高速公路路面工程施工方案
1、工程概况
本合同段路面工程分两大类：沥青砼路面和水泥砼路面。
沥青砼路面分为两种类型：分别是主线路面结构和匝道路面结构。其中：主线路面结构为4cm细粒式沥青砼面层+5cm中粒式沥青砼面层+6cm粗粒式沥青砼面层+20cm水泥稳定碎石基层+30cm水泥稳定碎石底基层，总厚度65cm；匝道路面结构为4cm细粒式沥青砼面层+5cm中粒式沥青砼面层+20cm水泥稳定碎石基层+30cm水泥稳定碎石底基层,总厚度59cm。（其中，桥上路面结构为4cm细粒式沥青砼+5cm中粒式沥青砼）
水泥砼路面有三种结构类型：隧道内（含停车带）路面结构为25cm厚水泥砼（重型）面层+16cm（平均厚度）C10砼整平层（或由仰拱代替）；车行横洞路面结构为18cm厚水泥砼（轻型）面层+10cm（平均厚度）C10砼；人行横洞路面结构为15cmC10砼；收费站路面结构为25cm水泥砼面层+16cm水泥稳定碎石基层+16cm水泥稳定碎石底基层。
2、总体安排
（1）沥青砼路面安排有经验的、专业的施工队伍负责施工，水泥稳定碎石混合料及沥青砼均采用厂拌法。为保证沥青砼的拌和质量、满足生产能力与生产进度相匹配和减少环境污染，拟采用固定强制间歇式拌和机（装有温度检测系统及保温的成品贮料仓和二次除尘装置）进行沥青砼生产。本着场地宽阔、水电方便、交通便利、环境干爽、远离村庄的原则，选择K124+600~K124+900段左侧弃碴场（需振动碾压）作为拌和站场地。
20**年2月15日前完成试验室的设置、材料的试验、备料、目标配合比设计及拌和站的安装工作；至3月1日完成拌和站全面调试和生产配合比设计工作；至4月1日完成生产配合比验证和调整工作。第三阶段为试拌试铺阶段，须由业主会同设计、监理、施工人员一起进行鉴别。
20**年3月1日开始路面底基层及基层施工，4月1日开始沥青砼面层施工，至8月31日沥青路面施工完成。
（2）水泥砼路面主要用于隧道及洞口接线部位，隧道进口段及出口段分别由隧道施工一、二队负责施工，由砼拌和站供料。
施工进度安排详见笔架山隧道施工方案部分。
3、施工工艺
A、水泥稳定碎石底基层、基层施工
（1）一般规定
1）设计厚度不超过250mm时，可作单层施工，严禁以薄层"粘贴"找平。
2）最低气温在5℃以上和非雨天时，才能进行施工。
（2）施工准备
1）准备下承层
下承层的表面须平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。底基层、基层施工前须对下承层进行严格检验，检验合格并经工程师签认后方可进行施工。
2）施工放样
在下承层上恢复中线，直线段每15~20m设桩，曲线段每10~15m设桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出该层边缘的设计高。
（3）拌和
水泥稳定碎石混合料采用集中厂拌法。
1）混合料拌和设备采用间歇式拌和机。拌和时水泥剂量比试验确定的剂量增加0.5%，以保证拌和均匀、配比准确。
2）拌和按经工程师批准的试验路段铺筑时所确定的含水量控制范围加水，且控制含水量略大于确定含水量的1%~2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量接近最佳值。
3）及时清除拌和机中不产生运动或得不到充分拌和的材料。
4）混合料在运输途中采用塑料蓬布进行覆盖，以防止水分蒸发。卸料时由专人指挥，卸料间距与摊铺宽度、厚度相匹配。混合料及时摊铺，及时碾压，自加水拌和至碾压终止时间控制在4小时以内。
（4）摊铺和压实
1）按试验段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料，摊铺前下承层表面洒水润湿。
2）采用推土机并辅以人工粗平，后用平地机精平，并人工配合铲除粗集料"窝、带"，补以新拌和的混合料。
3）采用试验路段确定的碾压机械和压实参数进行碾压，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时轮迹重叠1/2。
