重复制造“拉式”应用技术
“拉式”生产与控制源于JIT的管理思想。“拉式”应用的主要表现为：通过生产同步化，均衡化以及“看板”工具，达到“适时、适量、在适当地点生产出需要的质量完善产品”目的。“拉式”生产提出了一种全新的管理机制。MRPII的重复制造“拉式”模式为JIT提供了良好应用空间。本文通过对拉式生产流程的分析及设计，了解它的应用原理。
一、重复制造的特点
重复制造是产品大批量的生产环境。通常生产设备是按产品系列进行组织设计的。重复制造的特点是：生产过程和生产管理简单化，生产线的生产能力固定，工艺路线固定;产品的生产周期性是重复性的，甚至多种产品的混批生产也是周期性重复的。物料流动性大，加工零件按照固定的节拍迅速地通过各道生产工序。生产组织工作通常取决于物料统计信息的与否。
二、“拉式”生产的生产与控制
“拉式”系统的工作原理建立“拉式”管理机制。运用卡片系统生成计划和控制生产，利用“看板”工具发布生产信息。借助“拉式”的管理思想，将卡片系统移植到MRPII重复制造系统中，通过计算机这个“看板”，实时地、闭环地控制生产计划和物流。
1.MRPII重复制造的“拉式”系统及其流程
在拉式生产作业中，物料是从前一工序拉向当前工序的，如图1重复制造“拉式”流程所示。
图1重复制造“拉式”流程
以工作中心作为基本单元的管理机制，(一个车间由一个以上的工作中心组成)每个工作中心包括以下部分：
在制品(Work In Product)货位：工作中心加工用的原材料存放区域。
存储品(Store)货位：采购来的原材料或工作中心加工的半成品或成品存放区域。
各工作中心用的生产卡用计算机系统的“看板”代替。
遵循“拉式”生产流程的规律。将每个工作中心对应的物料存放在指定的定置区内，视为标准容器。标准容器的量化数据映像到计算机的帐号上。这样每当发生一次物料移动，与它对应的物料自动地进行增减记帐。
2.重复制造系统的初始设置
(1)设计存储品货位和WIP货位
存储品货位(Store)是源材料仓库的货位，可以作为供应商的来料货位，也可以用来做工作中心完工的半成品或成品的存放货位。在制品货位(WIP)货位设计为工作中心加工用的源材料货位。
(2) 设计WIP、Store货位并与对应系统的帐号发生关联。
(3) 设计工作中心并与相对应的WIP关联。
(4) 设计工作中心的在制品物料存放定置区
设计工作中心WIP的定置区域。并将存放在WIP货位的材料与工作中心一一对应起来。定置区域要求确定品种、数量及指定的管理人员。设计使之能通过工人物料转移(即出库入库操作)和完工反冲等特定的操作，使之当WIP货位材料的进发生进/出变化时，计算机系统中货位自动地进行增减计算。
三、重复制造的信息系统
1.拉出表
拉出表可视为“看板”中的移动卡，它是用来控制物料移动的，它在后序工作中心的在制品货位和前序工作中心的货位之间进行移动。
拉出表上包括的信息有：零件号、单位、WIP量、库存量、仓库、货位、需求量、前工序工作中心代码，后工序工作中心代码。如表1 拉出表报告
拉出表报告
-------------------
由 05/08/00 至 05/08/00
拉出表标识号： 0613PU2A
程序执行： 06/13/00
仓库： ALL
在制品货位：WIP-2A401
零件号 描 述 单位 WIP量 库存量 仓库 货位 需求量 已拉出量
-------------- ---------- ------- ------------- ------------- --------- ---------- -------------- ------------
100252-39 底座 件 0.000 820.000 201 20**1 820.000
120236 轴承部件 件 0.000 1378.000 201 20**1 820.000
1603305 密封胶条 件 0.000 22247.000 256 25603 16400.000
17015 螺钉 个 0.000 53850.000 256 25603 49200.000
.........
2.生产计划报告
生产计划报告可视为“看板”中的生产卡，它是生产部门用来发布各个工作中心的生产信息。
生产计划报表包含的信息有：零件号、零件描述、所加工的车间代号及描述、主码代号包含了该零件的工作中心及WIP货位、周开始日、周数量及在一周内每日的生产计划量。如表2组装计划报告
组装计划报告
-------------------
05/01/00 至 05/29/00
零件号：100250 说明：底座部件
工作区：说明：装配车间 生产线： 1
周开始日 周数量 星期一 星期二 星期三 星期四 星期五 星期六 星期日
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05/01/00 3200 0 0 0 0 1600 1600 0
05/08/00 820 820 0 0 0 0 0 0
05/22/00 1877 0 0 0 0 1877 0 0
05/29/00 0 0 0 0 0 0 0 0
......
