实习报告
一、实习目的：为了更好的认识了解专业知识，并拓展实际的知识面。在实习中检验理论知识，对能源结构及系统有个全面系统的认识，将理论知识与实践相结合起来。在实习中，认识到能源的合理利用，以实现节能环保的要求。通过本次实习使我能够从理论高度上升到实践高度，更好的实现理论和实践的结合，为我以后的工作和学习奠定初步的知识。
二、实习时间：2月27日至3月23日。
三、实习地点：学校仿真机房、呼和浩特成发热电厂三合村分厂、内蒙古金山热电厂、内蒙古工业大学能源基地。
四、实习主要内容：
在进行现场实习前，首先进行了300MW仿真实习，对机组启停过程进行了系统的学习。
DCS系统包括三站一线：工程师站、操作员站、现场控制站、系统网络。工程师站主要对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络接点。操作员站处理一切与运行操作有关的人机界面功能的网络节点。现场控制站是DCS的核心。对现场I/O处理并实现直接数字控制(DDC)功能的网络节点。系统网络是连接系统各个站的桥梁。DCS是由各种不同的功能站组成，这些站之间必须实现有效的数据传输，以实现系统总体的功能。
火电机组DCS仿真技术综合集成了计算机技术、网络技术、图形图像技术、多媒体技术、软件工程、信息处理、自动控制等诸多技术领域的知识，已在火电厂得到广泛应用。为适应火电厂目前的发展现状，实现职前教育和职后培训的无缝衔接，同时也为解决学生在生产实习单位——火电厂不能亲自动手操作生产设备这一难题。
电厂仿真系统利用大型数值计算软件对火电机组运行进行模拟，提供了一个连续的实时运行环境，能够真实地模拟整个电厂的运行情况，实现在多种工况下火电机组的冷热态启动、正常停机、事故处理及运行过程的监视及操作，全部操作均与电厂实际情况相同。并且可以将全部参数在相应的界面中显示和记录下来，当运行参数出现异常时，与现场一样，计算机就会发出报警声，同时屏幕上还会显示异常常数位置和逻辑联锁保护动作。
对控制系统进行仿真试验和运行参数调节，提供机组在不同工况下的运行数据，通过参数和现象分析，优化机组运行方案，提高机组运行的可靠性。另外，通过事故演练还可以提高运行人员的应急能力，为机组安全运行提供了保障。该系统还提供了0～10倍的运行速度控制功能，利用该功能可以节省培训时间，提高培训效率。
通过实训让学生亲自动手在仿真机上进行演练，不仅增强了学生的实践能力，而且加深了对专业课中所学理论知识的认识和理解，达到了融会贯通、学为所用的目的。
DCS机组启停简要流程如下:
1机组启动前的准备
1.1确认如下安全条件已具备：检查机组所有检修工作已结束，工作票已终结，安措已拆除，场地已清理;机组所有消防器材、设备、系统完好可用;机组所有通道畅通、栏杆完好、正常照明已投入、事故照明良好备用。
1.2检查机组6KV各单元段、380V各段、UPS系统、直流系统、就地MCC柜已正常送电。
1.3检查机组各泵部、风机电机联锁已退出，并已送电正常;各转动部分盘动灵活，无卡涩现象。启动一台循环水泵运行，对凝汽器水侧进行充水排气。正常后，调整好凝汽器回水电动门的开度。
1.4启动除氧器上水泵，给水泵组充水排气;启动A、B汽动给水泵盘车运行，检查无异常。启动前的检查：完成汽轮机、锅炉、发电机启动前的检查。
2锅炉点火
2.1启动一台火检冷却风机运行。启动A、B空预器，确认空预器烟气进口挡板。开启锅炉所有二次风门，启动A、B引送风机运行。
2.2当炉膛吹扫条件满足时，进行吹扫。投入F层两支对角油枪。启动一台开式水泵。
2.3主汽压力达1.5Mpa时，关闭主机和小机轴封暖管疏水门，关闭凝汽器真空破坏门。
2.4关闭顶棚管过热器、包墙管环形集箱、低温过热器疏水门，由主蒸汽管道疏水门对整个锅炉部分暖管疏水。根据负荷的需要，增投一支油枪
3汽轮机冲转
3.1检查主油温，EH油温，发电机氢气压力，凝汽器真空度等正常。
3.2在DEH操作站CRT上，检查汽机挂闸条件满足，汽机挂闸。
3.4汽轮发电机转速至600rpm时，进行低速暖机。在DEH的CRT上设定目标转速2030rpm，升速率为100rpm/min。