4）在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平时必须将高出部分刮除，并扫出路外；局部低洼处，留待下层施工处理。
（5）接缝和"调头"的处理
1）施工中合理安排，避免出现纵向接缝。
2）同日施工的两工作段衔接处采用搭接的方法；每天最后一段末端缝采用埋设方木的方法进行处理。具体步骤按《公路路面基层施工技术》（JTJ034-2000）有关规定办理。
（6）养生及检验
1）碾压完成后立即进行养生，时间不少于7天。在养生期内，气温降至5℃以下时，采取覆盖措施，以防冰冻。在养生期间，除洒水车外，其它车辆禁止通行；不能封闭时，须经工程师批准，并限速30km/h以下。
2）施工现场每天或每2000m3协同驻地监理工程师取样一次，试验结果报工程师审批后，方可进行下道工序施工。
B、透层、粘层、封层的施工
（1）施工方案
在开工之前，按照监理工程师批准的路段做好试铺路段，确定透层的标号与用量、喷洒方式、温度等。
1）在浇洒透层之前，对已完工的基层进行清扫，基层表面所有的松散材料、废屑和其他不适合的材料全部清除干净，若基层表面过分干燥，则在基层表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。
2）在浇洒粘层之前，沥青面层进行检查，表面应平整、粗糙、干燥、整洁。横坡也应符合要求。不符合上述要求时，及时予以处理，对尖锐突出物及凹坑予以打磨或修补。
3）施工前，对沥青洒布车、石屑撒布机的各项性能进行测试，以保证施工过程的顺畅。
4）下封层施工之前，要使透层沥青充分渗透，下承层顶面必须清扫干净。
5）施工前检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度及洒油量。
6）集料撒布机使用前检查其传动和液压调整系统，并进行撒布，确定撒布各种集料时应控制的下料间隙及行驶速度。
7）下封层施工要确保各工序衔接，并根据压路机数量、沥青洒布设备及集料撒布机能力确定每个作业段长度，确保当天施工的路段当天完成。
8）下封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时保持稳定的速度和喷洒量，沥青洒布车 在整个洒布宽度内应喷洒均匀。
9）下封层施工采用8~10T的轻型压路机进行碾压，以保证集料嵌挤紧密又不致使石料有较多压碎。
（2）施工方法
1）用扫帚和森林灭火鼓风机清扫基层表面，使之无尘土、杂物及松散颗粒。
2）做好试铺路段：在沥青路面下封层正式开工前必须做试铺路段。试铺路段要选在主线上，长度不小于300米。确定洒布车的行进速度，阀门开度和单位面积沥青用量等等。
3）所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如纵、横施工缝，排雨水的进出口等的侧面应刷沥青粘层。
4）油多处要予以清除，重新洒布，洒油车喷不到、漏喷部位，要用手喷装置补洒。
5）对于粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24小时洒布或涂刷。
6）乳化沥青透层洒布后，如不能立即铺筑沥青面层而需开放施工车辆通行时，紧接着用专用的石屑撒布车装载石屑，按用量2-3m3/1000 m2向乳化沥青表面均匀撒布石屑。前一幅石屑撒布应在与后一幅搭接的边缘留出约20厘米宽不撒布石屑，留待与下幅搭接。
7）石屑撒布后用6-8T钢筒式压路机静压1-2遍，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2km/h，压路机应行驶平衡并不得刹车或调头。
8）禁止车辆、行人上路，并设专人养护。
C、沥青砼面层施工
（1）施工准备
1）测量：由测量班对路面中心线及边线的位置和高程进行复测，沥青下面层铺筑需每5m设一对钢丝支座，钢丝为扭绕式，直径6mm，安装拉力要大于800N，要严格控制支架上钢丝顶点标高，以确保下面层的高程和平整度；基准线架设完毕，设专人复核无误后，方可允许摊铺，使用非接触式平衡梁施工，以控制其平整度。
2）交通疏导：
建立运输调度小组，设专人指挥运输车辆按规定的行车路线上路中行驶。禁止与施工无关车辆通过。对抛锚与交通阻塞，及时采取措施，以保证运输无阻，满足现场摊铺需要。
