　构件拼装并喷涂无机富锌底漆后，均喷涂环氧方铁中间漆，涂层厚度为60μm。

　　3.面漆的涂装

　　a.构件吊装前，在喷涂环氧云铁中间漆的基础上，喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度为30μm，高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆，漆层厚度共计达60μm。

　　b.构件吊装后，未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件，将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度达60μm。

　　4.涂装的修补

　　对于拼装接头，安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

　　5.涂装的质量要求

　　雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处，各留出50㎜用胶带贴封，暂不涂装。钢构件应无严重的机械损伤及变形。焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。漏漆、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。喷涂应均匀，经常检测。

　　6.膜厚检测方法：

　　用干膜测厚仪，对平面、钢管及型材表面以每5㎡～10㎡间测一点，允许偏差10μm；小三角板，自由边及周围15㎜等不作检测区域。

　　7．除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。除锈在自检合格后应报请甲方或业主、监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字，方可进行下道工序的施工。

　　6质量保证措施

　　1．选定专业的冲砂(涂装)厂、弯管厂和制造厂(公司)经甲方认可后立合同进行制作、安装。

　　2．建立质量保证体系：各专业厂分别为厂长任质量总管，下属项目经理为质量主管对厂长负责施工质量的管理，各道工序均需有专(兼)职的质量员。

　　3．实施三级(自检、互检和专职)检验制度。

　　4．根据工程要求，严格执行有关项目的报验。

　　5．随时接受工程监理的帮助和指正，完善做好有关工序(工种)的整改措施。采取必要的工艺方法和技术手段，以及采取及时的相关措施，保证制成品和安装的质量。