混凝土工程外观弊病汇总
一、蜂窝
（1）配合比计量不准，砂石级配不好；
（2）搅拌不匀；
（3）模板漏浆；
（4）振捣不够或漏振；
（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；
（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；
（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；
（8）振捣时间不充分，气泡未排除。
二、麻面
（1）同“蜂窝”原因；
（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；
（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；
（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；
（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；
（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
三、孔洞
（1）同蜂窝原因；
（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；
（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
四、露筋
（1）同“蜂窝”原因；
（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；
（3）缺保护层垫块；
（4）钢筋过密；
（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
五、烂根
（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；
（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；
（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；
（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；
（5）振捣不实；
（6）模内清理不净、湿润不好。
六、缺棱掉角
（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；
（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；
（3）模板缝不严，漏浆；
（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；
（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；
（6）养护不好。
七、洞口变形
（1）模内顶撑间太大，断面太小；
（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；
（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；
（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。
八、错台
（1） 放线误差过大；
（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；
（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；
九、板缝混凝土浇筑不实
（1）板缝太小，石子过大；
（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；
（3）缝内杂物未清，或缝内布管；
（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。
十、裂缝
（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；
（2）水泥用量过大，收缩裂纹；
（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；
（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；
（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；
（6）混凝土表面抹压不实；
（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；
（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；
（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；
（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。
（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。
十一、施工缝夹层现象：
施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：
1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：
1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1。2Mpa时，才答应继续灌注。
2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
十二，通病现象原因分析预防措施
1，.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；
2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；
3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；
4，.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；
5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；
6，.全部使用钢模板；
7，.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；
8.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。
9，.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1.砼配比不准，原材料计量错误；
10，.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
11.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。
12，.漏振造成蜂窝；
13，.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；
14，.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；15，.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；
16，.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。
17，.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；
18.未按顺序振捣砼，产生漏振；
19，砼坍落度太小，无法振捣密实；
20，.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；
21，.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。1.粗骨料最大粒径应满足规范要求；