（2）拌和
1）沥青拌和采用一台意大利产间歇式沥青砼拌和机（220t/h）间歇式沥青砼拌和机，该机具有计算机控制的自动筛分、电子秤、自动喷沥青等功能。集料经过初步有级配后，进入烘干筒烘干脱水【加热温度在170~190℃】，重新筛分进入集料储料仓分别储存，再按配合比输进主拌缸，拌合均匀，然后，把拌合好的混合料（温度为150~165℃）输入热拌料储料仓。拌合场安装60t混合料储料仓一座，储料仓由双层钢板制作，内充惰性气体，仓内设置蛇形管导热油加热装置。
2）集料有由装载机送入拌合机的集料斗。矿粉装入矿粉储存罐内，采用电脑自动控制其加入量。
（3）运输
沥青混合料运输，使用15吨自卸汽车，车上有苫盖设施以保持油温与防雨，运输能力以使摊铺机连续作业为准。
（4）混合料摊铺
采用一台德国产（ABG423型 12米宽）的摊铺机摊铺。
（5）摊铺的管理技术
沥青混合料铺筑由沥青路面施工队完成，配备人员14人，分别为管理2人，摊铺2人，接缝与修整3人，碾压3人，清理与疏导4人。
铺筑按批准的沥青面层试验路段的施工工艺进行施工。其施工程序如下：
1）组织好运料自卸汽车连续进料。
2）检测合格的混合料。
3）摊铺机就位，在已验收合格的基层上，将熨平板置于地木垫上。木垫厚度为混合料压实厚度乘以松铺系数。最后由测量员用水平仪校正与设计一致。
4）预热熨平板使之与混合料温度一致后，调试非接触式平衡梁，以控制路面高程和厚度，确保路面的平整度。
5）专人指挥运料汽车徐徐倒车；当其后轮距摊铺机20-30cm时停车，让摊铺机推料车前进，按指令缓缓起斗卸料。
6）摊铺机熨平板进满混合料后，推动汽车慢慢前进开始摊铺。起步摊铺5-10m后，测量员立即检测铺好的混合料的厚度、高程和横坡度如全部达标就继续前进。否则，按设计要求边调机，边整修已摊铺的混合料，在20m内整修达标，再继续摊铺。
（6）碾压
严格按初压、复压和终压三阶段进行，派人设置好三阶段的标志，用三面不同颜色的标牌或旗子来指示三个阶段。设1人专门量测摊铺完的混合料温度，及时指挥压路机碾压，保证各阶段的碾压温度，防止低温碾压出现裂纹。同时，要把握住合理的碾压长度，既不要过长，也不能太短。压路机要合理组合，较低的均匀速度、碾压足够的压实遍数以及及时的检测修整。
1） 压路机组合台数
钢筒式压路机12-15T（台） 轮胎式压路机9-25T（台） 钢轮振动16T（台）
1 2 1
2）碾压速度
碾压要匀速行驶，其初压、复压及终压时分机种的行驶速度规定如下：
压路机类型 压路机碾压速度（km/h）
初 压 复 压 终 压
钢筒式压路机 1.5-2 2.5-3.5 2.5-3.5
轮胎压路机3.5-4.5 4-6
钢轮震动 静压1.5-2 振动4-5 静压2-3
3）碾压程序
① 初压：用双驱双振压路机（关闭振动装置）和双钢轮压路机碾压，主动轮朝向摊铺机，紧跟其后作业。从路面横坡低处向高处碾压，原幅去原幅回，错轮碾压每次重叠轮1/3，压路机停机或错轮应在低于60℃的路段上（路边插设红旗）。初压2遍在混合料不低于110℃（上面层135~155℃）以前完成。
② 复压：先用双驱双振压路机振动碾压2遍，可1/2错轮，接着用双钢轮压路机和胶轮压路机每次重叠1/3，各碾压2遍，混合料温度85~95℃完成复压，其程序同初压。
③ 终压：紧接在复压后进行。用双钢轮压路机碾压2遍，至清除表面轮迹。要在混合料不低于70℃前完成。
④ 碾压过程中不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。
⑤ 碾压不到之处，用手扶振动压路机振动碾压密实。
⑥在超高路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。
（7）横缝处理
各层接缝至少错开5m以上。当天摊铺混合料收工时用3m直尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清扫干净。接缝处摊铺沥青混合料时，熨平板放到已压实好的路面上，在路面和熨平板之间垫木板，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。预热熨平板，使其温度同混合料的温度一致，第一车混合料的温度以摊铺上限为好。
