超高层围护结构施工方案
一、深层搅拌桩施工方案
1．概述
为确保围护结构的安全性能，在围护排桩外做深层搅拌桩止水加固。双头深层水泥土搅拌桩断面尺寸为700*1200，搭接200mm。水灰比为0.55，水泥掺入量15%（天然土重度18kn/m3）,桩身强度28天不低于1.2Mpa,桩底垂直度小于1/200。深层搅拌桩顶绝对标高为+1.70~-10.8m，共534根。坑内土体加固采用压密注浆的方法。注浆管梅花型布置，间距800mm，水泥掺入量12%，每孔注浆段长度不大于0.5m，每段注浆量不小于0.1立方米
2．深层搅拌桩工艺流程
3．施工方案
3.1 施工参数
深层搅拌桩采用二喷二搅的施工工艺，以确保搅拌的均匀。
3.2施工流程
1.本分项工程在工程桩施工后进行，原则是不影响主要分项工程计划流程安排。
2.根据搅拌桩的工程量要求，布置2台搅拌桩机分别施工。
3.3 施工准备
1.清除成桩部分的块石、旧基础等障碍物，以确保工程施工的正常进行。
2.平整垫实桩基，铺设轨道和枕木，必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。
3.做好进场设备的维修保养，做到相应配套，性能最好、应用方便，器具齐全。
3.4 施工方法
1.测量放样、样槽开挖：根据现场水准点、轴线，放出桩位轴线，打好钢筋定位桩，并请监理、业主复核，并妥善保护。安排0.4m3小挖机或人工开挖样槽（开挖深度1.2m左右，桩位布置的偏差不大于50mm）并将余土合理堆放，视情况外运。
2.就位对中：搅拌桩采用双钻头施工，桩与桩的搭设为20cm，施工间隔不得超过16小时的桩位，采用压密注浆进行桩间加固。
3.预备下沉：搅拌机钻进下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度由电气控制装置的电流临测表控制，工作电流不得大于额定值，一般控制在0.6-0.8m/min，工作电流不大于70A。如果下层速度太慢，可从输浆系统补给稀浆以利钻进。
4.固化剂浆液：按照设计，搅拌桩采用425#普通水泥与水玻璃的混合液作固化剂，掺量按设计要求（水玻璃的掺入量为水泥用量的2%，水泥掺入量为12%，注浆液的水灰比为0.5）固化剂浆液要严格按预定的配比拌制，制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2小时的浆液应降低标号使用。
5．第一次喷浆搅拌提升：搅拌桩注浆采用二次提升搅拌头时二次完成，第一次为水泥用量的67%，第二次为33%。搅拌头下沉到设计标高后，开启压泵，待浆液到达喷浆口1-2分钟后，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和，一般以0.5m/min的均匀速度提升。搅拌头压浆提升到设计的顶面高度时，要求集料斗中水泥浆正好排空。
6.重复搅拌下沉：深层搅拌桩喷浆提升到设计标高后，关闭灰浆泵。为使软土和浆液搅拌均匀，搅拌头再次下沉，下沉速度为0.8-1.0m/min。
7.第二次喷浆搅拌提升：搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵，进行第二次喷浆提升、搅拌，提升速度1m/min。搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵，这时集料斗中的浆液应正好排空，完成后形成一根外形呈"8"字形的柱状加固体，一根接一根施工，形成壁状加固体。
8.由于深搅设备定档提升速度，一般都是1m/min，而规范要求提升速度控制在0.5m/min，为保证均匀故再下沉及提升一次，确保15%水泥掺比的强度能达到1.2MPa。
9.搅拌轴下至预定的深度后，开泵送浆，钻头喷浆平均提升速度第一次小于0.6m/min，第二次喷浆提升速度1m/min，搅拌头提至规定标高时,按设计配置好的水泥浆液应正好送尽。特别应注意，施工中应根据实际情况及时调整供浆量及供浆压力的大小。
10.每根桩复搅喷浆不得少于两次，同时必须保证喷浆过程连续，中途不得断浆，否则须复搅下沉1米并重新喷浆。
11.水泥浆应严格按照设计配合比配制，浆液不得离析。
12.材料须在有质保书且送检复检合格的情况下投入使用。
4．质量标准和验收规范
4.1 质量标准
序号项目允许偏差备注
1垂直度≤1/200
2桩位≤50mm