22，.防止漏振，专人跟班检查；
23，保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；
24.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；
混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。
十三、干缩裂缝成因及处理措施
干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。
主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。
十四、塑性收缩裂缝及预防
塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。
主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。
十五、沉陷裂缝及预防
沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。
主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。
十六、温度裂缝及预防
温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。
主要预防措施：
1、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。
2、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。
3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。
4、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。
5、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。
6、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。
7、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。
8、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。
9、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。
10、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。
11、预留温度收缩缝。
12、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。
13、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。
14、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。
综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出
现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全。篇2：混凝土工程外观质量问题汇总
混凝土工程外观质量问题汇总
1、蜂窝
（1）配合比计量不准，砂石级配不好。
（2）搅拌不均匀。
（3）模板漏浆。
（4）振捣不够或漏振。
（5）一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握。
（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。
（7）振捣器损坏，或间时断电造成漏振。
（8）振捣手少，振点少，振捣不到位。
2、麻面
（1）同"蜂窝"原因。
（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连。
（3）脱模剂涂刷不匀或漏税刷。
（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉。
（5）浇筑时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实。
（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
3、孔洞
（1）同"蜂窝"原因。
（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣。
（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内的气囊。
4、露筋
（1）同"蜂窝"原因。
（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板。
（3）缺保护层垫块。
（4）钢筋过密。
（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模板。
5、烂根
（1）模板根部缝隙不严漏浆。
（2）浇筑前未下同混凝土配合比相同的无石子砂浆。
（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底。
（4）浇筑高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土角拉裂。
（5）振捣不实。
（6）模内清理不净、湿润不好。
6、缺棱掉角
（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素。
（2）木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝土角拉裂。
（3）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连。
（4）模板缝不严，漏浆。
（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当。
（6）养护不好。
7、洞口变形
（1）模内顶撑间距太大，断面太小。
（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正。
（3）混凝土不对称浇筑将模挤偏。
（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。
8、错台
（1）放线误差过大。
（2）模板位移变形，支模时无顺直找正措施。
（3）下层模板顶部华倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。
9、板缝混凝土浇筑不实
（1）板缝太小，石子过大。
（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆。
（3）缝内杂物未清，或缝内布管。
（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。
10、裂缝
（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂。
（2）水泥用量过大，收缩裂纹。
（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹。
（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂。
（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂。
（6）混凝土表面抹压不实。
（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂。
（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂。
（9）大体积混凝土无降低内外温差措施。
（10）洞口拐角等应力集中处无加强钢筋。
（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征（见下表）。