为了保证横向接缝处的平顺，
摊铺后即用三米直尺检查平整度，去高补低，之后用双驱轮双振（不振动）压路机沿路横向碾压，碾压时压路机的滚筒大部分在先已铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。（8）雨季施工措施
设专人与当地气象台联系和收听当天气象预报，及时通知施工现场，现场用报话机与拌合场互相通报。如遇雨，立即停止拌和与摊铺混合料，提前在外侧路肩上挖好临时排水沟，以缩短雨后停工时间。雨后及时清扫层上的泥土及杂物。雨水干后方可继续铺筑。未经压实且透雨的混合料要全部清除，更换新料。
（9）沥青砼路面施工应注意的几个方面：
1）采用非接触式平衡梁施工，可得到高精度的平整度。但每次作业前都要重新检查、校正，一定要修整到符合要求。
2）专人清扫各种型式的找平拖件运行轨道，不允许存在任何散料。
3）高差相差大的路段要提前进行修整，以防止沥青面层过厚，直接影响平整度。
4）摊铺机不能摊铺的部位（如道口渐变段、斜交桥头处），要配备好人工和机具等。
5）检查摊铺厚度的变化，实际摊铺5m后就要检查。搞清原因后，再旋转向控制器手柄，不要一次调得过多，过快，以免铺筑面产生突然的凹凸。如果有此情况则应检查纵向控制器是否感应度过高，频繁围绕零搜索小误差，使大臂液压缸产生了振动；检查液压缸内液压油流量是否不足，压力下降。另外电瓶的电力不足或混合料质量不好也会发生此情况。
D、水泥砼路面施工
该部分内容详见表VI-5、（五）水泥砼路面施工工艺框图及其工艺说明。
篇2：住宅小区环境配套路面工程施工方案
住宅小区环境配套路面工程施工方案
1片石底基层施工：
1.本工程片石基层设计为20cm厚，采用人工手摆铺筑的施工方法。
2.片石材料控制：应选用等级不低于设计要求的强度；
3.施工：
1)准备路基层：路基层的表面应平整，坚实；高程，宽度，横坡度，纵坡符合设计要求；没有松散材料和软弱点；
2)施工放样：恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出面层的边缘和松铺高程和设计高程；
3)手摆片石：按虚铺厚度(选压实厚度的1.2-1.3倍)手摆片石，要求大小均匀分布，纵横断面符合要求，厚度基本一致。
4)预压：片石手摆好后，用轻型压路机进行碾压，碾速控制在每分钟25-30米，轮迹重叠25-30cm，碾压至片石石料无松动为止。
4.质量保证措施：
1)按规范规定指标，对各种材料按进场批量规定进行质量检验，用合格材料选定最佳比例。
2)合格的路基表面过分干燥处，洒少量水湿润。
3)首先作试验段，待监理工程师批准后再继续施工。
4)施工工艺正常后根据情况在确保规范要求的强度下调整配比。
2卵石调平层施工：
1.用料要求：
1)天然卵石的级配和塑性指数必须符合要求；
2)天然卵石级配不符合要求时，必须筛出超尺寸的颗粒或掺加另一种卵石或砂，使其满足要求方可用于工程上；
3)如果天然卵石的塑性指数偏大时，可加少量的石灰降低其塑性指数后，使其满足要求方可用于工程上；
4)天然卵石的最大粒径应小于50mm；
5)天然卵石中的扁平，长条颗粒含量应不超过20%；
6)天然卵石的颗粒组成范围和塑性指数必须满足以下要求：
通过下列筛孔(mm)的质量百分率，%液限塑性
50401050.50.075%指数
10080-10040-10025-858-450-15<28<9
2.施工：
1)底基层检测：底基层的表面应平整，坚实；高程，宽度，横坡度，纵坡符合设计要求；没有松散材料和软弱点；
2)施工放样：恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出底基层的边缘和松铺高程和设计高程；
3)运输和摊铺集料：根据底基层的宽度和长度，设计厚度和集料的干容重计算干集料的数量；集料装车时应控制每车料的数量基本相等；
4)用摊铺机将集料均匀摊铺平整；检验松铺厚度是否符合设计要求；
