会堂迁建工程成桩施工工艺
1桩位放样用经纬仪定出桩位后，在桩位中心插入一根长约50cm直径16mm的钢筋。
2埋设护筒
护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒，以桩位中心基准，埋设十字交叉桩，人工挖掘护筒坑即将护筒放下，调整护筒位置，使护筒中心与十字线交叉点大致重合，将护筒四周填土夯实。再次复测，在桩位中心插上钢筋，保证桩位中心距离护筒壁最小净距大于设计桩半径。
3钻机就位
钻机就位时，转盘中心对准桩位中心，偏差应小于10mm，使转盘水平，并做到天平中心、转盘中心与桩位中心成一直线，放入钻头、接上主钻杆，连接好泥浆循环系统(泥浆循环池-泥浆泵-皮管-主钻杆上水龙头-主钻杆-钻杆-孔底-孔口-泥浆泵-管路-泥浆循环池)。
4成孔
4.1钻机连接
本工程采用正循环钻进方法，钻机从上至下依次为提引水龙头、主动钻杆、从动钻杆、加重杆、钻头。
4.2钻进技术参数
(1)压力:钻具自重
(2)转数:10-128r/min
(3)泵量:108m3/h
(4)施工中根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时，钻进速度较快，临近终孔前改慢钻进速度以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
(5)根据施工、水文地质条件，密切注意钻进中每一环节的变化，预防发生质量事故，如有以下情况时应立即停钻，待查明原因后，方可钻进。
1)钻孔内水位突然下降；
2)孔口冒细密的水泡；
3)钻机负荷显著增加。
(6)施工过程中应随时检查钻头的直径，并及时进行修复，以保证桩孔的设计直径。
(7)结束后应检测垂直度、孔径、孔深。
1)孔深以钻杆测绳配以钢皮尺测定深度以确保孔深精度；
2)孔径及垂直度采用井径仪或超声波检测仪测定。
4.3护壁
GPS-10型采用原土造浆，其性能参数指标控制范围如表4-2:
4.4终孔
根据试成孔、勘察资料初步定出设计持力层等高线图，并预定每个钻孔的设计深度。施工中根据地质资料情况、机械进尺速度和上返岩样等情况综合判定入岩情况，确保桩尖进入设计岩层深度，并采集保存界面岩样和终孔岩样，经现场监理验证后合格方能终孔。
5第一次清孔
5.1成孔结束时不提钻，钻头不加压，慢速回转，利用泵吸正循环清孔。
5.2待钢筋笼、导管安放结束后进行第二次清孔，清除下钢筋笼地剥落孔壁中的土渣。
6钢筋笼制作及安放
6.1钢筋笼制作按设计要求，钢筋笼焊接按"GB50204"执行。钢筋笼制作偏差:主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm。
6.2钢筋笼用加劲箍成型法，保护层垫块用厚50mm混凝土穿心环形圈，隔2～4m设置一道。
6.3钢筋笼一般根据有效桩长分段制作，分段长度按桩架高度设计，制作时须满足规范要求，同一截面积接头数不超过50%。
6.4钢筋笼安放前，须经监理验收合格后才可放入孔中。
6.5钢筋笼标高控制，先根据孔口标高及笼顶标高计算吊筋长度，焊接在钢筋笼上部，焊接长度大于20cm，然后悬挂固定。
6.6钢筋必须缓慢入孔，不得高起高落、冲击。如发现有卡住现象，应查明原因，采取措施，消除障碍后，再做下步工作。
7水下混凝土浇筑
7.1清孔(第二次清孔)
本工程的φ600桩由于桩径较小，采用正循环换浆清孔，工艺简单，效果较好，在清孔应注意:
(1)清孔时，应将导管距孔底10cm左右清孔，清孔一段时间后可以上下小幅升降导管提高清碴效率，但严禁导管底口碰撞孔底。
(2)清孔时需置换泥浆，使孔底沉渣和泥浆指标满足设计及规范要求。