3桩径+50mm,-0mm
4.2 验收规范
根据地基处理技术规范执行。
4.3 深搅强度检测
1．加固土体强度标准值宜取70.7×70.7×70.7mm的试块28天龄期的无侧限抗压强度，要求不低于1.2Mpa，每工作日试块数量不少于三组，试块应置水下养护。
2．搅拌桩应在成桩后三天内采用轻型触探法测试三天龄期抗压强度，以调整水泥掺入比。搅拌桩施工中轻型触探抽检频率为2%。
5．施工质量控制
5.1质量预防措施
1.为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，一般垂直度偏差不大于1%。
2.为保证桩位准确度，必须使用定位卡，一般应使桩位偏差不大于50mm。
3.预搅下沉时严禁带水作业。
4.凡经输浆管冲水下沉的桩，喷浆前必须将管内的水排清，同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
5.搅拌所用固化剂浆液倒入集料斗时应经筛过滤，以免浆内结块损坏泵体。
6.在压浆时，前台操机与后台供浆应紧密配合，联络信号必须明确，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前面。
7.为防止断桩和分浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下半米，待恢复供浆时再喷浆提升。
8.如因故停机3小时以上，为防止浆液硬结堵管，宜先拆除输液管路，妥为清洗。
5.2 质量管理措施
1.实行全面、全员、全过程中的质量管理，建立由班组、项目部、和公司组成的三级质量保证措施，接受由设计方、甲方（监理）或总包方和施工方组成的质检小组对本工程的质量检查监督。
2.加强技术管理：认真贯彻各项技术管理制度，开工前落实各项人员岗位责任制，做好技术交底，使每个施工人员做到工程的总体要求明确、对本岗位的职责、质量和技术要求有深刻的了解。
3.实行项目技术负责质量负责制，建立完善的质量管理和质量信息反馈网络。
4.建立工序质量管理保护措施及制度，对影响成果质量的关键工序明确责任人，前一道工序对下一道工序负责，凡不符合质量标准的前道工序不纠正不得转入下道工序。
5.实行质检员24小时跟班作业制度，严格掌握各工序的质量标准，防患于未然。
6.质检组对进场原材料必须参与验收把关，所用材料必须执行上海市的有关规范要求。
7.认真做好各种原始记录和施工日记，做到准确、及时、齐全、整理汇总反馈信息，进一部指导施工。
二、围护钢支撑施工方案
1.工程概况
本工程设水平钢支撑一道，中心标高为+1.1m，直撑采用2根Φ609×16钢管，八字撑400×400×13×21mmH型钢，角撑Φ609×16钢管，支撑单头安装加伸缩Φ609×16×2.3m活洛头，方便加应力使用。
2.施工准备
1.召开施工人员的安全技术交底会议，强调施工质量的重要性，增强施工人员的质量意识和技术要求。
2.由总包负责开挖支撑沟槽，具备安装支撑条件前3天通知安装支撑队伍进场，备料到现场，必须边开沟槽边安装支撑。
3.钢管支撑、材料和设备准备，对进场的各种支撑材料规格进行事先检查，对所需要的设备、机械、工具进行调试、保养，确保施工的正常运转。
3.施加应力步骤
本工程配1套100T千斤顶2只和1套控制箱，根据设计要求施加予应力，每道支撑施加予应力时，采用2只千斤顶同时施加，加至设计要求，用刹铁塞紧，收回千斤顶，并做好施加应力的记录。
4.施工作业顺序
放轴线 ─ 抄水平焊接钢立柱外托架 ─ 拼装钢管支撑 ─ 施加预应力 ─ 焊接八字撑 － 安装抱箍 ─ 检查各节点情况 ─ 组织竣工验收 ─ 交下道工序挖土施工 ─ 基坑开挖时监护 ─ 拆除支撑 ─ 退场。
5.支撑安装技术措施
1.钢支撑安装设计图纸和总包交底要求，由甲方配合抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，并按支撑的实际尺寸编号登记，按实际尺寸用土方单位挖机配合拼装支撑，钢支撑吊装到位后，进行水平度的调整，检查各连接焊接点和螺栓达到紧固可靠，经总包监理检查符合要求后，由我公司专业
人员施加予应力，形成完整的钢支撑系统。2.安装钢支撑挖机配合吊装施工，基坑北侧安排12T汽车吊，配合垂直运输。
3.钢支撑安装完毕后，由甲方、总包、监理、设计验收合格后，在支撑上面复土30cm以上，在支撑立柱处作明显标记以提醒挖土单位注意保护支撑系统，挖土时路基箱架空钢支撑，严禁挖土机械直接压在支撑上面。