5)拌合及整形：用平地机拌合；拌合过程中用洒水车洒足所需水分；拌合结束时，混合料的含水量应均匀，并较最大含水量大1%左右，没有出现细颗粒离析现象；用平地机将拌合均匀的混合料整平和初步整形；用轮胎式压路机在已初平的路段上快速碾压1遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机整平和整形；
6)撒砂：在局部颗粒较大处，撒砂；
7)找平：采取人工找平；
8)碾压：用振动式压路机进行碾压；碾压时应由边到中，由低到高；
9)横纵缝处理：
(1)横缝处理：两作业段衔接处应搭结拌合；第一段拌合后，留5-8米不进行碾压，第二段施工时，前段未碾压部分与第二段一起碾压；
(2)纵缝处理：避免出现纵缝。
3.质量保证措施：
1)按规范规定指标，对各种材料按进场批量规定进行质量检验，用合格材料选定最佳比例，用最佳配合比的材料以不同的用水量拌合击实求取最佳含水量下的最大干密度。
2)按规范的配合比集中搅拌后，汽车运至路面上待铺筑。
3)合格的路基表面过分干燥处，洒少量水湿润，再用摊铺机摊铺，确保压实密度。
4)摊铺后如气温高失水较多，可补充洒水，使含水量略低于最佳含水量
1-2％，用振动压路机碾压。
5)按规范规定的频率测定干密度，并取样作规定的抗压实验。
6)首先作试验段，待监理工程师批准后再继续施工。
7)施工工艺正常后根据试件强度在确保规范要求的强度下调整配合比。
3水泥碎石稳定基层施工方法：
1.施工准备工作：
1)选好砼拌合场地，接好水电，地材准备。
2)进行材料试验及砼配合比设计，根据技术设计要求与地材情况，做好砼各组成材料的试验，进行砼各组成材料配合比设计。
3)基层检查与整修：
包括基层的宽度、路拱与标高、表面平整度和压实度。
2.施工
1)卵石调平层检测：卵石调平层的表面应平整，坚实；高程，宽度，横坡度，纵坡符合设计要求；
2)施工放样：恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出基层的边缘和松铺高程和设计高程；
3)运输和摊铺混合料：根据基层的宽度和长度，设计厚度计算混合料的数量；混合料装车时应控制每车料的数量基本相等；用人工将混合料均匀摊铺平整；检验松铺厚度是否符合设计要求；
4)拌和时水泥用量严格控制在设计要求以内，施工前根据实际情况进行配合比设计和试配。
5)集料颗粒控制在设计范围内，避免大小颗粒分离。
6)混合料按虚铺厚度摊平并整理成规定的路拱横坡度。
7)及时进行集料的碾压，确保施工质量。
3.养护：采用洒水养护。
4.严格按TJT059-95(T0593-95)进行弯沉值实验。
4路肩施工：
严格按有关施工规范进行。
篇3：高速公路路面工程底基层施工方案(2)
高速公路路面工程底基层施工方案（2）
五、中上面层施工
沥青混凝土上面层设计为4cm改性沥青砼。
5.1施工工序
测量放样--清扫--撒粘层油--小位移浮动梁--沥青混合料拌和--运输--摊铺碾压--验收
5.2准备工作
5.2.1 下承层
下面层已经监理工程师验收合格，经检查无缺陷，应平整、洁净，如有缺陷进行修整、弥补，再经监理工程师验收合格。
5.2.2 机械
提前对所用机械设备进行检修，确保所用机械以良好状态投入施工，所用设备有：
沥青撒布车、装载机、推土机、拌和设备、自卸汽车、摊铺机、小位移浮动梁、洒水车、油灌车、双驱双振压路机、小型手扶振动压路机、振动夯。
5.2.3人 员
实行定岗定员制定出明确的岗位目标。
5.2.4 材料
a、乳化沥青：进行中上面层施工时要喷洒粘层乳化沥青。在喷洒前应检验各项技术指标。
b、沥青
沥青到场实验室进行针入度和延度、软化点的检验。
（b）沥青储存：在拌和站把不同来源、不同标号沥青分开存放不得混杂，并设有防水措施。
（c）沥青在储存、运输过程中采用良好的防水处理保证雨水不进入沥青罐中。
c、粗集料采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石。选用反击式破碎机生产的玄武岩碎石，质量确保满足规范要求。
d、细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的机制砂。细集料规格满足规范要。