四.重复制造系统作业程序
重复制造系统的作业程序简单地分为五个步骤进行描述：见图2重复制造作业流程
图2重复制造作业流程
维护生产计划--将W.C3的最终生产计划输入到重复加工模块中(见表2组装计划报告)
运行物料需求计划(mrp)--选择性地运行物料需求模块
查询计划期间的物料需求计划--当W.C2的Store中的加工材料不足时，系统自动产生工作中心W.C2的生产需求。
生产要补充的部件--确认W.C2的申请计划，下达加工单，打印“拉出表” (见表1拉出表报告)并到W.C1的Store领取物料，按时完成加工任务。加工任务完成后反冲，入库到W.C2 的半成品Store货位。
装配最终产品--当W.C2的半成品Store货位的材料满足生产时，装配计划的“拉出表”从W.C2的Store中拉出材料到W.C3的WIP中去进行装配，当W.C3装配完成后，反冲入库到最终成品的Store存储品货位里。
五.重复制造“拉式”的应用的基本原理
以班组即工作中心为最小单位，MRPII“拉动”信息在各工作中心与对应的存储品货位之间形成。利用JIT计划与控制合二为一的机制，获得JIT计划与制造方法优化的管理环境。
适时、适量及在适合的地点处理生产信息，使生产过程中物料需求的分解、库存信息的反馈、在制品的扣减等等由计算机系统自动完成，这样大大减化了数据处理量乃至“拉式”系统得以实践。更最重要的是重复制造“拉式”的成功应用，使生产统计工作发生了职能性的转移，由于大量的手工信息采集与统计工作交给计算机去做，因此统计人员的职能向信息分析与控制职能方面定位，从而生产与控制的管理发生了质的变化。
在“零库存”管理目标的推动下，控制便成为了管理的主体。“拉式”管理不仅利用物料需求计划(mrp)生成加工单，又能有效地控制加工进度与工作中心物料的存量，减少了生产过程中资金的投入。
六.结束语
通过对MRPII重复制造“拉式”应用技术的分析，讨论了重复制造“拉式”信息技术的应用，传播一种生产计划、物流和控制的方法。每个企业都应根据自己的实际情况建立一套可行的生产信息技术管理系统。
篇2：工程项目控制造价主要技术措施
工程项目控制造价的主要技术措施
降低工程成本是现场施工管理的工作内容之一，工程成本是否得以控制，事关减少消耗、提高有效投入的能力，取得工程及社会的综合效益的目标。项目经理的责权利的有机结合充分发挥项目经理的积极性，加强对每一笔款项的消耗管理，加强对工程实施过程中的监控，具体主要采取以下几个方面措施：
a)合理缩短工期，减少施工管理的支出；
b)加强质量管理，保证一次成优，减少返工损失；
c)合理选择材料供应及外加协作单位，做到有比较下的择优采购；
d)合理调度、使用机械及周转设备材料；
e)在施工过程中严格要求"先算后做"，定期进行施工、预算、成本三同步、考查。项目财务每个月必须做好上个月的成本分析，上报项目经理，并通知各条线，以提高项目全体人员对整个项目成本的关注，以促进成本的控制、管理。
篇3：制造公司工艺技术准备工作规定
制造公司工艺技术准备工作规定
第一条 为了加强工艺管理，强化产品工艺技术准备过程的控制，建立良好的生产、工作秩序，确保产品质量，结合实际，特制定本规定。
第二条 产品工艺技术准备，应按用户提供的设备清单所给出的数量编制各类工艺文件。
第三条 本规定适用于产品工艺技术准备过程的控制管理。
第四条 技术科负责编制技术准备计划,并组织实施。
第五条 技术科负责按计划组织制(修)定通用工艺规程、操作规程、材料定额等，并对贯彻落实情况进行监督、检查。
第六条 技术科负责按计划做好劳动定额标准的制(修)定与贯彻落实工作。
第七条 技术科应针对重大新产品或重大老产品的改进工作，组织做好工艺调研工作。
第八条 工艺人员应参加产品合同评审工作。评审时，应重点考虑以下内容。
(1)合同标的，在本厂制造的可能性分析;
(2)估算因工艺原因可能引起的成本增加因素;
(3)有无需进行科研的新材料、新工艺、新技术，是否影响交货期;