4.为确保施工进度，我公司考虑正常晴天16小时施工，为确保施工安全，起吊按装和电焊工作在白天施工，夜间施工焊接为主。
5.施加予应力后重新检查各节点的连接情况，必要时各节点重新加固补焊，法兰之间的高强螺栓必须再次拧紧。
6.焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由施工负责人通知有关人员检验收。（资料一式两份）
7.支撑安装质量允许偏差范围：支撑平面轴线偏差5cm，标高偏差3cm。
6.支撑拆除
1.支撑拆除应在地板混凝土达到设计强度后，由设计或总包单位出具书面通知书，否则一律不准拆除。
2.采用塔吊起吊拆除钢支撑，在塔吊不能作业范围内的钢支撑则采用汽车吊或两脚把杆起重方式落放在地板上，并且在支撑上方堆放二层汽车轮胎，以防损坏基坑结构，然后用电动卷扬机将支撑拖到吊车作业位置，再装车运离现场。
7.工程质量保证措施
1、我公司本着顾客至上、质量第一的质量方针，精心组织施工，确保工程质量优良。工程开工前由施工组织设计人员对施工队长进行技术交底，明确每道工序质量要求、符合质量标准，以及可能发生的质量事故预防措施，然后由现场施工员和班长向全体施工人员进行第二次交底。
2、安装支撑的径轴线偏心度必须控制在设计要求的范围内。
3、加强电焊质量的检查，注明焊缝厚度的严格按设计要求执行，未注明焊缝厚度的按钢结构的规范施工作业。
4、在土方开挖完成后，我公司派专责技术人员驻工地夜间值班监护。如围护支撑变形或接点出现裂缝，必须立即加固补助焊，同时会同甲方监理及土建总包现场值班人员共同商量并立即采取相应措施，确保基坑安全。
8.安全措施
1、吊装应遵守"十不吊"规则，电焊气割应遵守"十不烧"规则，在安装和拆除过程中，由专人指挥吊车作业。
2、夜间施工要有足够照明，不仅要保持明亮的工作照明度，且要保证施工用电安全。
为土方顺利开挖及基坑的稳定，必须先安装支撑后开挖土方，开挖支撑下部土方挖机必须在道板上作业，不得直接接触支撑，道板应铺设在支撑管高出300mm以上，且在支撑上部要求双向铺设。
三、围护圈梁施工方案
1.工程概况
世茂滨江花园0号楼基坑围护采用φ850@1050钻孔灌注桩排桩,上面设置1300×800圈梁，圈梁上暂时决定设置2500高，200厚挡土墙，围护桩桩底标高-16.25米；外围为2×φ700@500深层搅拌桩止水，桩底标高-10.8米，基坑内压密注浆加固土体，支撑结构均为钢支撑，两端支撑在围护圈梁上。
围护圈梁高800，宽1300，梁顶标高为+1.500米（绝对标高）。围护排桩桩顶锚入圈梁50mm，围护排桩锚入圈梁70mm。圈梁采用C35混凝土。
2.技术措施：
2.1模板
2.1.1模板均采用七夹板，肋用50×100木方，Φ12对拉螺杆，横向间距700，纵向间距500。
2.1.2七夹板肋间距为350，纵向设置。横向设两道钢管，用以拉接对拉螺杆。具体做法见附图3.3.2-1。
2.1.3在模板安装前必须涂刷脱模剂，以便拆模及增加模板寿命。
2.2钢筋工程
2.2.1认真审图，如果在结构局部钢筋过密，难以保证施工质量时，应事先提请设计部门作相应的代换修改，确保施工质量。
2.2.2按设计图纸向施工班组进行施工交底，内容包括绑扎次序，钢筋规格，间距位置，保护层垫块，搭接长度与错开位置。
2.2.3所用的钢筋应具有出厂质量保证书和焊接试验合格证明，对各钢厂的材料均应进行抽样试验，并应附有抽样报告，不得未经试验盲目使用。
2.2.4弯曲不直的钢筋应校正后方可使用，沾染油渍和污泥的钢筋必须清洗干净后方可使用。
2.2.5在钢筋施工过程中如发现钢筋与埋件或其他设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。
2.2.6为了满足设计规定的保护层要求，应按设计规定的厚度事先采用1:2砂浆做好铅丝垫块，设置间距一般为1.0m2设一块。
2.3混凝土施工方案
2.3.1砼采用商品砼，圈梁标号为C35，采用泵车输送。
2.3.2圈梁共分四次浇捣，施工缝留设位置应在两根支撑（以埋件为参照）的1/3间距处，且不得留在转角处。
2.3.3混凝土浇捣的振动棒应以Φ70型振动棒为主，并配部分Φ50、Φ30的振动棒，振动棒布点密度不大于50cm。
2.3.4砼必须分皮浇捣，不得在某一处集中布料，靠振动器使混凝土流淌，不允许造成高差过大的现象。
