地铁车站钢支撑施工

　　五号线方向车站长度较大、跨度较小，所以采用钢支撑方法加强围护，详见"某东路车站围护结构布置示意图"。采用钢管支撑系统，Φ600mm钢管，壁厚12mm，水平间距3.0m，竖向设3道，由于跨度较大，钢支撑中部设钢格构柱。

　　1)钢支撑设计

　　某东路站基坑围护结构竖向采用三层钢支撑体系，临时路面型钢纵横梁作为围护结构的第一道钢支撑，横梁纵向间距2m，在临时路面系统施工时直接顶撑于冠梁上，其它两道为钢管横支撑。纵向间距3m，在土方开挖至设计位置时及时安装。第二道钢管横撑设于路面下6.25m，第三道钢管横撑设于路面下12.25m，端部及车站现风道的连接处采用斜撑。钢管横撑规格φ600、δ=12mm。钢管横撑与围护桩之间加设I45号组合工字钢腰梁，施作时钢管横撑与临时立柱、钢管横撑连接，使支撑结构相成一整体。钢支撑布置见后附图1-8-3-1

　　2)钢支撑结构检算

　　选用φ600mm、δ=12mm钢管撑]

　　A=221.7cm2 Is=95841.5cm4

　　1.计算式长细比

　　r0= =20.79cm=0.21m

　　计算长度考虑纵向连系梁与中桩作用l0=6.75m

　　λ=l0/r0=6.75/0.21=32.1＜50

　　故长细比满足要求.

　　2.强度验算

　　由围护结构计算知最大钢支撑内力

　　N=1533KN

　　=1533/(221.7×10-4)=69147KN/ m2

　　[ 0]=215×103 KN/ m2

　　＜[ 0]

　　故强度满足要求。

　　3)钢支撑制作

　　钢支撑结构设计采用一个固定端、一个活动端及中间多节不同长度的钢管通过法兰盘；连接而成，每节长度4.5m，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面宽度变化及斜撑长度要求。钢管分节在工厂加工现场拼接。

　　4)钢支撑架设方法及工艺流程

　　钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，钢支撑架设极具时间性，钢支撑架设的时间、位置及预应力的大小直接关系到深基坑稳定，钢支撑架设必须满足设计要求，当土方竖向开挖至距中板1.5m位置后即架设第二层钢支撑，开挖到距底板1.5m位置后，架设第三层钢支撑，使围护结构提前接受支撑反力作用，减少围护结构的变形。钢支撑的架设应保证钢支撑与墙垂直并按设计要求对墙体施加预加力。顶紧后采用支托措施固定牢固，防止钢支撑因墙体变形和施工碰撞而脱落。

　　钢支撑加工完成后工厂预拼，监理检验验收合格。现场采用汔车运输至坑内拼装。在临时钢横梁、纵梁上设置链条葫芦起吊安装。

　　(1)钢支撑架设工艺流程见下图：

　　(2)钢支撑架设方法为：

　　①钢格构柱架设

　　在施工钻孔桩的同时，钻设钢格构柱桩孔。施设前用TC1610全站仪，通过导线点准确放设出施设位置。支撑中部设钢格构立柱，钢格构立柱采用2〔40c及钢板组合截面400×450mm，立柱基础采用Ф1000钻孔灌注桩，立柱间距9.0m，立柱间联结采用2I45工字钢纵向联系梁。立柱基础钻孔桩与基坑围护钻孔桩同时施工，钻孔桩施工工艺见8.2.1节，清孔后吊入钢格构柱，钢格构柱与基础钢筋笼焊接牢固，一起放入孔内，上端临时固定于孔口处，然后灌注桩基础砼。

　　②钢支架、腰梁安设

　　土层开挖至支撑架设设计位置后，凿出挖孔桩的预埋钢板，用Ф25锚栓及螺母把钢支架(角钢∠90×10) ，锚固或焊接钻孔桩上，腰梁采用2I45及钢板组合截面，事先加工好，待钢支架安装时用汽车吊吊在钢支架上。