(4)有无贵重的材料，可用其他材料代替的可能性建议;
(5)技术条件及技术协议中，用户有特殊要求的协商及有关标准的理解。
第九条 产品合同签订后，应给参加评审的工艺人员复制、下发评审记录，以便提前对评审中的难题和关键做好准备工作。
第十条 产品结构工艺性审查：
1、需进行产品结构工艺性审查的范围：
(1)所有开发设计的新产品及改进设计的老产品;
(2)未生产过的产品或备件;
(3)外来图样或未经转化的产品;
(4)所有产品的备品、备件。
2、产品结构工艺性审查，应按有关规定组织进行。
3、产品结构工艺性审查，均应填写《产品工艺性审查记录表》，并分发各有关部门。
第十一条 工艺方案设计与评审：
1、对于尚无成熟工艺可用的新产品和结构及工艺上有重大改进的老产品，应制定工艺方案，并经有关人员评审。
2、工艺方案经评审后，应报公司级主管领导审批后，方可执行。
第十二条 工艺路线设计规定：
1、原则：
(1)为了尽可能减少零、部件不必要的往返传递，应直接指出生产单位。
(2)应尽可能在本单位范围内组织完成。
(3)定型产品的备件在制品明细表上的工艺路线应与整机产品中该零件已有工艺路线相一致。原则上，不得随意修改。若确需变动时，应在工艺文件中注明。
2、工艺路线设计，应严格执行有关规定。
3、工艺路线的修改：
(1)必须执行“谁设计、谁修改”的原则，即原则上除负责设计的工艺人员外，其他人员只有建议权，无修改权。
(2)工艺路线修改，必须下发有工艺人员签名的《技术资料更改通知单》。
4、产品工艺设计图样修改时，负责修改的部门应转送《技术资料更改通知单》，经工艺人员签发相应的工艺路线。
第十三条 工艺规程设计
1、凡公司属各单位生产的产品，无论从何种渠道组织生产，均应设计专用工艺规程、选用通用工艺规程或转化需方提供的工艺规程。
2、原则上，应选用通用规程，并将通用规程下发到有关生产单位执行。
3、各专业的《工艺守则》和《通用技术条件》等标准，应通过职工培训让所有涉及人员掌握并在生产实践中执行。
4、工艺规程的设计，应执行《工艺规程设计》技术标准，在设计过程中应提出必需的专用和外购工具、工装、和组合夹具。涉及有关专业时应采用联系单的方式进行。
5、特殊工序和关键工序及其控制，按《特殊工序和关键工序控制管理规定》执行。
6、所有工艺规程，均应按照难易程度进行审核，重大、关键件或综合性工艺规程还应经单位主管领导审批。
第十四条 工艺装备的选择与设计：
1、工艺装备的范围包括：刀具、夹具、模具、辅具、计量器具、工位器具、专用工具(工装)等，工艺人员在进行工艺方案和工艺规程设计中，应把工艺装备进行分类选择，用专用表格进行汇总并发至有关单位做好准备。
2、选择工艺装备的依据是：已有的工艺方案、工艺规程及工序要求、工序选用的设备状况及其结构、操作要求、工艺装备手册、图样、标准样本、说明书等。
3、选择工艺装备的原则是：保证产品质量、降低生产成本、减少工艺装备数量、安全方便、尽量选用标准工艺装备或典型结构。
4、选择工艺装备的程序：按照工艺规程要求，确定工艺装备满足的功能;确定工艺装备的类型、规格及数量;填写专用工艺装备明细表、外购件明细表、通用工装明细表、组合夹具汇总表。重大、关键工装还应填写工装设计任务书。
5、专用工装的设计，应严格按照工装设计程序执行：
(1)分析研究产品图样及工艺规程，了解被加工产品的特点，选用设备的型号及规格、参数，对明细表和任务书修改的意见和建议。
(2)应进行总体布局，绘制结构示意图，设计主要件，进行必要的刚度、强度、受力等分析计算。
(3)选定方案后，确定总体设计。重大、关键工装应进行方案评审。
(4)绘制装配图、零、部件图，填写专用工装汇总表和外购件明细表。
(5)按重要程度，经有关领导审批后执行。
6、专用工装汇总表的填写，应注意把“借用”、“借发”予以区别。
第十五条 材料消耗工艺定额的编制：
1、生产前技术准备中，应明确制定材料消耗定额工作。