2.3.5对钢筋密实处，应采用小直径振动棒进行振捣，保证混凝土的密实。
篇2：基坑围护结构施工方案和技术措施
基坑围护结构施工方案和技术措施
1.围护结构施工的内容：三轴水泥搅拌桩坑外止水帷幕施工；钻孔灌注围护桩、围护桩、支撑桩、工程桩施工；压顶梁、第一道水平支撑梁、围檩施工；第二、道水平支撑梁、围檩施工；底板传力带施工；第一、第二道换撑构件施工。
2．三轴水泥搅拌桩施工
（1）桩机配备：本工程拟安排一台SF636K型三轴水泥搅拌桩机进行水泥搅拌桩的施工。负责基坑止水帷幕的施工。
（2）施工顺序：三轴水泥搅拌桩待搅拌桩止水帷幕施工完7天后，方可进行围护桩的施工。搅拌桩的施工从西边往北向南进行施工，桩机沿基坑周边由西向南顺时针方向运行。
（3）施工工艺：
（4）三轴水泥搅拌桩施工程序示意图
三轴水泥搅拌桩施工顺序采用跳槽式双孔全套复搅式连接施工，示意如下图：
跳槽式双孔全套复搅式连接施工示意图
4、障碍物清理及路基加固
根据地质勘察报告分析及本场地工程桩施工实际情况显示，场地土质均比较均匀，基本无障碍物。
因连续施工对施工土体的均匀性要求较高，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理（包括灌注桩施工范围也必须清除干净，以免在后期灌注桩施工时遇到障碍物，而在开挖清除时容易损坏水泥土搅拌桩。）
因本场地地表较为软弱，对今后施工形成安全隐患。为此从搅拌桩边向外侧填筑一条厚40cm，宽15m的道路作为桩机行走道路。施工时再配备路基板，做到双重保险，以防桩机倾覆酿成安全事故。
5、测量放线
根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图，具体详见附图。按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，并请甲方及监理验收。
4.5开挖沟槽
根据基坑围护边线用0.4m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为800×1200㎜，并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以三轴水泥搅拌桩正常施工。
6、桩机就位
由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设路基板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现在障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并衣时纠正；桩机应平稳，平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩定位偏差应不小于10㎜，成桩后桩中心偏位不得超过30㎜，桩身垂直度偏差不得超过1/150。
7、水泥土配合比
根据三轴水泥搅拌桩的施工特点，水泥土配合比的技术要求如下：
（1）、设计合理的水灰比，使其确保水泥土强度。
（2）、水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时对环境的扰动影响。
（3）、根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为：水灰比为1.5；42.5级普通硅酸盐水泥掺量为20%。现场配备磅秤一台，控制水泥用量。
（4）、三轴水泥搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护，28天无侧限抗压强度不小于1.0Mpa。
8、制备水泥浆液及浆液注入
在施工现场搭建拌浆施工平台采用半自动搅拌机施工，在开机前按要求进行水泥浆液的配制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。
水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过10～12小时。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：0.5-1.0 Mpa，注浆流量：50-250L/min/每台。
注浆浆量计算以及注浆量通过计算来取得。注浆浆量计算：
