坝体填筑施工方法
1 工程概况
本工程的坝体填筑采用土场开挖出的黄土作为筑坝材料，料场和坝体的距离为300～500m之间。
填筑的土料的碾压施工的最优含水量应根据试验确定。
坝体填筑的工程量为11.5万方。
2 施工布置
1、坝料采集
本工程坝体填筑施工时的坝料采集采用反铲开挖，15t自卸汽车运输到坝体填筑现场进行填筑，运距在1km以内。
开采配置2台小松PC220反铲开挖、10辆15t自卸汽车运输。
进场后，对招标文件指定料场的土料进行复查，复查主要对储量和质量进行复核。储量复查主要对面积及可开采厚度等进行复查，质量复查主要对渣料的渗透系数及含水量进行复查，并进行击实试验，复核最优含水率及最大干容重，质量复核由工地土工试验室进行。
坝料加水在土料场开挖现场进行。
2、坝体填筑
坝体填筑现场配置T220推土机2台和ZT14自行振动碾一台，进行平整和碾压。
在坝体的边角部位采用蛙式打夯机夯实、并辅助以2t手扶式振动碾碾压。
对于坝料的含水量进行复合并针对坝料的具体情况采取加水或晾晒措施。
3、削坡
一般坝体填筑每上升3~5m即用反铲进行削坡，人工配合平整。
3 填筑碾压试验：
1、试验范围
用于坝体的坝料，应进行开采、装料、运输、卸料和碾压试验，并还需进行含水量变化规律等试验。
2、试验目的
确定经济合理的施工压实参数，包括坝料的铺料方式、铺料厚度、碾压机具（振动碾型号、重量）、碾压遍数、行走速度、土料含水率；提出碾压试验报告和建议的碾压参数供监理工程师审批；
研究和完善填筑施工工艺和措施，制定填筑施工实施细则；
检验所选用的碾压机械的适应性和性能的可靠性。
3、试验前的准备工作
试验大纲：编制填筑土料碾压试验大纲，包括碾压试验的场地、材料、碾压设备、时间、试验内容及拟提交的试验成果内容。
试验场地：试验场地须经监理工程师批准。试验场地面积暂定为16m×30m。用推土机将试验场地整平，并用振动碾碾压8~10遍，再用试验料在地基上铺压一层，压实到设计标准，将这一层作为基层进行碾压试验。
材料、设备准备：
坝料：土料的质量要符合设计图纸要求，含水率控制在最优含水率附近。土料备料数量为1000～3000m3（压实方） 。
碾压设备：试验前检测振动碾的工作特性参数，包括工作频率、振幅、碾重等。碾压设备选用14t自行振动碾。
装运设备：反铲、15t自卸汽车
铺料：T220推土机
洒水设备：洒水车
检测试验设备：土工试验设备一套、测量设备一套（水准仪或全站仪）。
4、填筑碾压试验基本程序
填筑碾压试验程序图
试料装运：为模拟施工实际情况，采用施工拟采用挖掘机、装15t自卸汽车进行试料装运。装料前，要对含水量进行试验，装运不同含水量土料的车辆要固定并挂牌，派专人指挥。
铺料：土料采用进占法铺料，铺料厚度与要求厚度要一致，误差控制在要求范围之内。铺填层厚由测量人员监控。
平料：采用推土机推平，再辅以人工找平，保证填筑层厚度和平整度满足试验要求。
层厚测量：采用测量仪器进行测量。层厚测量在试料平料后、静碾2遍后及碾压完毕后均进行1次。
碾压：振动碾在碾压试验区范围2m外起振，在专人指挥下进行碾压，拟采用进退错距法碾压。要求振动碾行驶平直、稳定，无漏碾或超碾过宽现象。行车速度控制在2.0~3.0km/h内，由碾压指挥人员用秒表控制行车速度。
干密度测量：密度试验、含水率快速测定试验按《土工试验规程》的规定进行。
层间结合情况：碾压结束后，在适当位置，将本次试验层挖开，查看两层土料间的结合情况，现场描述填土上下层结合面是否良好，有无光面及剪力破坏现象。