3.5在DEH操作站CRT上设定目标转速3000rpm，升速率50
rpm，继续升速。当汽轮机转速至3000rpm时，停止密备油泵运行，停止交流润滑油泵运行，投入A/B、C/D磨暖磨。
4发电机并网
4.1发变组程控画面上选择分步操作，即按照发变组启动程序控制步骤一步一步操作，直至并网。在发电机零起升压后，按规定进行发电机假同期试验。
5机组升负荷
5.1在DEH中设定目标负荷30MW，升负荷率2MW/min，确认功率回路处于“IN”方式，升负荷。定目标负荷45MW或调度给定的目标负荷，升负荷率2MW/min，升负荷。根据汽温、汽压，增投油枪。5.2确认给水由单冲量切至三冲量控制方式运行，电动给水泵置自动。设定目标负荷80MW或调度给定的目标负荷，升负荷率2MW/min，升负荷。
5.3设定目标负荷300MW，升负荷率2MW/min;增加给粉机转速，逐支退出全部油枪，油压设定0.8MPa。
5.4汇报值长，机组启动完成。
6机组复合变压停机
6.1当接到停机命令后，应进行如下工作：
值长、机长应了解本次停机目的，合理选择停机方式。完成小汽轮机交、直流润滑油泵启、停试验。对锅炉全面吹灰一次。完成油枪投、退试验。
6.2机组正常减负荷：设定目标负荷120MW，以减负荷速率4MW/min进行减负荷;锅炉所有系统处于自动方式。
6.3负荷至180MW时，将油压升至1.0MPa后逐支投运F层油枪，降油压至0.7MPa;适当降低一次风压、减小二次风量。
6.4负荷至120MW且当烟温达110℃时通知灰处理值班员停止电除尘器运行。相应降低C、D层给粉机转速，逐步投入G层油枪。
7减负荷至最低负荷
7.1负荷至90MW时，应进行如下工作。当粉仓烧空时，逐只退出C层或D层煤粉燃烧器，调整好燃烧。吹扫一次风管10分钟后，关闭一次风门。
7.2负荷降至30MW时，确认中压主汽门前各疏水门已开启。确认汽包水位控制由三冲量切换至单冲量运行。逐支退出G层油枪运行，调整好燃烧。
7.3逐支退出G层油枪中对角两支油枪，油压调整至0.5MPa，负荷渐降至15MW。风量调整至30~40%。
8机组停运
8.1确认主变压器中性点接地刀闸已合上。确认发变组出口断路器SF6气压、压缩空气压力正常。联系热工退出机跳炉保护。
8.2在CRT上调出发变组控制画面，启动发变组停止程序。确认汽轮机高中压主汽门，调节门DEH中GV1、GV2、GV3、GV4、GV5、GV6，高排逆止门、各段抽汽逆止门、电动门迅速关闭、汽轮机转速正常下降。
8.3停运凝结水泵。启动除氧器上水泵运行，维持除氧器水位正常;停止A、B空预器运行。停运火检风机;停止润滑油系统运行。
8.4退出除氧器加热，退出辅助蒸汽系统运行;停运连续盘车。进行发电机气体置换。停运主机密封油系统、发电机内冷水系统、主机润滑油系统，停运循环水系统。
8.5机组停运后，对机组正在运行的设备必须进行正常监视与维护，不得疏忽。
在学习了机组在启停过程中的各种规范操作规程后，接下来去了呼和浩特城发热电厂三合村分厂进行就地实习。
厂里有两台链条炉和两台循环流化床锅炉。链条炉的热负荷和效率比较低，只进行供热。而循环流化床锅炉效率较高，低压乏汽不进入凝汽器，而是将热量经过换热设备传递给热网，集中对热用户供暖。
热电联产由于没有冷源损失，热电厂的整体效率几乎为100%，同等条件下相比于热电分产而言要节能的多。因此，热电厂在冬季的效益要比夏季要好。
其工艺流程图如下：
流化床炉又称沸腾炉，炉子的底部为一多孔的布风板，空气以高速穿过孔眼，均匀进入布风板上的床料层中。床料层的物料为炽热的固体颗粒和少量煤粒，当高速空气穿过时床料上下翻滚，形成沸腾状态。在沸腾过程中煤粒与空气有良好的接触混合，着火燃烧速度快、效率高，床内安置有以水或空气为冷却介质的埋管，使床层温度控制在700-1000℃之间。为了提高燃烧效率减轻环境污染和对流受热面的磨损，在炉膛出口处将烟气中的大部分固体颗粒从气流中分离并收集起来，送回炉膛继续燃烧，称之为循环流化床锅炉。其脱硫方式为燃烧中脱硫，在煤中掺入磨好的石灰石，在燃烧时与硫化物进行反应生成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。且由于燃烧温度低，不易产生氮氧化物，减少了尾部烟气处理费用。