水泥用量=桩体积×土体比重×水泥掺量
注浆量=水泥用量×（1+水灰比）÷水泥浆液比重
注：桩土体体积根据设计计算，土体比重通常取1.8×103kg/m3，水泥浆液比重通过取得，一般为1.8×103kg/m3。注浆量的控制决定成桩质量，即水泥用量。
9、钻进搅拌
三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉不大于1m/min，提升的速度不大于1.0～1.5m/min，在桩底部分重复搅拌注浆，停留1分钟左右，并做好原始记录,避免出现真空负压、孔壁塌方等现象。
10、清洗、移位
将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一要根桩的施工。
11、施工冷缝处理
施工过程中一旦出现冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10㎝。
12、报表记录
施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每个台班要求做一组70.7×70.7×70.7试块，试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位见证送检，28天龄期无侧限抗压强度要求不小于1.0Mpa。
篇3：围护结构施工技术方案和技术措施
围护结构施工技术方案和技术措施
1 Φ850和Φ750三轴强力水泥搅拌桩施工
1.1、场地平整
三轴搅拌桩施工前，必须先进行场地平整，清除施工场地内地上及地下障碍物，以及凿除搅拌区域内的路面层硬物，施工场地路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。
1.2、测量放线
根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行下道工序施工。
1.3、开挖沟槽
根据基坑围护内边控制线，采用1 m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证正常施工，并达到文明工地要求。
1.4、三轴搅拌桩孔位定位
三轴搅拌桩三轴中心间距为1300mm（Ф850mm/Ф750mm），根据这个尺寸在表面用红漆划线定位。
1.5、三轴强力搅拌桩施工
(1)根据施工工艺的要求，采用三轴深搅设备，根据工程的规模和工期的要求以及现场场地条件和临时用电等情况，合理确定设备的投入力量和机械的配套工具。
(2)施工顺序
三轴搅拌桩施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套孔（及2次搅拌），保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正是依靠重复套打来保证，以达到止水作用。
工程采用跳槽式双孔全套复搅式连接方式进行施工。
(3)桩机就位
A、由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。
B、桩机应平稳、平正，并用线锤对立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。
C、三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于5cm。
(4)搅拌速度及注浆控制
三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度和提升速度不大于1.0m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。
A、制备水泥浆液及浆液注入
在施工现场搭建拌浆池，拌浆池附近搭建2个水泥桶，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量20%，水灰比为1.5，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为0.3～0.5MPa,以浆液输送能力控制。
（5）报表记录
施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间情
况。及时填写当天施工的报表记录，次日送交监理。
（6）施工工艺流程