5、碾压场次安排
初步拟定的碾压试验参数见下表
碾压试验参数规划表
序号项目名称虚铺层厚(cm)碾压遍数含水率(%)
1坝料30、40、506、8、10最优含水率
低于最优含水率2%～3%
高于最优含水率1%～2%
以上碾压参数是初步拟定的，具体以试验大纲为准，并根据已进行的试验结果及时修改下一场次的试验参数。每场次的布置如下：（以40cm虚铺厚度为例：本场次虚铺层厚（h）40cm，含水率（ω）分别为最优含水率、低于最优含水率2%～3%、高于最优含水率1%～2%，碾压遍数（n）6、8、10；下一场次层厚50cm或30cm，其他参数计划不变，但根据上一场次的结果，有可能调整下一场次的参数）。
6、试验成果整理
试验结束及时整理试验记录，根据各测量值和取样试验值整理绘制以下各关系曲线：
绘制不同铺土厚度时的干密度(ρd)与碾压遍数(N)关系曲线；
绘制不同碾压遍数时的干密度(ρd)与含水率(ω)关系曲线;
绘制最优参数(包括复核试验结果)情况下的干密度(ρd)、压实度的频率分配曲线与累计频率曲线。
推荐碾压参数，报监理人审批。
上下层的结合情况。
4 坝体填筑碾压施工
1大坝填筑程序安排
1、施工进场后抓紧坝体填筑的各项准备工作；
2、各月的填筑量应尽量均衡，避免出现填筑量的大起大落；
3、土方填筑施工应避免在冬季结冻期施工。
2施工进度安排
根据施工总体进度计划安排，坝体填筑从20**年8月6日开始，至9月10日结束，共计35天，填筑总方量11.5万m3，平均月填筑强度9.8万m3，日填筑量0.33万方，取不均衡系数为1.3，最大月填筑强度12.7万m3，最大日填筑强度为0.43万方。
3 施工布置
施工便道：由于现场地势较为平缓，填筑强度高，计划从施工主便道每50~80m修建1条支道进入坝体填筑区，构成循环道路。便道宽8~10m，铺设沙砾石，并用振动碾碾压。坝内根据需要设置坝内斜坡道，坡度控制在8%以内。
施工用水：施工用
水主要为层间结合面洒水及含水率小幅度调整用水，采用洒水车供水，配置5t洒水车1部。施工用电：施工用电主要为照明用电，在两坝肩布置灯塔，各安装2~3个投光灯照明，在道路及工作面辅以适量的碘钨灯照明。
4 大坝填筑单元的划分
大坝从上游至下游的最大底宽约为62m，自左岸至右岸最大长度230m。为了使大坝填筑各个工序尽量连续施工、不停顿。因此，必须优化施工作业，在填筑作业时划分成若干个工作面，即单元，以提高坝面上各类施工机械的使用效率，提高上坝强度。
每个单元面积的大小，依施工设备的品种、型号和数量而定。单元太小，会给车辆卸料、洒水及碾压造成困难；单元太大，单元数则减少，会给单元的循环造成困难。
单元循环的原则是：第一个单元在铺料平料，第二个单元洒水碾压，第三个单元在质量检查通过验收，照此循环往复。这三个环节须衔接有序，若有一个环节衔接不上，就会影响上坝产量。
根据类似工程经验，土方填筑的每个单元的所有工序应在1个班内完成，本工程每层划分为4个填筑单元进行施工。
5 土料填筑
1 坝料填筑施工程序
单元填筑施工程序图
2坝料运输与卸料
坝料运输前，必须在料场将含水率调整到最优含水率附近。坝料采用15t自卸汽车运输。
坝料采用进占法卸料，既自卸汽车在已平好的松土层上行驶、卸料，用推土机向前进占平料，避免自卸汽车在已碾压合格的层面行走，影响层间刨毛效果。
卸料前，应检查层面的刨毛情况及层面的湿润情况，必要时，用洒水车进行洒水。
3 铺料
铺料厚度通过碾压试验确定，采用T220推土机摊铺。推土机平料过程中，采用仪器或钢尺及时检查铺层厚度，发现超厚部位立即进行处理。