　　③土方开挖到格构支撑工字钢底标高后，根据设计图纸在相应的标高位置焊接钢牛腿，在通过内部质检和监理工程师检查后，架设2I45工字钢。为便于钢牛腿的施作，需在每榀钢格构柱处挖一操作坑，坑底直径1.5m，深1.5m，如下图所示：

　　④基坑开挖过程中，随开挖随设置钢支撑，在开挖至每层钢支撑下方0.5m处时，安装钢围檩，并在其上架设2〔32a槽钢纵向联系梁，使Ф600钢管撑座于联系梁上。

　　安装时，用吊车将钢管支撑分节吊入基坑，再由坑内挖掘机配合吊至相应位置，现场组合拼装后，再由地面吊车或坑内挖掘机将支撑临时设置于联系梁上，钢支撑一端为固定端、另一端为活动端，钢支撑固定完成后，活动端采用两台液压千斤顶在活动端支撑两侧对称逐级预加力，预加压达到设计支撑轴力的0.85倍时，采用钢楔锁定支撑。端部固定见下图：

　　端部斜支撑与风道口交汇区的架设安装方法现标准相同，但先在围护桩预埋钢板上焊好端面与斜支撑轴线垂直的三角钢板撑座，并保证其强度可靠。详见"斜撑端部固定方法示意图"。

　　5) 确保钢支撑稳定的措施

　　(1) 在施设过程中，用两台T2经纬仪垂直交叉观察钢管桩施设情况，如出现倾斜，及时纠正。通过全站仪测量，在砼导梁上定出钢支撑撑点的准确位置，用吊车将φ600钢支撑分节吊入基坑，再由挖掘机配合吊至相应的位置，现场分段拼装后，依次放置在工字钢托梁上。在钢支撑活动端用两个千斤顶施加预顶力，达到设计顶力后，用钢楔锁定。

　　(2) 钢支撑端部设φ10钢筋吊环，通过钢丝绳或钢筋连系在围护桩上，以防附落，同时用于微调的钢楔也应点焊连接，防止附落。

　　(3) 采用人工开挖支撑附近土方，防止机械碰撞支撑。

　　(4) 技术措施

　　① 施设钢格构柱位置准确，中心位置误差控制在10mm以内，倾斜度小于5‰。

　　② 钢支撑在拼装时，轴线偏差≤2cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。φ600钢支撑定位准确，在砼导梁上定位误差小于5mm，施工误差小于10mm。

　　③ 钢牛腿、格构工字钢水平误差为±3mm。

　　④ φ600钢支撑不允许出现挠度和轴线偏移，钢管支撑架设时，在经纬仪监测下架设。

　　⑤ 钢牛腿与钢格构桩、钢牛腿与2I45工字钢之间的焊缝要饱满、连续，焊缝高度为8mm。

　　⑥ 加强对钢支撑轴力监测，根据支撑轴力监测情况，决定是否加强支撑。

　　6)钢支撑拆除

　　(1)为防止车站结构开裂，在对应板层结构混凝土达到设计强度后才能拆除钢支撑。

　　(2)钢支撑拆除时，用连条葫芦将钢支撑吊起，在活动端设250t千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完全钢楔，再吊下支撑。避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。钢支撑分节拆除后转运至指定位置。