2三轴强力水泥搅拌土植入钢筋砼工字形围护桩施工
每幅Φ850水泥搅拌桩打设完成，根据设计施工图纸要求的间距紧跟压入400×800预制工型桩。
2.1、工型桩制作
工型桩是在管桩厂预先制作成型，达到强度要求后送至施工现场。具体制作方法如下：
（1）工艺流程：钢筋下料镦头，钢筋绑扎张拉，混凝土浇注成型，养护，放张拆模
（2）钢筋下料镦头；将预应力钢棒定长切断，两头镦头，箍筋切断弯曲成型。
（3）钢筋绑扎张拉：将预应力钢棒镦头放入模具夹具中，将箍筋绑扎牢固；用油压千斤顶进行张拉，张拉力控制为预应力钢棒抗拉强度标准值的30%。
（4）混凝土浇注成型：将张拉完毕的钢模吊至喂料区，浇注强度等级为C50的混凝土，振动抹平。
（5）养护：将浇注好混凝土的钢模吊入养护窑内，盖好窑盖，在30±5℃的温度环境下，静养2个小时；静养结束后，进入升温阶段，升温速度控制在20℃/小时，在两小时内将温度升至70±5℃；恒温养护阶段时间为3小时，恒温保持在70±5℃；恒温养护阶段结束后，进入降温阶段，此阶段降温速度为30℃/小时。降温阶段时间为1小时，工 型桩蒸汽养护过程共为8小时。
（6）放张拆模：在试验机上试压同条件养护试块，当达到35Mpa以上，将钢模吊出进行放张拆模。
2.2、施工步骤
（1）先打试桩，目的之一为掌握地下土层的实际状况，并和地质资料对照；取的最佳施工数据。之二为检验和磨合各班组及各工序间的配合及施工工艺。
（2）施工工艺流程
测量定位放线 →桩机就位 → 垂直压桩 → 送桩到位
（3）、施工技术和质量保证措施
A、测量定位放线
a、根据设计的桩位图，按施工顺序将桩逐一编号，依桩号对应的轴线，按尺寸要求施放桩位，并用毛竹桩或钢筋定好样桩标记，供桩机就位定位，桩位偏差允许在5cm之内。
b、放样前与现场工程监理核对经过有关权威单位书面认定的本工程精确坐标，用专用测量仪器将坐标参数引测至现场相对永久物体上，并测定场地标高。
B、桩机就位及竖直度控制
a、 将组装调试好的机械移到桩位上，随后起吊工型桩就位。
b、 为保证桩体竖直度，桩机定位是机台均在塔架侧面和后面悬挂重垂，垂线长度基本和塔架同长，在重垂线上方附近画一横线，用经纬仪控制，调整水平度，保证深搅钻杆竖直和塔架竖直后，在横线上划一长竖线，使其与重垂线重合，同时在竖线两侧3.0cm处各划一短竖线，桩机调平时，使重垂线在短竖线间摆动，并尽量使其与长竖线重合，植入桩时事先用重垂线将送桩头和桩位在一竖直线上，并时刻用支撑螺杆动态调节桩工型桩的垂直度，将其缓慢、垂直植入水泥搅拌桩体内。可确保深搅桩体和工型桩的偏差在1.0%H之内。
C、植入桩
根据设计图纸按工型桩间距、标高等设计要求，启动加压卷扬机将工形桩压入（送）到设计标高。
压桩过程应保持桩身垂直。应先按设计图纸参数进行水泥搅拌桩施工（松动土层形成止水帷幕同时为工型桩植入到设计深度创造条件，特别要注意工形桩位处的水泥搅拌桩施工有效长度必须到位，否则容易造成工型桩植入不到位影响围护质量）。然后进行预制工型桩植入施工。
D、搅拌桩与工型桩施工时序控制
为保证工型桩顺利施工，在深层搅拌桩施工后必须紧接着工型桩的植入施工，滞后时间不得超过一个小时。若遇间隔时间过长水泥土已经开始初凝，以致于工型桩不能植入的情况，则立即采取强力搅拌桩机配合空压机送高压空气重新成桩施工，从而保证水泥搅拌桩的止水
效果和工型桩围护施工。E、送桩及标高控制
使用合适的送桩管（采用静力加压或者振动加压一次送桩到位），确保能将工形桩送到设计标高。根据设计图纸采用水准仪控制桩顶标高，因桩是事先预制，故只要控制桩顶标高即可；桩顶标高偏差不得大于10cm。可在送桩管上用红漆画刻度线，以适当减少控制步骤，每隔一定数量后用水准仪做标高复核。
3土方开挖施工
3.1、本基坑围护工程应尽量和土方开挖协调配合。
（1）有工字型桩土方开挖要点如下：
首先放坡挖土至桩顶上约10～20cm处，用人工修土至桩顶，然后放坡面喷射混凝土面层，植入水泥搅拌锚管桩，再浇筑压顶梁。
（2）深基坑挖至支撑梁底，及时施工支撑梁，待支撑梁混凝土强度达到80%后在分层分段开挖。
3.2、土方开挖应严格按设计要求进行，以20米分段，2米分层分段开挖，放坡保持1：15，具体开挖方案和流程参见土方开挖施工方案章节。
4、钢网喷射砼施工
施工流程：测量放线→修坡→编钢筋网片→喷射混凝土
4.1、施工方法
（1）测量放线
根据以形成的测量控制网，结合设计基坑围护图，确定基坑开挖边线，用木桩和灰线测放开挖边线。