坝料与岸坡等交界处辅以人工仔细整平。
4 碾压
碾压采用14t拖碾碾压，振动碾行走方向与坝轴线平行，行走速度为2~3Km/h（通过碾压试验确定）， 碾压方法：采用进退错距法（碾轮宽/碾压遍数），即从一侧到另一侧一次碾压完成。碾压遍数和错距宽度通过碾压试验最终确定。
各碾压单元碾压搭接宽度，垂直碾压方向不小于0.3~0.5m，顺碾压方向应为1.0~1.5m。
5 岸坡部位
岸坡接触部位的土料，选用粘粒含量较多的土料，其含水率应调至施工含水率上限，采用小型振动碾压实，振动碾行走方向顺岸坡方向，与坝体部位结合带的碾压搭接宽度不应小于1m。
若岸坡过缓，结合处碾压后土料因侧向位移，出现"爬坡、脱空"现象，应将起挖除。
结合带碾压取样合格后方可继续铺填土料。铺料前压实合格面应洒水或刨毛。
6 接缝部位
土料的横向接缝处的接坡不陡于1：3.0，随着坝体填筑的上升，接缝必须陆续削坡，直到合格面方可填筑。
土料接缝削坡取样检查合格后，必须边洒水、边刨毛、边铺料压实，并其含水量为施工含水率的上限。
7 坝体与坝基结合部位
对坝基，应将表面含水率调整到施工含水率上限，用凸块振动碾压实，经监理工程师验收后方可填土。
铺土前，坝基应洒水压实，经监理工程师验收后始可按设计要求回填第一层坝料。第一层料的铺土厚度可适当减薄，含水率调整到施工上限，采用轻型压实机具压实。
8 上坝路与坝体结合部
上坝路与坝体接合部，坝区内采用坝体相同料区的土料进行分层填筑。填筑质量按相同区料的填筑要求控制。当坝体填筑上升淹盖该路段时，路两侧的松渣采用反铲分层挖除至相应填筑层，一起平料碾压。
9 坝内斜坡道路
坝内斜坡道路填筑料采用坝料相同的土料和填筑质量。当坝体填筑上升覆盖坝内临时斜坡道时，采用反铲将斜坡道路两侧的松散土料挖除到同一层面上，与该层填筑料同时碾压。
10 坝内斜坡道路
坝内斜坡道路填筑料采用坝料相同的土料和填筑质量。当坝体填筑上升覆盖坝内临时斜坡道时，采用反铲将斜坡道路两侧的松散土料挖除到同一层面上，与该层填筑料同时碾压。
篇2：堤坝围堰填筑护坡施工方法
堤坝围堰填筑与护坡施工方法
1 施工程序
⑴ 10月10日截流戗堤(编号为①填筑区)合龙后立即进行上游面石渣抛填(编号为②填筑区)，10月15日前完成石渣抛填。
⑵ 石渣抛填同时开始上游围堰截流戗堤上游8.1m高程以下部分及下游围堰4.0m高程以下(编号为③填筑区)填筑。两围堰填筑均从右岸向左岸推进，填筑时以该填筑区设计断面全断面推进，截止10月20日完成以上部分填筑。
⑶ 当上、下游围堰③号填筑区部分填筑达到该区设计高程，即以该区设计高程顶面为施工平台开始水泥搅拌桩防渗墙施工，截止10月25日前完成防渗墙施工，同时开始中基坑抽水，西溪大基坑具备施工条件。
⑷ 10月20日前完成③号填筑区施工后开始上游围堰内侧压重平台（编号为④填筑区）、堰壳加高培厚（编号为⑤填筑区）及粘土心墙（编号为⑥填筑区）填筑，截止11月25日前填筑完成。
⑸ 当上游围堰压重平台及堰身加高培厚基本完成，抽调部分设备进行下游围堰4.0m高程以上堰壳为（编号为⑤填筑区）) 及粘土心墙（编号为⑥填筑区）填筑，截止11月25日前填筑完成。
⑹ 11月初，当上、下游围堰外侧边坡具备护脚、护坡条件后，即开始抛石护脚及土工布砌石护坡施工，11月底完成，至此围堰修筑竣工。
⑺ 20**年4月初开始围堰拆除，月底拆除完毕，至此围堰工程施工全部完成。
围堰填筑程序详见图7-1《围堰填筑分序图》。