清孔结束后，测量其孔底沉渣及孔底泥浆密度。孔底沉渣必须严格按照设计要求控制在5cm以内，通过监理验收合格后，方可做后续工作。
8水下混凝土浇筑
8.1水下混凝土浇筑采用直升导管法，导管选用φ256螺拴接头连接方式，它具有水密性好的特点。
8.2如二次清孔完毕与混凝土开灌时间超过0.5h，对孔底沉渣厚度应再进行一次测定，如沉渣厚度超过规定要求，应再次进行清孔。
8.3导管放置时，力求导管中心与桩中心一致，减少浇筑阻力。
8.4混凝土采用商品混凝土，用6m2运输车进行浇筑，并保证浇筑的连续性(用此法浇筑不用考虑混凝土初灌量)。
8.5隔水栓采用球胆，禁止使用砂包。
8.6水下混凝土坍落度为20±2cm，扩散度大于35cm，砂率不小于40%。
8.7导管埋深控制在2～6m之间，混凝土浇筑速度不小于20m3/h，浇筑时间不超过8h。
8.8每根桩应及时做好试块及测量混凝土坍落度，试块不小于一组，坍落度抽查测试不小于2次。
8.9浇筑过程中要定时测量混凝土面高度并做好记录。
8.10为确保桩顶部位质量，保证导管有2m以上的埋深之外，应控制混凝土最后一次的浇筑量，桩顶超灌长度按设计要求。
篇2：水泥搅拌桩成桩试验施工方法
水泥搅拌桩成桩试验施工方法
一、试桩目的
1、验证钻进速度、提升速度、搅拌速度、水灰比、单位时间喷浆量；
2、验证成桩直径；
3、掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施；
4、确定搅拌的均匀性；
5、成桩试验可在设计桩位进行，经检验合格可作为正式桩使用，不合格废弃，并在废弃桩两侧进行补桩。
二、施工准备
1、施工机械已进场并已调试完毕；
2、成桩试验地点：客DK372+520~客DK372+540段，地表已按设计要求进行清理；
3、水泥加固料已进场，经检验合格，水泥规格为章丘华明32.5普通硅酸盐水泥；
4、桩位布置：清表后按设计图纸要求进行正方形桩位布置，桩位间距1.2米，并用白粉定位；
三、技术数据
根据图纸要求水灰比采用0.45~0.55，水泥固化剂掺入量不小于55kg/m，试桩分别采用水灰比0.45、0.50、0.55采用55kg/m、60kg/m、65kg/m三种，每种试桩不少于三根。
四、检测要求
地基加固后，单桩承载力不小于110KN，复合地基承载力不小于150KPa 。
五、施工工艺
2、施工工艺
（1）、水泥搅拌桩施工程序
①桩机就位：移动搅拌机到指定桩位对中。
②制备水泥浆：搅拌下沉前，开始配制水泥浆，压浆前将水泥浆倒入集料斗内过筛，并经过二次搅拌。
③预搅拌下沉：开动搅拌机电机，待一切正常后，放松桩机钻头上的钢丝绳，使其向下旋转钻进，严格按试桩确定的速度下沉，钻至设计停灰面时开启灰浆泵将水泥浆压入地基内，先原地空转几圈后，再边喷浆边下沉搅拌，直到设计高程。
④提升喷浆搅拌：到达设计高程后，继续开启灰浆泵将水泥浆压入地基内，先原地空转几圈后，再边喷浆边提升搅拌，提升速度严格按试桩确定的速度提升，保证提升至设计桩头位置时，料斗内按设计用量拌制的水泥浆刚好均匀用完。
⑤重复下沉、提升搅拌：为保证水泥浆和土搅拌均匀，将钻机重复搅拌下沉，至设计高程后再提升搅拌。由于桩头部分直接接触上部构造物，受力较大，为保证桩头受力后不损坏，在重复搅拌的过程中，可在桩头1m的范围内二次喷浆加固。
⑥清洗：成桩完毕后，在集料斗内加入清水，开动灰浆泵对管路进行清洗，以免水泥浆凝固堵塞管路。
⑦移位：移动钻机至下一桩位继续施工。
（2）、深层搅拌桩施工操作要点
①施工中的钻进速度须根据地层的软硬情况而定，施工时间要随时注意观察搅拌机的电流值和喷浆情况。
②浆液配制，采用强度等级为32.5普通硅酸盐水泥，严格控制水灰比。