（2）修坡
按照设计要求修整基坑边坡，要求坡面平整、边线顺直，确保喷射砼质量。
（3）进行第一层砼喷射、厚度为30～40㎜。
（4）编制钢筋网
按照设计要求，编制Φ6.5@200钢筋网。将Φ6.5钢筋拉直，水平加强筋2Φ12的连接采用焊接，钢筋网纵横搭接长度均为300mm。
（5）喷射砼
在土方开挖、修坡、第一层砼喷射，钢筋网编焊完成后，进行混凝土喷射。喷射混凝土配合比为水泥：石子：砂=1：2：2（重量比）石子粒径5-10mm浆液水灰比0.45-0.50。喷射砼在没一段之间的施工搭接之前，将搭接处泥土等杂质清除，在喷射前用水湿润，确保喷射砼搭接良好，保证喷射砼质量，不发生渗漏水现象。
钢网喷射混凝土厚度70mm(平台处为100mm)绑扎钢筋网片后一次喷射完成，控制好保护层，以确保喷射厚度和施工质量。
5水泥搅拌锚管桩施工
凿去围护桩头，施工压顶梁处水泥搅拌锚管抗拔桩；
5.1、锚管制作
采用钢管φ48×3.5、φ48×3.0制作成锚管，深坑锚管桩直径为200，浅坑锚管桩直径为150，前端封闭，并焊上螺旋片，螺旋片是由20×4钢板特制加工而成，螺距（暂定25mm）应根据土层情况相应调整，锚管头长度约为0.50m。螺旋头后面200处钻有φ8注浆孔一个，再往后700钻φ8注浆孔一个，两注浆孔间焊接φ10短筋。锚管长度按设计长度严格制定，采用丝扣方式连接。
5.2、机械设备就位
机械设备就位，对准成桩位置，调准角度，调直锚管和机座，保证锚管桩按设计角度成桩。
5.3、水泥搅拌锚管桩施工、
采用机械搅浆机制浆，材料用普通32.5硅酸盐水泥，水灰比不得大于0.60，具体掺量根据实际施工情况决定。浆液必须均匀，浆液搅拌时间须大于10分钟，最长搅拌时间不得大于60分钟。制好的浆液用注浆泵输送至水泥搅拌锚管桩处，施工时，转速不得小于15r/min,锚杆钻进速度不得大于0.7米/min，在锚杆钻进的同时喷入水泥浆，使水泥浆与锚管结合成桩。
5.4、压筋
水泥搅拌锚管桩与工字型围护桩压顶梁连接采用焊接锚筋，锚入压顶内500mm，水泥搅拌锚管桩与工字型围护桩身采用统长Φ25钢筋，焊接卡筋应双面满焊，工字型围护桩面应清理干净桩身杂物及凿出浮泥。并施加一定预应力确保围囹筋与工字型围护桩表面紧密贴紧。
6压顶梁、围囹梁及支撑梁施工
压顶梁施工是根据围护桩施工进度，在钢网喷射混凝土分段施工完成后分段进行；压顶梁的施工并确保具有地下水位以下地面干燥的施工条件。压顶梁施工工序及施工要求如下：
6.1、按设计压顶梁标高要求凿桩头
开挖后将围护桩的上部浮浆、进入压顶梁的翼板的混凝土凿除，达到设计标高，桩筋锚入压顶梁（30d），长度不足者应补焊短筋。
6.2、浇筑或喷射C10砼垫层
先开挖修整基层土面，铺设碎石并浇筑或喷射C10素砼垫层，对压顶梁底部的垫层，要求基层土层坚硬，不得有沉降，应视土质状况增大碎石垫层厚度，以确保压顶梁的平直度。压顶梁下垫层面必须做好隔离层（隔离层可采用脱模油或者油毡），以保证挖土后垫层能自动脱离压顶梁。
6.3、支模并绑钢筋
按设计要求绑扎压顶梁钢筋骨架，注意钢筋接头的焊接与锚固，按受拉筋要求，采用钢侧模应注意侧模支撑，防止胀模。压顶梁、围囹梁及支撑梁内箍筋应封闭，并做135度弯钩，弯钩端头平直长度不小于10倍箍筋直径和75MM的较大值。
6.4、现浇筑砼
砼内应放早强剂，砼强度等级为C30，砼试块制作按3天、7天和14天强度各两组并作好原始资料记录，以备验收核查，同时作为拆模和提前开挖的依据。砼浇筑应连续不间断一次性完成，浇筑过程中应用振捣器对砼进行充分振捣，确保混凝土密实。
7、支撑桩施工
7.1、支撑桩下部采用600预制厚壁管桩，上部采用井字钢构架，钢构架钢为Q235钢，焊条为E43，缀角与角钢的焊接采用围焊，焊缝高度大于8MM，井型钢架角钢街头采用剖口溶透焊，接头错开600MM，钢构架顶部深入钢架混凝土水平支撑内》200MM，严格按图纸施工。
7.2、支撑梁采用静压或振动进入设计标高，压桩中采用送桩钢管穿过钢构柱直接作用在管桩顶部，支撑梁施工过程中严格控制桩位、垂直度和桩顶标高，桩位水平位移不得大于50mm，竖向垂直偏差不得大于0.5%，桩顶标高误差控制在100mm之内。
7.3、止水片位置设在底板或承台厚度的中间位置，止水片与角钢之间的焊接高度不小于5mm。
7.4、土方开挖和地下室施工中，会采取有效的措施避免机械设备对钢构柱的碰撞和拖拉。