2 围堰填筑施工
为充分利用我局现有的大量充足的土石方施工机械设备，根据本工程施工特点，采用以下主要施工方案进行围堰填筑施工：
2.1 施工道路
根据施工总布置中规划的场内交通道路，结合施工开挖区的开挖施工方法和开挖运输机械的运行路线合理布置。施工道路路面宽7m，路基宽90.0m，路面纵坡不大于10%，开挖基坑内的临时施工道路根据基坑开挖的施工顺序灵活调整布置。
2.2 土方开挖
⑴ 开挖时，遵循以下原则：
图7-1
① 土料场开挖前进行场地建设，将其表层的杂质和耕作土、植物根系等清除，在清理表层的同时沿开挖边线外侧开挖临时截水沟，截水沟两端用急流槽的形式引至附近沟渠，以保证施工期间开挖边坡不受流水浸刷。遇水时，坑口、坡道用防水编织布覆盖保护。
② 开挖按设计图纸、文件的要求进行，土料的天然含水量接近施工控制下限时，采用立面开挖，含水量偏大，则采用平面开挖，当层状土料有须剔除的不合格料层时，采用平面开挖。平面开挖时自上而下分层进行，每层厚度2～4m，不得乱挖或超挖，立面开挖时不掏底施工。
③ 开挖施工中结合永久性排水设施的布置切实做好开挖工作面的截水、排水工作，防止地下水和地表水对开挖施工的影响；分层开挖时，应由内向外设置顺坡，以利排水，并保证基坑内无积水。
④ 在高切区域开挖过程中，每开挖一层形成平台层，做好平台排水工作，使平台形成流水纵坡，不积水，以便雨后能迅速恢复施工。
⑤ 做好保护开挖的永久边坡和附近建筑物及其基础免受冲刷和侵蚀破坏的措施。
⑥ 制定施工安全措施，在危险地带设置醒目标志。
⑦ 在深挖区域，施工过程中时刻注意边坡的安全、稳定状态，同时加强对边坡临时排水措施的实施，以保证边坡的稳定。
⑧ 基坑砂土料主要采用反铲和装载机挖、装，推土机配合作业；防渗粘土料采用反铲开挖装车。
⑵ 开挖时采用以下排水措施：
① 场地开挖中按监理人要求保持地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水及开挖排水沟等临时性地面排水措施。
② 在平地或凹地进行开挖作业时，在开挖区周围设置挡水堤和开挖周边排水沟以及采取集水坑抽水等措施，阻止场外水流进入场地，并有效排除积水。
③ 当采用挖掘机、推土机等机械设备进行基坑开挖时，保证地下水位降低至最低开挖面0.5m以下。
④ 在旱地地下水位以下开挖时，根据地质条件编制降低地下水位的施工技术措施，包括：排水孔、井或排水洞的布置，抽排水设备配置及基坑开挖措施，报监理人批准实施。
2.3 石料运输
采用15T、20T自卸汽车运输，与料场开挖、装运、铺料等工序连贯进行；运输不同填筑材料的汽车相对固定，对运输同种材料的汽车统一编号，统一指挥；运输车经常清理车厢、轮胎，避免残留在车厢、轮胎的泥土带入清洁的料源和填筑区，车辆挡板接缝严密，穿过市区运土石料车辆车厢加盖，防止物料洒落污染环境。在干燥天气运输道路洒水防尘，安排固定人员清扫。
2.4 土方填筑
⑴ 测量、放样
依据控制网（点）测放围堰基线，基线相对于临近基本控制点，平面位置误差控制在±50mm，高程误差控制在±30mm。基线永久标石、标架埋设牢固，施工中严加保护，并及时检查维护，定时检查、校正。填筑前进行围堰断面放样，根据不同的断面形式相隔50m左右设立轮廓样架，其测点相对设计的限值误差控制在平面±50mm，高程±30mm，高程负值不连续出现，并不超过总测点的30%，放样时根据要求预留堰基、堰身的沉降量。
⑵ 铺料