③桩机司机与搅拌工保持联系，保证搅拌机喷浆时连续供浆，因故需暂停施工时，应在恢复供浆时在短浆面以下重复搭接0.5m喷浆施工，若停机超过3小时以上，必须清洗管道。
④施工中设专人详细记录搅拌机下沉或提升速度，供浆与停浆时间、钻孔深度等。
六、质量控制
1、所用水泥必须通过室内试验检验合格后才能使用。
2、固化剂浆液应严格按设计的配合比搅拌，制备好的浆液不得离析。不得停置过长，超过2h的浆液应降低标号使用；浆液倒入集料斗应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。
3、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。泵送必须连续，拌和必须均匀。拌制浆液的数量、水泥的用量以及泵送浆液时间应有专人记录。
4、保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，导向架的垂直度在现场用吊锤进行控制。
5、搅拌机搅拌提升和下沉的速度以及次数必须符合施工工艺、要求。
6、施工过程中随时检查施工记录，对每根桩进行质量评定。
搅拌桩施工允许偏差表
序号 项目 单位 允许偏差 检查方法和频率
1 桩位 cm ±5 抽查2%
2 桩体有效直径 mm 不小于设计值 抽查2%
3 桩长 cm 不小于设计值 查施工记录
4 桩体垂直度 % 1 查施工记录
5 单桩喷浆量 % 不小于设计规定 查施工记录
6 桩体无侧限 抗压强度 MPa 不小于设计值 抽查5%
七、安全保证措施
1、加强对全员安全意识教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，严格执行安全操作规程。
2、施工过程中，岗上人员必须坚守岗位；夜间作业必须有充分的照明设备；特殊工种人员（机动车驾驶员、电工、电焊工等）要有地方劳动部门颁发的操作证。
3、建立机械设备的定期检修、保养制度，严禁各种机械设备“带病”作业。
4、项目部设立专职的安全检查工程师，工区、作业班组设专兼职安全员。认真执行“三查制”，及时消除事故隐患，杜绝安全生产事故。
5、及时排除空气储存器的积水，掌握好停灰面的深度，注意控制粉尘的弥漫和扩散。
八、环境保护措施
1、控制扬尘，对便道和作业面及时洒水（运输扬尘物料抖要进行覆盖）。
2、定期对施工机械进行检修、保养，控制尾气排放和噪声污染，夜间施工要与有关部门和附近村庄取得联系，征得许可后方可施工。
3、对生产、生活废水、垃圾要集中沉淀、收集、排放，禁止随意排放、丢弃。
4、严格控制好停灰面标高，防止水泥干粉喷出在空中扩散、弥漫。
篇3：会堂迁建工程成桩施工工艺
会堂迁建工程成桩施工工艺
1桩位放样用经纬仪定出桩位后，在桩位中心插入一根长约50cm直径16mm的钢筋。
2埋设护筒
护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒，以桩位中心基准，埋设十字交叉桩，人工挖掘护筒坑即将护筒放下，调整护筒位置，使护筒中心与十字线交叉点大致重合，将护筒四周填土夯实。再次复测，在桩位中心插上钢筋，保证桩位中心距离护筒壁最小净距大于设计桩半径。
3钻机就位
钻机就位时，转盘中心对准桩位中心，偏差应小于10mm，使转盘水平，并做到天平中心、转盘中心与桩位中心成一直线，放入钻头、接上主钻杆，连接好泥浆循环系统(泥浆循环池-泥浆泵-皮管-主钻杆上水龙头-主钻杆-钻杆-孔底-孔口-泥浆泵-管路-泥浆循环池)。
4成孔
4.1钻机连接
本工程采用正循环钻进方法，钻机从上至下依次为提引水龙头、主动钻杆、从动钻杆、加重杆、钻头。
4.2钻进技术参数
(1)压力:钻具自重
(2)转数:10-128r/min
(3)泵量:108m3/h