e、填料
（a）沥青面层混合料中所用填料采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉，矿粉必须干燥、洁净，其质量符合表3的技术要求。
（b）矿粉储放在室内被雨淋湿的和已结块的矿粉不使用。回收的矿粉全部弃掉。
5.2.5 沥青混合料配合比试验
a、原材料准备
准备好符合要求的道路石油沥青、粗细集料、矿粉及稳定剂，计算出各种材料的用量比例，使混合料级配组成符合要求，初步选定各种材料的用量比例。
b、马歇尔试验
矿料级配按招标文件中的要求进行，其级配范围要符合要求；改性沥青的配合比设计应符合技术要求；改性沥青设计配合比检验应符合各项指标的要求。
c、绘制密度、稳定度、流值、空隙率、饱和度同沥青含量的关系图，综合选定满足各项指标要求的最佳沥青用量。
d、水稳定性检验
按选定的最佳沥青用量制作马歇尔试件，进行浸水马歇尔试验，检验是否符合规范要求，如水稳定性检验不合格，则需重新调整沥青用量及配比，直到符合要求为止。最后确定各种矿料、抗剥落剂、稳定剂的比例及沥青用量。
5.2.6铺筑试验段
准备400m的试验段，认真做好各项原始数据的记录、整理验证施工方案，不合适的地方修改，最后确定松铺系数、碾压遍数、碾压设备配备、碾压方法和运输车辆数量等数据用于指导以后的施工。
5.3施工
5.3.1测量放样
a、利用导线点恢复中桩、边桩，直线上每10m设一桩，曲线上每5m设一桩。
b、高程测量上采用两级测量制，即一组测量，一组复核，切实做到数字准确万无一失。
5.3.2下承层检查、清扫
a、下承层的质量检验。对下承层的外观与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷应按规定进行修复，并有监理组签署意见。
b、对下承层表面清扫，用水冲洗，和钢丝刷刷，对污染较厉害的应用人工凿除。
5.3.3安装小位移浮动梁
沥青中上面层采用在摊铺机上安装小位移浮动梁作为标高控制和找平基准的办法进行摊铺。
5.3.4沥青混合料拌和
a、沥青混合料用日本产间歇式拌和机拌制，拌和站设置的位置运输条件良好，有良好的排水设施，便于加强环境保护、消防和安全工作；拌和站配有发电机有可靠的电力供应。
b、拌和机能分口、分级上料、计量准确、拌和均匀、自动调控自动记录。
c、沥青采用导热油加热，混合料出厂温度控制在150－165℃，高于195℃或低于140℃给予废弃。
D、改性沥青混合料的出厂温度达到170℃～180℃，运到现场不低于160℃立即摊铺紧跟着进行碾压，碾压结束温度控制在150℃上。在初压和复压过程中，采用同类压路机列成梯队压实。
e、拌和站设置专门试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行试验、检验。
（a）正式拌和前先进行试拌，全面取样进行马歇尔稳定试验，检验矿料级配及沥青含量的合格性，如不符合要求进行调整。
（b）正式拌和后，每半天取一次试样进行试验，检验矿料级配、沥青含量，马歇尔稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度等。
（c）派专人检查沥青拌和料质量，对于生产出的沥青混合料温度每半小时抽查一次，必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度；并目测每车料质量，一旦发现花白料、焦料及离析现象就立即停止拌和，找出原因并予以处理，对不合格的沥青混合料坚决废弃。
（d）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽检结果进行校核。
（e）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
5.3.5沥青混合料运输
a、沥青混合料运输用15T以上自卸汽车，运输车的数量根据拌和站生产能力、实际运输车速、运距等情况综合考虑，合理配置自卸车。
b、运输车装料前必须清洗干净，车箱底板及周壁要涂一层隔离剂。