铺料与碾压施工平行作业，填筑材料符合设计及规范要求，铺料分为卸料与平料两道工序。施工时加强统一管理，原地面不平时从低处开始回填，不同种类的土分段分层填筑。铺料时尽量平整，避免过多的接缝，做到统一铺土、统一碾压，确保施工质量。填方各个作业段施工，两层不在同一时间施工时，先填段按1:1坡度分层填筑台阶，若两层同时填筑，则分层互相交叠衔接，搭接宽度不小于1m。
推土机铺料行驶方向平行于围堰轴线，采用进占法施工。土料铺至边沿时，在设计连续边外侧各超填30cm余量。铺料厚度根据碾压试验及设计要求定。铺料时时刻注意土料的含水量，当含水量大于或小于施工要求时，采用翻晒法或洒水湿润法进行调整，使土料在碾压时处于最优状态。
⑶ 碾压
采用振动碾碾压，砂土铺料厚度40～50cm、防渗粘土25～30c，压实6～8遍。碾压作业采用进退错距法施工，碾压段长度视现场情况取40～100m。碾压平行于堤轴线进行，碾压行车速度平碾及振动碾控制在2km/h。分段、分片碾压时，各段设立标志，防止漏压、欠压和过压，错开上下层的接缝位置，相邻作业面的搭接碾压宽度平行堤轴线方向不小于0.5m，垂直堤轴线方向不小于3m。对于建筑物周围50cm内的回填，岸坡双向套压1/3。用光面碾磙压实防渗粘性土填筑层，对压光层面进行刨毛处理后进行上层铺料。
在结合的坡面上，配合填筑上升将表面松土铲除，直到达到合格的料层
为止，坡面进行刨毛处理，保持含水量在控制范围内，然后继续铺新料进行压实，并根据天气变化和设计要求或项目监理的指示调整。围堰施工工艺见图7-2。图7-2 围堰填筑施工工艺框图
3 水泥搅拌桩防渗墙施工
3.1 概述
根据设计图纸和招标文件，上、下游围堰的松散透水地基的防渗处理采用深层搅拌桩，搅拌头直径Φ500mm，有效墙厚300mm，总工程量32520m。
3.2 施工机械
采用衡阳探矿机械厂生产的SJ4-500型连续墙深搅钻机进行搅拌，ZJ-400型高速制浆机制浆、1m3搅拌桶贮浆、BW250/50型泥浆泵输浆，SJZ水泥桩监控记录仪记录。根据进度要求，共安排六台套设备施工。
3.3 主要施工材料
采用强度不低于32.5的普通硅酸盐水泥作固化剂，通过搅拌成水泥浆液输送到搅拌头处，与土体混合固结形成水泥土防渗墙。水泥浆液水灰比一般为0.5:1～1:1。
3.4 施工准备
⑴ 场地平整：首先应进行施工场地平整，清除地面障碍物。
⑵ 导向槽开挖：桩机就位施工前，沿防渗墙轴线开挖导向槽以便于施工及桩机移动。开挖截面控制为：宽×深=60cm×30cm。开挖前由技术人员沿施工轴线用石灰放出开挖边线，开挖完成后进行复核，必要时进行修整或重新开挖。
⑶ 建设完成供水、供电、供浆、施工道路及材料仓库等临建设施。
⑷ 地质复勘：沿防渗墙轴线布置地质复勘先导孔，采用*U-100型地质钻机取芯钻进。先导孔完成后，绘制轴线处地质复勘剖面图，以校核调整设计防渗墙底线。
⑸ 现场试验：在正式施工前，选择有代表性的地段进行现场试验，具体试验部位及试验方案报监理工程师批准后实施，以取得适合于地质条件的有关参数，如供浆量、水灰比、下沉提升速度等。采用不同的水灰比及供浆量、不同的提升（下沉）速度进行单元墙成墙试验；试验完成后进行开挖，观测成墙质量并取代表芯样做物理、力学性能试验，根据试验结果选择达到设计各项指标的单元墙施工参数作为施工参数。
3.5 施工工艺流程
工艺流程见图7-3所示：
图7-3 水泥土防渗墙施工工艺流程图
3.6 施工方法
⑴ 搭接成墙的方法