该厂产电蒸汽靠循环流化床锅炉来承担，一台机组运行另一台机组备用。相比于煤粉炉而言，节省了磨煤的能耗，但同时增加了送风机的能耗。循环流化床锅炉可以在低于30%的负荷下稳定运行，燃烧效率高。
接下来几天又去了金山热电厂，金山热电厂有两台300MW的空冷机组。锅炉为煤粉炉，采用四角切圆燃烧;脱硫方式为湿法烟气脱硫，产物石膏可作为化工原料;汽机排汽的冷却方式为空冷。
机组的制粉设备采用中速磨，具有结构紧凑、占地面积小、重量轻、投资省、运行噪音小、电耗及金属磨耗较低、磨制出的煤粉均匀指数较高、特别适宜变负荷运行等特点。其缺点是结构复杂，需要严格定期检修、维护。
锅炉自然循环的原理：由于下降管不受热，其中充满水，省煤器及上升管中是汽水混合物，同样的压力下蒸汽的重度比水的重度小，存在重度差，便使汽水自动流动循环。
自然循环锅炉汽包内给水经下降管进入下联箱再进入水冷壁吸热，形成的汽水混合物进入汽包进行良好的汽水分离。分离后的炉水再次进入下降管，而饱和蒸汽引入顶棚过热器，转向室包墙过热器依次流经低温过热器、一级减温器、屏式过热器、高温过热器冷段、二级减温器、高温过热器热段、集汽集箱，进入汽轮机做功。
从锅炉来的高温高压新蒸汽，经由新蒸汽管道和电动隔离阀至主汽门。新蒸汽通过主汽门后，经四根导汽管流向四个调节汽阀。蒸汽在调节汽阀控制下流进汽轮机内各喷嘴膨胀做功，其中部分蒸汽中途被抽出机外作回热抽汽用，其余部分继续膨胀做功后经输气管道排入空冷岛，并凝结成水。经泵升压后通过管道送入除盐装置中除盐，三个高压加热器，最后进入锅炉。
空气冷凝器由下列部件构成：排气管道
(1)和配汽管道
(2)、翅片管换热器、支撑结构和平台、风扇及其驱动装置、抽真空系统、排水和凝结水系统、控制系统和仪表。
冷凝过程：来自汽轮机的尾气通过排汽管道和配汽管道输送到翅片管换热器。配汽管道连接到汽轮机的排汽管道和位于上部的翅片管换热器。蒸汽被直接送入换热器的翅片管道内。蒸汽携带的热能由经过换热器翅片表面的冷却空气带走，冷却空气是由置于管束下面的轴流风机驱动的。
从运行电站空冷系统比较，直接空冷系统具有主要特点：
(1)背压高;
(2)由于强制通风的风机，使电耗大;
(3)强制通风的风机产生噪声大;
(4)钢平台占地，要比钢筋混凝土塔为小;
(5)效益要比间接冷却系统大30%左右，散热面积要比间冷少30%左右;
(6)造价相比经济。
最后我们去了隶属内蒙古工业大学的能源研究基地，作为工大的太阳能、风能研究基地，有着成套的研究设备。让我们认识到科学研究的重要性。
五、实习总结体会
这次实习应该是我们参加工作前的一场预演，让我们回顾一下专业课的相关内容。到电厂的第一感觉，就是井然有序，处处充斥着纪律性，从课堂到车间无不如此。这也应该是一个企业安全有效管理的体现吧。安全教育是必不可少的，电厂工作原理的认识是基础，熟悉整个系统是我们实习的重点。
这次实习让我们认清了理论与实际的差距，在以后的专业课学习中不能眼高手低。死背定理、公式对我们能力的培养并无益处，只有思索书本上的理论于实际生产中的应用才能真正让我们学有所用。
篇2：电厂毕业实习报告
毕业生实习报告
地点：邢台市兴泰发电有限公司
班级：09热能与与动力工程2班
姓名：郜坤
学号：
指导老师：靳松
张相洲
张铮
时间：20**-4-22—20**-4-26
一实习目的
大四学年，学校给我们毕业生安排了两次电厂实习机会。目的是通过对电厂的实际参观，了解电厂的发电厂的生产布局，发电过程的流程，使学生在电厂认识实习的基础上，更好地熟悉电厂热工部分及其运行维护工作，了解发电厂的生产组织管理和技术经济指标，培养学生的实际操作能力和分析判断事故的能力。
二主要内容
我们上学期的认识实习是在武安电厂完成的，在那里我们认识了电厂的各个部分，对汽轮机、锅炉、运煤、制粉系统、冷却系统、除硫系统的结构进行了认识性的参观，了解了各个部分的工作原理。并且在通过和现场师傅的交谈中学到了更多书本以外的知识，填补了我们的学习在理论与实践联系上的不足，收获颇多。