2、材料消耗定额，应依据产品整套零、部件图样及明细表或产品明细表(电子版)、完整的工艺规程和材料规格、价格目录以及各种加工余量标准、下料公差标准等技术文件资料编制。
3、材料消耗定额编制的原则是：“先进合理、促进节约、供应可能”。为此，编制人员应经常深入生产现场，收集资料，了解定额执行情况，对定型产品进行验证，并结合工艺技术进步等不断予以改进。
4、工艺消耗定额，应按单台(套)产品进行汇总。
5、涉及贵重材料时，应经单位主管领导审批。
第十六条 产品工时定额的编制：
1、工艺工时定额的编制应遵循如下原则：
(1)先进、合理;
(2)充分考虑图样和工艺要求、设备性能、工装、毛坯余量、材质及状态、加工批量、劳动组织等因素。
(3)严格依据劳动定额标准编制。
2、产品工艺工时定额，必须按工作令，分工序、分设备进行编制，并及时发至有关单位。
第十七条 工艺文件的修改：
1、工艺文件修改的范围：
(1)设计修改涉及的工艺变动;
(2)生产实践已经验证出原工艺设计有明显的不合理问题;
(3)有更先进的和可靠的工艺手段;
(4)操作者提出合理化建议并被采纳;
(5)新工艺、新技术在实践中取得成果，并通过技术鉴定需纳入正式工艺规程的。
2、修改原则：
(1)坚持执行“谁制定、谁修改”的原则，即除负责制定工艺文件的工艺人员外，其他部门人员均不得修改。
(2)修改时，必须填写工艺文件修改通知单，凭“通知单”所列内容进行修改，并将“通知单”留存。
(3)修改后的工艺文件必须保证做到“正确、完整、统一”。
(4)因设备负荷、工装未到、材料代用等临时问题需变更工艺文件时，应只做临时修改，但不得修改正式的工艺文件。
3、修改程序：
(1)填写工艺文件修改通知单，注明相关的修改文件及修改单编号，以及本次修改的标记和修改日期。
(2)办理修改审批手续，并与被修改的文件审批手续相同，权限也应一致。
(3)按修改通知单所列内容进行修改。
4、修改方法：
(1)修改时，不得涂改，应用细实线划去不要内容，使划去部分仍能看清，并在附近填写更改内容。
(2)图样修改时，应将需改的尺寸、文字用细实线划去，图形用细实线“×”打掉，然后填写新尺寸或文字，并在附近画出更改后的图形。
(3)应在修改处注明本次修改的标记。
(4)在修改文件表尾的更改栏内填写本次修改用的标记、更改处数、日期和修改人姓名。
(5)遇经多次修改后，图样、文件模糊不清和虽是初次修改但因修改内容多，不能保证清晰时，应重新描晒或抄写。
(6)重新抄写或描晒的工艺文件底图的更改栏内，应在“标记栏”内填写重描前本次更改所用标记;在“处数栏”内填写“重抄”或“重描”字样;“签字”和“日期栏”内由负责复核的工艺人员签上自己的姓名和日期。
(7)换发新工艺文件时，应将旧文件收回，并加盖“作废”章，存档备查。
第十八条 工艺验证及工装验证：
1、对于主导产品中的关键零件的关键工序、精度要求高的大型工装、焊接工艺评定和一定量的热处理工序，应进行工艺验证和工装验证。
2、工艺验证或工装验证，由制定产品工艺文件的工艺人员在参加工艺性审查或工艺规程制定过程中书面提出，经单位主管领导审定后实施。
3、工艺验证和工装验证，应参照《工艺验证》和《工艺装备验证规则》标准执行，验证过程中应及时填写验证记录，写出验证总结，所有参加验证的人员应签名。
4、工艺验证和工装验证，允许采用通过对生产中首件加工件进行检查等方法实施，但应做好专门的记录和鉴定性结论。
第十九条 工艺总结：
1、每台产品在生产完毕后，均应做好包括：工艺和工装验证、工装利用率统计情况、重大工艺方案和规程执行及变动情况、对产品设计的意见和建议、关键工序控制情况等内容的总结工作。
2、工艺总结经相关人员讨论后应作为档案资料保存。
第二十条 产品工艺技术准备工作，应作为经济责任制考核的重点内容予以重视，对违反本规定，造成产品工艺技术准备拖期，影响到产品制造周期的行为，尤其是造成产品质量事故的行为，均必须按照有关考核规定进行处罚，考核涉及罚款应落实到责任者个人。
第二十一条 本规定由技术科负责解释。
第二十二条 本规定自实施之日起执行。