SJ4-500型连续墙深搅钻机有并列的四根搅拌轴通过连接装置呈一整体，搅拌头上下交错搭接，轴间距400mm，一次成墙（4根桩）。墙厚为30cm的水泥土防渗墙拟采用直径为Φ500mm的搅拌头施工，搅拌头搭接处最小厚度300mm。根据桩机对偏斜率的控制能力及桩深情况，墙厚为30cm的水泥土防渗墙单元墙之间需搭接14～25cm，则单元墙沿轴线长度为1.43～1.52m。即一个单元墙完成后，向前移动的距离为1.43～1.52m。
搭接成墙见图7-4。
图7-4 搭接成墙示意图
⑵ 施工程序
① 桩机调平定位：用事先预制、测量准确的位移标尺固定在与轴线平行的平行线上使搅拌头对准移位标尺上的桩号，以控制每组桩的搭接。利用桩机液压步履装置到达指定桩位，升降桩机液压支腿使桩机调平对中，并用水平尺检测前后左右的水平状态。
② 预搅下沉：开启搅拌机，通过主机动力传动装置带动搅拌桩机上钻杆转动，并以一定的推进力向土层内推进下沉，下沉速度根据下切地层实际情况确定（由电气控制装置的电流监测表控制，一旦电流超过规定值即须切换挡位放慢下沉速度），一般采用0.6～1.5m/min。如下沉速度太慢，可加入适量清水以利钻进。
③ 浆液制备：深层搅拌桩机初搅下沉时即开始制备水泥浆液。浆液制备采用高速制浆机，按已确定的水灰比分别加入规定重量的水泥和水搅拌成水泥浆，搅拌完成后经过滤网进入储浆桶中，检测浆液达到要求后，开启输浆泵输送到搅拌桩机的储浆桶中。
④ 注浆搅拌提升：搅拌头下沉到设计深度后开启泥浆泵，将水泥浆从喷浆嘴中喷出压入土体，待孔口返浆后边喷边搅边提升，提升过程中注意保持孔口有微微翻浆，否则应加大供浆量或放慢提升速度。采用监控记录仪自动记录每米耗浆量以控制提升速度和供浆量，确保掺入比。如需要则在第一次搅拌完成以后，重新开启搅拌机，使搅拌头下沉，到达桩底深度后再次搅拌提升，直至完成第二次搅拌。通过第二次搅拌完成一个单元墙的施工。
⑤ 移机清洗：一个单元成墙后，桩机沿轴线前移一个单元墙长，开始下一单元墙的施工。移机后须用清水冲洗管路及机具，以防管路堵塞。
⑶ 特殊情况处理
① 桩间接头处理
由于深层搅拌桩机分段施工，施工至接头部位时，在其接头的迎水面侧增造一单元墙，使之与原已建造的墙体相切塔接，与新建墙体相交塔接。待凝28d后在相切部位钻孔（孔径φ150mm），并在孔内灌注0.5:1水泥浆液封孔。
② 施工中断处理
深层搅拌桩截渗墙施工应连续进行，若因故中断，应根据具体情况分别处理。如果在24h内恢复施工，可将桩机搅拌头沿原桩位下沉至中断位置以下0.5m处，重新正常施工。如果在24h内没有恢复，则按接头处理方法进行处理。
③ 遇坚硬物的处理
当遇到较坚硬的土层使下沉困难时，可加入适量的水，但在喷浆前应将积水清除，且孔口返浆后方可提升。当遇块石或地下构筑物，桩机无法下沉时，经监理工程师批准后可采用绕开的方法处理。
④ 钻头带泥处理
在粘性土层中建造深层搅拌防渗墙时，搅拌头易被粘土包裹，影响搅拌质量，这时应减小叶片厚度、缩短叶片间距、加大供浆量等方法，使土体与水泥浆充分搅拌混合，确保施工质量。
3.7 工程质量检查与验收
⑴ 深层搅拌水泥土防渗墙质量检查主要采用钻取土样检查、开挖检查，其具体检查部位按监理工程师指示进行，具体数量按设计有关要求进行。
⑵ 施工作业期间，作好施工记录和成果资料整理，及时报送监理工程师，按规定程序进行验收。
4 土工布反滤层施工
反滤层施工包含以下工序：平整场地（坡面）、织物备料、铺设、回填和表面防护。平整土面，修好坡面；备料按工程要求裁剪、拼幅，避免织物被损伤，保持其不受赃物污染；土工布铺设按以下要求进行：
⑴ 铺设力求平顺，松紧适度，不绷拉过紧；织物与土面密巾，不留空隙。