c、自卸车应前后移动装料，以免造成粗集料的离析现象，运输过程中应加盖蓬布，以保温和避免污染环境，随时检测沥青混合料的出厂温度和运至现场温度。
d、摊铺机前方有5辆运输车等候卸料，连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
e、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm，运料车侧面中部设专用检测孔，孔距车厢
底面约300mm。5.3.6沥青混合料摊铺
a、沥青混合料摊铺采用两台德国产ABG423摊铺机摊铺，按基准线行驶控制高程，并有足够的功率推动运料车前进，具有可加热的振动熨平板及振动夯等初步压实、熨平装置。摊铺前应先加热熨平板使其温度不少于100度。
b、上面层采用在摊铺机上安装小位移浮动梁作为控制标高和厚度的办法进行摊铺（和中面层一样的安装方法）。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应超过10m。
c、摊铺机摊铺过程中以一定的速度稳定匀速前进，不随意中途变速或停顿。拌和能力、运输能力同摊铺机摊铺能力密切配合，选定合适的摊铺速度，注意松铺厚度及路拱，中途少做变动，必要时细致加以调整，务求平顺，以求不影响平整度。机械摊铺过程中，不用人工反复修整，但当出现以下问题时：断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、表面明显不平整等，在施工技术人员专门指导下认真调整、局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。
d、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺；路表温度低于15℃时不进行上面层施工。
5.3.7沥青混合料碾压
a、沥青混合料的碾压采用配套的碾压机具：
双轮双振压路机3台
胶轮压路机2台
振动夯1台
b、碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。
初压：双轮双振压路机重振2～3遍，速度2～3km／h，温度不低于140℃。
复压：胶轮双振压路机碾压2～3遍，速度4～5km／h，温度不低于130℃。
终压：双轮双振压路机静压直至消除轮迹，速度2.5～5km／h，终压温度不低于120℃。
c、 碾压时压路机驱动轮面向摊铺机，由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压，相邻碾压带上面层重叠不低于200mm，沥青摊铺后应抓紧时间碾压，对操作手进行培训，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折返要呈阶梯形，不要在同一断面上。
d、 要对初压、复压、终压段落设置明显标志（插不同颜色的旗子），便于压路机司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
e、对于压路机压实不到的局部沥青路面，采用手扶式小型振动压路机等小型机具，将压路机不便压实的地方振捣密实。
f、上面层改性沥青混合料随拌随用，贮存期间降温不超过10℃，且结合料不得老化，滴漏及粗细料离析。装运混合料的自卸车的箱底板和侧板涂拌一层隔离剂，并排除游离余液。
5.3.8接缝处理
a、横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
b、沥青上面层横向施工缝应运离桥梁毛勒缝20m以外，不许设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。
5.3.9养生
a、中面层压实后12小时、上面层压实完成24小时后，方可开放交通。要在未开放的路段上设置路障，禁止车辆驶入。
b、随时检查施工机械是否有漏油现象，禁止非施工车辆上路，避免给沥青路面造成污染。
5.3.10验收沥青面层施工完毕后，立即对高程、厚度、横坡度、油石比、级配等技术指标，按招标文件等规范要求进行检测验收。
5、水泥砼路面的施工