混凝土裂缝的原因及特征
裂缝的原因裂缝的特征
混凝土材料方面
1.水泥凝结(时间)不正常面积较大混凝土凝结初期出现不规则裂缝
2.水泥不正常膨胀放射型网状裂纹
3.混凝土凝结时浮浆及下沉混凝土浇筑一、二小时后在钢筋上面及墙和楼板交接处断续发生
4.骨料中含泥混凝土表面出不规则网状干裂
5.水泥消化热大体积混凝土浇筑后1~2周出现等距离规则的直线裂缝，有表面的也有贯通的
6.混凝土的硬化、干缩浇筑三个月后逐渐出现及发展，在窗口及梁柱端角出现斜裂纹，在细长梁、楼板、墙等处则出现等距离垂直裂纹
7.接茬处理不好从混凝土内部爆裂，潮湿地方比较多
施工方面
1.搅拌时间过长全面出现网状及长短不规则裂缝
2.配筋踩乱,钢筋保护层减薄沿混凝土肋周围发生，及沿配筋和配管表面发生
3.浇筑速度过快浇筑1~2h，在钢筋上面、在墙与板、梁与柱交接处部分出现
4.浇筑不均匀，不密实易成为各种裂纹的起点
5.模板鼓起平等于模板移动的方向，部分出现裂缝
6.接茬处理不好接茬处出现冷茬裂缝
7.硬化前受振或加荷硬化后出现受力状态的裂缝
8.初期养护不好过早干燥浇筑不久表面出现不规则短裂
初期受冻微细裂纹。脱模后混凝土表面出现返白，空鼓
9.模板支柱下沉在梁及楼板端部上面出现返白，空鼓等
使用及环境条件
1.温度、湿度变化类似干缩裂纹，已出现的裂纹随环境温度、湿度的变化而变化
2.混凝土构件两面的温湿度差在低温或低湿的侧面，拐角处易发生
3.多次冻融表面空鼓
4.火灾表面受热整个表面出现龟背状裂纹
5.钢筋锈蚀膨胀沿钢筋出现大裂缝、甚至剥落、流出锈水等沿钢筋出现大裂缝，甚至剥落，流出锈水等
6.受酸及盐类浸蚀或混凝土表面受腐蚀，或产生膨胀性物质而全面溃裂。
结构及外力影响
1.超载早载荷在梁与楼板受拉侧出现垂直裂纹
2.地震、堆积荷载柱、梁、墙等处发生45°斜裂纹
3.断面钢筋量不足构件受拉力出现垂直裂纹
4.结构物地基不均匀下沉发生45°大裂缝
篇3：混凝土工程外观质量控制措施
混凝土工程外观质量控制的措施
们对混凝土工程常常只重视内在质量，不重视外观质量。随着经济的发展，观念的更新，人们对混凝土工程外观质量要求愈来愈高，已将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标。
一、影响混凝土外观质量的因素
（一）外观颜色不一致
1、混凝土拌和物、配合比、和易性时而变化；
2、养护条件不完全一致；
（二）蜂窝（混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞）
1、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；
2、混凝土浇注操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；
3、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝；
4、板空隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝；
5、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；
6、碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝；
（三）麻面（混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外漏）
1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；
2、钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；
3、模板接缝拼装不严密，浇注混凝土时漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；
4、混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未派出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；
5、振捣时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石而造成麻面；
6、搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面；
（四）露筋
1、浇注振捣时，钢筋垫块移位或太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后漏浆；
2、混凝土振捣时，振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；
3、拆模时混凝土缺棱掉角，造成漏筋；
（五）跑模，混凝土几何尺寸出现变形
1、模板加固不牢固；
2、振捣离模板太近且时间长，致使模板变形跑模；
3、模板使用时间长，本身变形；
（六）线条不明
1、模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆；
2、模板使用时间长，本身变形或缺棱少角；
（七）水泡气孔多
1、混凝土坍落度过大，难以将水分完全排出而产生较多气泡；
2、振捣时间不足或漏振、欠振以致水分未完全排出；
3、振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与混凝土密贴，由于表面张力的作用易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出；
4、混凝土拌和物水灰比过大而造成水泡气孔增多；
（八）缺棱掉角
1、常温施工时过早拆除侧面非承重模板；
2、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；
3、冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角；
二、控制混凝土外观质量的技术措施
（一）把好混凝土原材料进场关
1、尽可能选用同一批原材料；
2、加强水泥现场检查；检查水泥储存条件；
3、随时抽查骨料级配；
（二）控制混凝土拌和物关键工序
1、严格控制混凝土配合比设计；
2、建立原材料计量责任制；
3、严格控制水灰比；
4、严格控制混凝土坍落度；
5、随时检查混凝土搅拌时间；
混凝土每盘拌合时间要求
材 料 类 型
要求搅拌时间(秒)
当采用搅拌输送车运送混凝土行程超过30min时，允许减短混凝土拌合时间，但不得少于2min。
水泥、骨料、掺合料
和高效减水剂
≮180
6、保证拌出来的混凝土拌和物坍落度符合要求、温度符合要求(即：冬天运达工地入模时不低于5℃，夏天运达工地入模时不高于30℃)。
（三）施工过程中的技术保证
1、模板安装与清洁
1）严格控制钢模清洁；（保持面内无任何杂物、染点）
2）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；
3）模板要加固牢靠；（拼缝严密、采用双面胶、玻璃胶涂密实）
4）浇注混凝土时，经常派人观察模板、支架、等情况；
5）使用之前检查模板变形情况，不合格的禁用；
2、混凝土的浇注与捣固
1）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土的离析；
2）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注，应在混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。浇注顺序板梁先底板→腹板→顶板；承台、盖梁应斜向分层浇筑，混凝土分层浇注厚度不易超过30cm；立柱浇筑顺序见下图，厚度不超过30cm。
3）控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍（半径为30cm），与侧模应保持20cm左右；
4）注意掌握插入式振动棒的操作方法：要快插满拔，拔管速度不得大于2cm/s；分层浇注时，应插入下层混凝土5～10cm，力求上下层紧密结合；每一处振动完毕后应徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；振捣时间一般可掌握为每插点20s左右（随混凝土坍落度的变小而增大）；垂直快速插入混凝土内，每在一个位置上的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，并将混凝土内靠近模板边的气泡振出混凝土外，或引到振动棒周边排出，但要注意不要振动过度，防止混凝土表面出现砂面。振捣器拔出混凝土时速度要慢，保证振动棒周围的空气能够跟随振动棒引出。