在上次武安电厂认识实习的基础上，通过这次毕业实习，我们要达到一个新的认识阶段。这次我们要参与其中的各个生产工序的实际生产，在实际的参与中了解到自己认识上的不足。这次毕业实习主要是电厂化学，循环水处理，中水处理，汽水分析，煤质分析等进行主要实习。因为早一些了解电厂的构造特点，熟知电厂运行过程中的要诀，这会使我们华电的毕业生赢在起跑线上，我们真的应该把握好这次机会。
对河北兴泰发电有限责任公司的认识
河北兴泰发电有限责任公司是国家特大型企业，位于河北省邢台市南郊，现装机容量1290MW，是河北南部的主力发电厂，年发电量占河北南网总发电量的l/5左右。自建成投产以来至20**年底，累计发电量达到l195亿千瓦时，为促进河北经济发展和保障城乡居民用电做出了积极贡献。
河北兴泰发电有限责任公司的前身为邢台发电厂，始建于1970年4月，至1975年底，一、二期工程竣工投产，总容量l00MW。1983年7月开始六台国产200MW机组扩建，至1992年l0月形成总装机容量129万千瓦。自1999年又进行了200MW机组的DCS系统及增容改造工作，目前己完成了四台机组的改造工作，单机容量增至220MW，其余两台机组的增容改造也将在今明两年完成，届时公司总装机容量将达1320Mw。
河北兴泰发电有限责任公司自建厂以来，坚持“以严治电、安全第一”的方针，发扬“团结、拼搏、奉献、开拓”的企业精神，确保了机组的安全、稳定、经济运行。特别是六台国产200
Mw机组在周年运行小时、发电量和供电煤耗等方面均创出了全国同期同类型机组的先进水平，成为国产200Mw机组的窗口单位。原电力部领导黄毅诚、史大帧、陆延昌等亲临视察指导。1988年和1990年，连续两届获得“全国设备管理优秀企业”称号，并多次获得全国200MW机组评比一、二、三等奖，1990年晋升为“国家二级企业”，1992年跨入全国“安全文明生产达标”企业行列，1993年被评为“全国质量效益型先进企业”、“全国模范职工之家”，1995年被国家环保局授予“全国环境保护先进企业”，1998年被评为“河北省园林式单位”，2000年获得河北省“五一奖状”，20**年获得“全国电力行业质量效益型先进企业”。自1988年以来一直保持河北省“文明单位”和“思想政治工作优秀企业”称号。
1学习《安规》
《安规》全称电业安全工作规程，是每个入厂人员在进入电厂之前必须认真学习的并考核通过的，让我们深刻认识到电厂安全生产的重要性，以及进入电厂之后的注意事项，确保不会因个人不当行为产生不必要的伤害或损失。上一次在陡河电厂实习，学习安规也只限于书本，这一次，师傅给我们讲了一个发生在他们电厂的事故，以此来告诉我们安规的重要性，我认识到，学习安规不仅仅是通过安规书面考试，更重要的是分析研究安规，并严格按照安规的规定去规范自己的行为，安规里的每一个字都非常重要，不能仅限于机械记忆，违反安规，不仅是对设备的不负责，更是对自己的不负责。安规学习，也要在平常多一些模拟演练，提高自己对待突发事件的应变能力，要贯彻执行“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，学会各种急救法，这样才能在事故中保障生命安全。
不仅学习这些安全规程，还有触电的急救及安全帽的检查及佩戴等基本保障人生安全的规程。
2.脱硫车间学习及参观
脱硫车间的师傅为详细地我们讲解了此车间的工艺流程：锅炉尾部烟气从空气预热器出来后，分两侧进入预除尘器(ESP1)，在预除尘器内，大部分的飞灰被收集下来，通过水冲灰装置排入灰沟，经过预除尘器的烟气从吸收塔的底部进入，在此处，高温烟气与加入的消石灰和循环脱硫灰分充分混合，进行初步的脱硫反应。这一区域主要完成消石灰与HCl、HF的反应，混合物由塔底向上进入文丘里加速，在文丘里的出口扩管段装社有喷水的装置，喷入的雾化水一是增湿物料颗粒表面，二是使烟温降至高于烟气露点20摄氏度左右，增加二氧化硫与消石灰的反应速度。
化学车间的学习及参观