砼由砼拌和站集中拌和，砼运输车运输至现场；模板采用槽钢，预留对拉螺丝孔；插入式振捣；振动梁刮平、人工用直尺找平；压纹机压纹。
按《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）和《水泥混凝土路面滑模施工规范》（JTJ/T037.1-2000）的要求进行施工。
六、土路肩及中央分隔带路缘石施工
6.1 土路肩
路肩填土在基层施工时同步培筑并压实。基层施工完后，培筑至施工图纸所示的高程并用小型压路机充分压实。
按图纸要求开挖，开挖完成后清扫干净，进行碎石垫层施工。
土路肩顶层按图纸要求进行砼处理
6.2 路缘石中央分隔带
路缘石在预制场统一预制，按照图纸要求进行施工，注意线形的衔接顺畅，接缝处砂浆饱满。
在底基层施工前按要求埋设横向排水管，并作好防护措施，防止路面车辆把排水管压坏，一般用一定标号的水泥砼浇注，并把中央分隔带处的关口包住，防止排水管堵塞。在开挖横向排水槽的同时，开挖集水井，按照设计图纸的要求与位置开挖。
纵向排水管按图纸要求开挖纵向排水沟底，按要求沟底要与路线纵坡一致，同时按要求铺设土工布和铺设纵向排水管，纵向排水管与横向排水管用积水槽衔接。纵向排水管铺设完成要及时填筑渗沟碎石，碎石要满足规范要求。
中央分隔带在基层施工完成后，立即按图纸要求所示开挖，开挖完成后，清扫干净，进行防渗土工布铺设、通信电缆管道的施工安装和回填中粗砂。
路缘石施工完成后，进行中央带素土回填工作并压实，达到规范要求。
附、底基层、基层施工技术要求
原材料石灰Ⅲ级以上，生石灰MgO+CaO≥70%，熟石灰MgO+CaO≥55%
粉煤灰SiO2+Al2O3+Fe2O3≥70%，烧失量≤20%，比表面积>2500cm3/g
土最大粒径<15cm，塑性指数为12-20
水泥初凝>3小时，终凝>6小时，强度根据水泥型号定
碎石压碎值≤30%，0.5mm以下应无塑性指数，若有<0.075mm含量≤7%
施工检测频率及技术要求底基层含水量每天使用前测2个样品
液、塑限使用过程中每2000m3测两个点
石灰剂量随时检测，≥设计值－1%
压实度每一作业段或2000m26次以上，≥95%
无侧限抗压强度每一作业段或2000m26个，≥0.6MPa
石灰MgO+
CaO含量每批次检验一次高程mm4点/200m，+5，－15
厚度mm1点/200m/车道，－10，单个值－25
宽度mm4个断面/200m，≥设计宽度，13.62m
横坡度%4个断面/200m，±0.3
平整度mm2处/200m，每处连续10尺，≤12
基层含水量随时检测
拌和均匀性随时检测
水泥剂量每2000m21次，≥6个样品，≥设计值－1%
压实度每一作业段或2000m26次以上，≥98%
无侧限抗压强度每一作业段或2000m29个，≥4.0MPa
水泥检测每批次检测一次
集料级配每2000m21次，在规范范围内
压碎值异常时检测
厚度mm1点/200m/车道，－8，单个值－15
宽度mm4个断面/200m，≥设计宽度
横坡度%4个断面/200m，±0.3
平整度mm2处/200m，每处连续10尺，≤8
高程mm4点/200m，+5，－10
具体要求见规范及监理的合理要求
附、沥青面层施工技术要求
原材料石灰岩粘附性IⅢ级以上，含泥量≤1%，压碎值≤28%，ρ＞2.5g/cm3
玄武岩粘附性IⅢ级以上，含泥量≤1%，压碎值≤28%，ρ＞2.5g/cm3
砂M*=3.0~3.8，含泥量≤3%，ρ＞2.5g/cm3
沥青满足重交通道路石油沥青技术要求
矿粉亲水系数＜1，，ρ＞2.5g/cm3，＜0.075含量≥75%
施工检测频率及技术要求
含泥量1次/2000m3
级配1次/2000m3
针片状1次/2000m3，≤15%
油石比%2次/天，±0.3
压实度1处/200m/车道，≥96%
马歇尔实验2组/天
沥青三大指标每批次检验一次
高程mm4点/200m，+10，－10
厚度mm1点/200m/车道，总厚度-8，上面层-4
宽度m4个断面/200m，≥设计宽度，11.75m
横坡度%4个断面/200m，±0.3
平整度mm中面层≤1.2，中面层≤1.0，上面层≤0.8
弯沉值≤设计值
压碎值异常时检测
具体要求见规范及监理的合理要求