每层混凝土振捣过后要用捣固铲沿模板插边，将模边滞留的气泡、砂线排除。
5）控制振捣时间，做到不欠振、不过振。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面
呈现平坦、泛浆；6）控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高，中间低，以便把气泡往中间赶，避免聚集在模板处；
三、混凝土拆模及养护措施
（一）拆模
1、防止过早拆模，造成麻面、蜂窝或缺棱少角；
2、吊运时严禁模板碰撞棱角；
3、加强成品保护；
（二）养护
1、拆模后，对混凝土及时洒水养护，养护时间最少为21d；
2、单位工程尽可能采用同一条件养护，结构物在拆模之前应保持连续湿润，否则颜色会不一致；
(3) 钢筋工程质量通病及预防措施
钢筋工程质量通病及预防措施见表14-1-5。
表14-1-5 钢筋工程质量通病及预防措施表
序号 项目 具体措施
1 咬边防治
根据被焊接钢筋直径选择合适的焊接电流。钢筋端部熔化到一定程度后，钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。根据钢筋直径控制焊接通电时间。
2 气孔防治
焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。
焊前把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免焊接过程中产生有害气体。
3 夹渣预防
焊前将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净。
夹具电极上粘附的熔渣及氧化物清除干净。焊前把钢筋夹紧。
(1)土方工程质量通病防治措施
土方工程质量通病防治措施见表14-1-3。
表14-1-3 土方工程质量通病防治措施
序号 质量通病 预防措施
1 场地(基坑)积水
对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟进行系统设计做好排水设施，使整个场地流水畅通。做好测量工作，避免出现标高误差。
2 填方出现橡皮土
避免在含水量过大的腐殖土、泥灰土、粘土等原状土上进行回填。土的含水量在最优含水量范围之内。
3 回填土密实度达不到要求
选择符合填土要求的土料回填。按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、铺土厚度、压实厚度等，使其达到设计标准。
4 挖方边坡塌方
选择合适的边坡坡高，经过不同土层，边坡作成折线形。采用直立边坡时，进行可靠支护。做好地基降水和降低地下水位的工作。堆土及机械距边坡边缘保持一定距离。
七、混凝土的浇筑、振捣及养护质量控制
（一）浇筑顺序失误
1、现象：浇筑不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移；浇筑分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。
2、危害：浇筑顺序失误，轻者影响混凝土的捣固效果，重者造成模板、支架、拱架超出设计或方案预计的变形或位移，使混凝土构件或结构开裂，甚至发生断裂、倒塌。
3、防治方法：
（1）对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇筑顺序、浇筑中应注意问题、浇筑操作的人员组织等内容的专项浇筑方案；并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇筑顺序及注意事项。
（2）浇筑中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇筑中指挥应严格、有效。
（3）要针对不同浇筑对象，制定科学的浇筑顺序方案。要严格按预定浇筑顺序进行施工。
（二）振捣中的质量通病和防治
1、振捣不足或漏振预防措施：
（1）注意掌握振捣间距：使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交错形排列）；平板振捣器应分段振捣；附着式振捣器安装间距为1.0～1.5m。
（2）注意掌握插入式振捣器操作方法：快插、慢拔，上下抽动5~10m。
（3）建立岗位职责制，采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。
2、过振预防措施：
（1）严格掌握振捣时间和间距。
（2）建立和健全岗位责任制。
3、掏浆
1）预防措施：
（1）调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，用外掺减少剂来改善和易性。
（2）使用泌水性小的水泥，严格控制搅拌时的加水量，有条件可掺入粉煤灰或塑化剂，引气剂来减少泌水。
2）治理方法:
（1）当出现需掏浆时，应拌干硬性同强度混凝土，浇筑在原水泥浮浆层面。
（2）宜从上部采用吸管等方法排除泌水，然后再振捣一遍。
（三）养护时质量通病和防治
1、干燥季节的养护失误
1）现象：桥墩柱、桥台墙身、盖梁等不易养护部位不能保证混凝土硬化有充足的湿润环境，或暴露在外，或虽有覆盖，但保湿方法不当，混凝土表面时干时湿。
2）危害：由于混凝土没有相对潮湿的环境，混凝土强度易降低，并在混凝土表面易产生干缩裂缝。
3）预防措施：
（1）进行混凝土硬化条件知识的技术交底教育，提高做好养护工作的自觉性，强化养护质量责任制。
（2）在浇筑后5～7天内，要采用行之有效的方法，保持混凝土表面连续潮湿。
2、炎热季节养护失当
1）现象和危害：炎热季节混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易遗失，造成表面起砂。
2）预防措施：
（1）炎热季节，选择温度较低时间浇筑，使混凝土灌注温度低于32℃，并多做坍落度试验，及时调整配合比。
（2）采用多种方式降低温度。
（3）混凝土浇筑完，表面应立即覆盖情节塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保湿状态至少7天左右。构造物竖直面拆模后，宜立即用湿粗麻布把构件缠起来，麻布处整个用塑料膜包紧，至少7天保湿，随后可用树脂类养生化合物喷涂。湿养护不间断，不得形成干湿循环。
八、土方填筑
1、施工时优先安排高填段的路堤施工，以使路堤能够满足设计要求的沉降期。
2、路堤基底及每层施工，按方格网上土，严格控制松铺厚度。
3、严格按试验段所确定的施工技术参数进行施工控制
和组织。4、为确保断面尺寸及两侧路肩的压实度，施工时路堤两侧均进行超宽填筑50cm。
5、为保证路基宽度避免贴坡现象出现，路堤填筑时每填筑3层，对路基中线及边线进行恢复放样检查。
九、结构物表面粗糙
1、严格控制原材质量，加强试验检测，对于不合格的原材不予进场。
2、模板面要清理干净，尽量采用刚度好的大模板，浇筑混凝土前应用清水将模板湿洗干净，不留积水，并有足够的湿度，钢模表面涂刷隔离剂，涂刷要均匀，不漏刷，模板缝应拼接严密，模板固定牢靠，防止漏浆、跑模，本工程墩柱、盖梁均采用钢模板，承台、桥台模板采用胶合板，预制梁采用钢模板，模板具有良好的刚度、强度、稳定性和光洁度。
3、对于砼浇筑方量大时要分段分层进行浇筑，每层控制在30cm，合理振捣。
4、加强混凝土配合比设计和生产过程中的质量管理，重视外掺剂的使用研究，严格按监理审批的混凝土配合比进行混凝土的拌和。
5、混凝土振捣要密实，不漏振不过振。
十、桥头跳车
桥头跳车产生的根本原因是构造物与两端接线路堤间存在沉降差，预防措施主要采取以下几点：
1、对桥头地区进行地基加固处理，本工程在桥头处采用预应力管桩和高压、素砼桩进行地基处理，确保桥头地区的承载力，减少沉降。
2、台背回填料选择粗颗粒材料或设置一定厚度的稳定土结构。
3、台背填方碾压采用小型压路机和人工夯实进行配合压实，保证达到最佳压实度要求。
4、为保证台后填土的压实度，可采取减薄台后填土层的方法，使压实度达到规定要求，减少沉降。
5、设置完善排水设施。
6、强化施工管理，提高桥头结构物两端路堤的施工质量，严格追踪检查，确保路堤压实度达到设计要求。