当前我国工业锅炉水处理可分为锅外水、锅内水处理两个环节,二者的目的均是防止锅炉的腐蚀、结垢。锅外水重点在于水的软化,以物理、化学及电化学处理方法去除原水中存在的钙、氧、镁硬度盐等杂质;而锅内水则以工业药剂添加为主要处理手段。作为锅炉水处理关键性环节的锅外水处理包含3个部分,其中,预处理、除氧处理的应用较少,效果不尽理想,而软化处理所采用的钠离子交换法在阴离子HCO3-的去除上难以完成预期目标,水的碱度不能有效降低。
1.2水质对锅炉能效的关键性影响
水处理不当造成的水质问题往往会引发锅炉结垢、腐蚀以及排污率增大等现象,导致锅炉热效率下降,而锅炉热效率每个百分点的下降都会增加1.2~1.5的能耗。GB/T
1576-20**《工业锅炉水质》即针对于此提出了锅炉水质新标准。
首先,结垢对锅炉能效的影响。锅炉结垢可分为硫酸盐、碳酸盐、硅酸盐水垢以及混合水垢,其导热性能相较于普通锅炉钢,仅为后者的1/20~1/240。由傅立叶公式推导可知,结垢会极大降低锅炉传热性能,使燃烧热量为排烟所带走,造成锅炉出力、蒸汽品质的下降,通常而言,1mm结垢会造成3%~5%的燃煤损失;其次,锅炉排污率的影响。如前文对水处理原理的分析,目前软化处理中采用的钠离子交换法无法完成除碱目标,为保障受压元件免受腐蚀,工业锅炉需通过排污及锅内水处理加以控制,确保原水碱度达标。因此,我国工业锅炉排污率长期保持在10%~20%之间,而排污率每增长1%,就会造成燃料损耗增长0.3%~1%,锅炉能效严重受限;再次,汽水共腾造成的蒸汽含盐量上升也会造成设备损害及锅炉能耗的增加。
1.3热力除氧效率偏低造成的热量损耗
受工艺技术的影响,容量较大的工业锅炉通常需要安装热力除氧器。其应用普遍存在这些问题:第一,大量蒸汽的耗费降低了锅炉热量的有效利用率;第二,锅炉给水温度与省煤器平均水温的温差增大,致使排烟热损失的增加。
基于锅炉水处理的能效改进措施
鉴于我国目前所推行的“绿色经济”模式与能源紧张形式,从锅炉水处理方面进行节能减耗的技术改造,无疑将从每年6
000万t燃煤的损耗中节约大量能源及资金,投入企业再生产过程。
第一,以反渗透水处理技术取代现有的钠离子交换法水处理技术。这一技术原理是通过将纯水与盐水的过滤、隔离,利用半透膜阻止盐类通过的特性,在继续去除钙、镁硬度盐的同时有效除盐。据相关实验数据显示,该技术对原水中的钙、镁、铁、氯、四氧化硫等离子的脱除率高达95%以上,经过二级反渗透处理的原水水质在硬度、电导率以及二氧化硅含量上均可达到锅炉无垢运行的标准,降低燃煤能耗及锅炉排污率,在化学药剂与再生水的费用上也进一步做到了成本控制。
第二,锅炉水处理设备设施的安装验收应与特种设备监察、检测机构密切合作,强化水处理工作的制度性、规范性,督促中小企业在锅炉运行上及早进行技术革新,实现高效、经济的运行。
第三,尽量实现锅炉冷凝水与排污水的再回收利用。通过设置定期或连续排污膨胀器,向除氧器、换热器进行预热给水,并尽量对如烘筒、烘箱等设备的冷凝水进行再利用,回收热能。
第四,就现有设备设施的利用而言,企业应进一步加强锅内水处理环节的认识与精力投入,落实岗位责任制,配备持有水处理操作证的专兼职人员,提高司炉工作业技术及水处理作业意识,减少工作随意性,规范作业环节,合理排污,科学投药,在锅内、锅外水处理环节上科学配置,确保水质达标。
第五,选择适当形式对锅炉结垢作定期清理。当工业锅炉受热面出现锈蚀或结垢厚度超过1mm时,应及时去垢以保证能源热量的充分利用及设备的完好性。通常来说,可采用酸洗除垢或碱煮加酸洗的方式进行除垢作业。
工业锅炉水处理对锅炉能耗的影响极为明显,针对水处理环节的节能降耗是一项系统工程。笔者以为,这一改造应与锅炉的整体技术革新相配合,通过对节能潜力的详细分析,制定具有针对性的措施,实现节能效果的最优化。
循环水处理学习及参观
师傅主要讲解了电厂的中水系统，主要采用城市中水。具体流程如下图：
中水作为电厂主要供水水源水量大、需求连续、系统运行稳定。不仅节约水资源同时减少环境污染，符合国家积极推广循环经济，建立节约型社会的理念。
5脱硫的学习以参观
常规烟气脱硫技术
燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。对燃煤电厂而言，在今后一个相当长的时期内，FGD将是控制SO2排放的主要方法。目前国内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为：脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等
法FGD工艺
世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰(CaO)或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高(90～98%)，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6%，石灰石法占47.4%，两法共占87;双碱法占4.1%，碳酸钠法占3.1%。世界各国(如德国、日本等)，在大型火电厂中，90以上采用湿式石灰/石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。
石灰或石灰石法主要的化学反应机理为：
石灰法：SO2+CaO+1/2H2O
CaSO3.1/2H2O
石灰石法：SO2+CaCO3+1/2H2O
CaSO3.1/2H2O+CO2
其主要优点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，成本低廉，废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。目前，石灰/石灰石法是世界上应用最多的一种FGD工艺，对高硫煤，脱硫率可在90以上，对低硫煤，脱硫率可在95以上。
传统的石灰/石灰石工艺有其潜在的缺陷，主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。为了解决这些问题，各设备制造厂商采用了各种不同的方法，开发出第二代、第三代石灰/石灰石脱硫工艺系统。
湿法FGD工艺较为成熟的还有：氢氧化镁法;氢氧化钠法;美国DavyMckee公司Wellman-LordFGD工艺;氨法等。
在湿法工艺中，烟气的再热问题直接影响整个FGD工艺的投资。因为经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低(45℃)，大都在露点以下，若不经过再加热而直接排入烟囱，则容易形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的扩散。所以湿法FGD装置一般都配有烟气再热系统。目前，应用较多的是技术上成熟的再生(回转)式烟气热交换器(GGH)。GGH价格较贵，占整个FGD工艺投资的比例较高。近年来，日本三菱公司开发出一种可省去无泄漏型的GGH，较好地解决了烟气泄漏问题，但价格仍然较高。前德国SHU公司开发出一种可省去GGH和烟囱的新工艺，它将整个FGD装置安装在电厂的冷却塔内，利用电厂循环水余热来加热烟气，运行情况良好，是一种十分有前途的方法。
三实习收获
在这次实习中，我们不只限于认识实习，而是亲自参与到各个车间的轮班实习，这使我我更深切的体会到各个部门相互协调的重要性，并且各个生产车间没有主次之分，都是至关重要的。因此我们在以后的工作中，不论参与什么岗位的工作，都要尽心尽力，虽然岗位的分工不同，但是目的是相同的，就是通过我们的努力、协作，提高设备利用率，提出车间的生产效率，这才是我们追求的目标。
作为即将步入社会的应届毕业生来讲，我们虽然学习了许多理论知识，但是我们的现场实践能力却是比较欠缺的。因此我们要懂得虚心求教，向前辈学习，敢于挑战新事物，勇于实践。在实践中不断体会自己的理论知识，这样不仅对理论知识会有更深的理解，还能把理论知识运用起来，去指导我们的生产实践，去发现生产中的不足，从而运用理论知识去创新，取得更大的进步。
总之，通过此次实习，无论是从理论认知还是从各能力培养来讲，都让我有了很大的提高，为以后步入社会、踏上工作岗位打下了坚实的基础。