⑵ 发现织物有损，立即修补或更换。
⑶ 相临织物块拼接一般采用搭接，平地搭接宽度30cm，不平地50cm，水下铺设视水流情况适当加宽；预计织物在工作期间可能发生较大位移而使织物拉开时，采用缝接。
⑷
流水中铺设时，搭接块上游织物盖在下游块之上。⑸ 坡面铺设自下而上进行，坡顶以锚固沟方法固定，防止其滑动。坡脚处将织物延长回折，做成压枕防止冲刷，压枕达到冲刷线以下。
⑹ 铺设工人穿软底鞋，避免操作织物。
⑺ 织物随铺随填，避免日光直接照射。回填料不含有损于织物的物质，回填时不破坏织物，回填料采用人工夯实。
⑻ 水下铺设土工布按本投标书第六章相关技术要求施工。
5 水下抛石护脚
根据招标图纸所示，抛石部位为下游围堰下游面左岸靠西溪供水明渠出口段护脚。抛填宽度4.0～8.0m，抛填厚度0.5～0.7m，块石粒径300～500mm；水下抛石部分与水上干砌石护坡之间平顺连接。
水下抛石施工前在靠近左岸岸坡浅水域抛投区插设标杆，间距2m；深水域沿岸坡每隔2m划分一个断面，从枯水位起，沿断面线每隔2m向江中划分，组成2×2m施工网格，计算出每一网格的抛石方量，并标在施工图上。抛石区设一条定位船，垂直围堰轴线方向定位，定位船经由岸上控制点确定位置后，由缆绳固定。运输石料船只到达抛投现场，用缆绳固定在定位船上后用人工由江心向围堰从船一端向另一端依次进行网格抛投，定位船从河心向左岸岸边移位，依次进行各网格的抛投，抛投避免空档或重抛，力求抛石分布均匀。对岸边浅水区位置，抛石船不能直接进入抛投区，从船上搭设跳板至岸边，由人工抬运块石至抛投区抛投。抛投完成后，由潜水员下水进行抛投质量检查，对漏抛及厚度不够之处及时进行补抛。
6 抛石护坡
抛石护坡工程为上游围堰上游迎水面7.50m高程以下部位护坡，为贴坡抛石，块石粒径300mm。石料由自卸汽车运输至堰顶后，由人工从坡脚向坡顶分段依次向坡顶抛码。坡脚水下部分在岸边固定一条船只，从岸坡搭设跳板至船上，人工抬运块石从跳板抛投。
7 干砌石护坡
用于砌筑用的块石选用质地坚硬、不易风化、无裂缝，形状大致整齐，无锋边夹角，不夹带泥土污物；块石粒径为270～330cm，石料抗压强度在30Mpa以上。
石块用手捶加工，打击口面。长度在30cm以下的石块连续使用不超过4块，两端加丁字石采用立砌法长条形丁向砌筑，底部垫稳填实，与周边砌石紧靠，不架空，缝品交错砌紧，不出现通缝、叠砌和浮塞等现象。
篇3：路基填筑施工方法
路基填筑的施工方法
1、施工工艺框图
施工准备--填筑前基底处理--基底检测--填料选定与检测--填料分层填筑/测量下层填土中线及边线--推土机摊平/检查摊铺厚度--平地机整平/洒水或晾晒--碾压--检测--做好记录检查签证--路基成型
主要工序施工说明：
1.施工放样:开工前，先进行导线、中线、水准点的复测，根据现场实际情况增设必要的导线、水准点。测量成果经监理工程师核准后，再按图纸放出路基中线、坡脚、边沟等位置。
2.基底处理
各路段在填筑前，按招标文件技术规范要求，认真做好基底处理，根据基底土质、水文、植被情况及填土高度分别采取相应的处理措施。路基范围内的树木在施工前砍伐，挖除树根并将坑穴填平夯实。填土范围内原地面表层的种植土、草皮等要清除，清除深度至少100～300mm。路堤基底清理后予以压实。填土路堤地面自然坡度陡于1∶5时，将原地面挖成台阶。台阶宽度不小于1m。
3.填料试验与压实试验