(4)施工中根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时，钻进速度较快，临近终孔前改慢钻进速度以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
(5)根据施工、水文地质条件，密切注意钻进中每一环节的变化，预防发生质量事故，如有以下情况时应立即停钻，待查明原因后，方可钻进。
1)钻孔内水位突然下降；
2)孔口冒细密的水泡；
3)钻机负荷显著增加。
(6)施工过程中应随时检查钻头的直径，并及时进行修复，以保证桩孔的设计直径。
(7)结束后应检测垂直度、孔径、孔深。
1)孔深以钻杆测绳配以钢皮尺测定深度以确保孔深精度；
2)孔径及垂直度采用井径仪或超声波检测仪测定。
4.3护壁
GPS-10型采用原土造浆，其性能参数指标控制范围如表4-2:
4.4终孔
根据试成孔、勘察资料初步定出设计持力层等高线图，并预定每个钻孔的设计深度。施工中根据地质资料情况、机械进尺速度和上返岩样等情况综合判定入岩情况，确保桩尖进入设计岩层深度，并采集保存界面岩样和终孔岩样，经现场监理验证后合格方能终孔。
5第一次清孔
5.1成孔结束时不提钻，钻头不加压，慢速回转，利用泵吸正循环清孔。
5.2待钢筋笼、导管安放结束后进行第二次清孔，清除下钢筋笼地剥落孔壁中的土渣。
6钢筋笼制作及安放
6.1钢筋笼制作按设计要求，钢筋笼焊接按"GB50204"执行。钢筋笼制作偏差:主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm。
6.2钢筋笼用加劲箍成型法，保护层垫块用厚50mm混凝土穿心环形圈，隔2～4m设置一道。
6.3钢筋笼一般根据有效桩长分段制作，分段长度按桩架高度设计，制作时须满足规范要求，同一截面积接头数不超过50%。
6.4钢筋笼安放前，须经监理验收合格后才可放入孔中。
6.5钢筋笼标高控制，先根据孔口标高及笼顶标高计算吊筋长度，焊接在钢筋笼上部，焊接长度大于20cm，然后悬挂固定。
6.6钢筋必须缓慢入孔，不得高起高落、冲击。如发现有卡住现象，应查明原因，采取措施，消除障碍后，再做下步工作。
7水下混凝土浇筑
7.1清孔(第二次清孔)
本工程的φ600桩由于桩径较小，采用正循环换浆清孔，工艺简单，效果较好，在清孔应注意:
(1)清孔时，应将导管距孔底10cm左右清孔，清孔一段时间后可以上下小幅升降导管提高清碴效率，但严禁导管底口碰撞孔底。
(2)清孔时需置换泥浆，使孔底沉渣和泥浆指标满足设计及规范要求。
清孔结束后，测量其孔底沉渣及孔底泥浆密度。孔底沉渣必须严格按照设计要求控制在5cm以内，通过监理验收合格后，方可做后续工作。
8水下混凝土浇筑
8.1水下混凝土浇筑采用直升导管法，导管选用φ256螺拴接头连接方式，它具有水密性好的特点。
8.2如二次清孔完毕与混凝土开灌时间超过0.5h，对孔底沉渣厚度应再进行一次测定，如沉渣厚度超过规定要求，应再次进行清孔。
8.3导管放置时，力求导管中心与桩中心一致，减少浇筑阻力。
8.4混凝土采用商品混凝土，用6m2运输车进行浇筑，并保证浇筑的连续性(用此法浇筑不用考虑混凝土初灌量)。
8.5隔水栓采用球胆，禁止使用砂包。
8.6水下混凝土坍落度为20±2cm，扩散度大于35cm，砂率不小于40%。
8.7导管埋深控制在2～6m之间，混凝土浇筑速度不小于20m3/h，浇筑时间不超过8h。
8.8每根桩应及时做好试块及测量混凝土坍落度，试块不小于一组，坍落度抽查测试不小于2次。
8.9浇筑过程中要定时测量混凝土面高度并做好记录。
8.10为确保桩顶部位质量，保证导管有2m以上的埋深之外，应控制混凝土最后一次的浇筑量，桩顶超灌长度按设计要求。