路基填筑前，按规范规定的方法对填料进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实等试验，并及时报送监理工程师，作为批准适用填料的依据。在全路段路基施工前，认真做好路堤试验段，选择监理工程师认可的合适路段进行现场压实试验，以确定压实设备的类型及组合工序、各类压实设备在最佳组合下的压实遍数、与设备相适宜的最佳含水量及压实层厚度等。完成试验段后，书面报送监理工程师，经批准后实施。
4.填筑作业
4.1施工放样:开工前，先进行导线、中线、水准点的复测，根据现场实际情况增设必要的导线、水准点。测量成果经监理工程师核准后，再按图纸放出路基中线、坡脚、边沟等位置。
4.2填筑方式
路堤采用水平分层填筑，按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。原地面不平，从最低处分层填起。每填一层经过压实检验合格后，再填上一层。原地面纵坡大于12%的地段，采用纵向分层填筑法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。填至路堤上部时仍采用水平分层填筑法。
路堤施工时要注意不同的土质填料分层填筑，施工前要搞好现场土质调查和试验，拟定合理的土方调配方案，做出正确的规划。
4.3摊铺
摊铺作业采用推土机、平地机进行，从路基最低处开始分层平行摊铺，松铺层的厚度按路堤试验段得出的数据确定。一般土方最大松铺厚度不大于300mm，最小为100mm；石方最大松铺厚度不大于500mm。摊铺土料时，力求平整均匀。压实前对松铺层的厚度及平整度情况进行检查，符合要求后再进行碾压。每层填土超出路堤设计宽度300mm，以利压实机械作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。
4.4碾压
土料摊铺平整后即开始碾压，先用推土机或轻型压路机对松铺层表面进行预压，然后再用振动压路机压实。碾压前要测定土层的含水量，采用洒水或晾晒等措施调整含水量，再进行压实作业。按照试验路段确定的施工机械及压实遍数进行压实作业。石方采用50t以上的压路机进行压实，通过压实遍数保证压实度。
压实机械要遵循合理的工作路线，一般先压路基边缘后压中间，相临两次轮迹重叠0.4～0.5m；相临两区段纵向重叠1～1.5m。压实作业时，压路机应先慢速行驶，最大行驶速度不超过4km/h。压实作业做到无漏压、无死角、碾压均匀。压实完成一层后，经监理工程师检验认可后，再填筑上一层。填层接近路基设计标高时，加强测量工作，以保证完工后的路基顶面宽度、高程、平整度符合规范要求。如发现路基超高，则用平地机刮平至设计的路基高程，然后用压路机再压实。需补填时，如补填厚度小于10cm时，应将原压实层翻挖至少10cm深，再补填压实。
5.桥涵台背填土
桥涵台背回填时，其结构的圬工强度应达到规范要求。回填土采用渗水性填料，从原地面起水平分层填筑，每一填层的松铺厚度不大于150mm，采用小型压实机具压实，确保每填层的压实度符合规范要求。桥涵填土范围应符合设计或规范要求。桥涵两侧的填土与压实、桥台背后与锥坡的填土与压实应对称或同时进行。
路基填筑施工工艺流程如下图。
6.特殊路基施工
本合同段小河中桥附近有部分水稻田，施工时注意以下几点:
6.1施工前在公路用地两侧筑埂，在梗内挖纵、横向排水沟，使地表水能及时排出，以疏干表土。
6.2清除表层不良土质，地基土含水量接近最佳含水量时，用压路机将地基土碾压密实后，在其上填筑路基。如含水量过大无法压实时，则换填砂砾土然后压实，或采用抛石挤淤等方法。