　　(3

)在钢支撑拆除过程中，需对围护结构进行严密的监控量测，出现异常，及时处理。

篇2：第三道支撑(钢支撑)施工技术措施

　　第三道支撑（钢支撑）施工技术措施

　　1、土方开挖：将基坑内土方分层统一开挖至设计钢支撑底标高。

　　2、放线定位：测量员依据设计图纸用经纬仪放出钢支撑支撑的位置，要求误差＜2cm，并做好标记。

　　3、放样完毕后，测量员先将放样结果交项目技术负责验收，验收合格后，再报请建设方及监理验收，否则重新放样。

　　4、复检：建设方，监理检查验收放样结果，合格后在放样单上签字认可。

　　5、凿除立柱桩桩周的浮浆：立柱桩凿至设计设计标高且立柱支架露出，立柱表面要清除干净。

　　6、制作并安装牛腿和围檩:根据钢支撑的设计要求制作牛腿、围檩，围檩安装完毕后，用细石砼填充围檩与桩间的空隙。

　　7、安装钢管支撑：按设计图纸要求安装钢管支撑，并用千斤顶施加预应力锁紧。

篇3：基坑钢支撑施工方法

　　基坑钢支撑施工方法

　　1、支撑布置

　　本基坑采用钢管支撑或砼支撑系统，第一道钢筋砼支撑结构形式采用900×700mm(端头井900×800mm)，不平间距8m左右。钢支撑采用Ф609钢管，壁厚16mm，水平间距3m左右，竖向端头井段3道，标准段设4道。在基坑两侧围护地墙设钢围檩。钢围檩选用HW600×300×12×20双拼，为Q235b钢，在部分基坑阴角处设内角撑，采用焊接槽钢。

　　支撑的布置应避开预埋钢洞圈、结构诱导缝、施工缝、降水井点等，且隔段设置满足基坑开挖过程中小挖机的起吊空间，并考虑板预留孔等要求，因此在地下连续墙施工完成后，基坑开挖之前，对支撑的布置进行合理性分析和调整，以满足施工的需要和确保基坑的安全。

　　支撑选用和预拼装

　　1）钢支撑规格的选用必须按设计要求或按设计轴力及《建筑基坑工程设计规范》（JGJ120-99）要求来选用。

　　2）每根钢支撑的配置按总长度的不同配置用一端固定段和一端活络段或两端活络段，在两支撑点之间，中间段最多不宜超过3节。

　　图4-13 地下墙与钢围檩连接示意图

　　3）钢支撑配置时应考虑每根总长度（活络段缩进时）比围护结构净距小10~30cm。

　　4）钢支撑安装前应先在围护结构墙或围檩上安装[20槽钢支架@1500钢支撑托架用螺栓固定于地墙上或焊接在凿出的地墙主筋上），严防因围护变形或施工撞击支撑而产生脱落。

　　5）在每一层每小块的开挖中，当开挖出一道支撑的位置时，将钢围檩连接到地墙上。

　　6）地面上要求专人负责检查支撑及其配件，支撑在使用前应进行试拼装，以保证支撑有适当的长度和安装精度，对不符合技术规范要求的支撑配件一律弃用。

　　7）钢支撑应分层堆放整齐，高度一般不超过四层，底层钢支撑下面应安设垫木。见附图《**路站支撑平面布置图Ⅵ》、《**路站围护结构图Ⅶ》；

　　钢支撑吊装

　　1）直撑采用地面预拼，在条件允许的情况下，采用整体吊装就位的方法。各节钢管（中间节、调整节、端头节）连成整体后，便可由50t履带吊整体起吊安装，将钢支撑管吊放到位，搁在钢支撑托架钢板上，两段支撑管之间通过法兰盘以及螺栓连接，法兰盘螺栓应全数拧紧。现场拼装每两节支撑两头中心线的偏心度要控制在2cm以内，安装时注意偏心向下。

　　图4-14 支撑安装示意图

　　2）钢支撑吊装就位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住钢围檩，再将2台100吨液压千斤顶放入活络端顶压位置。为方便施工并保持顶力一致，用托架将2台千斤顶固定为一个整体，将其骑放在活络端上，

　　3）支撑安装完毕后，其端面与围护墙面与围檩侧面应平行，且应及时检查各节点的连接情况，经确认符合要求后方可施加预应力。

　　4）为防止支撑在施加预应力后由于和地墙（或围檩）不能均匀接触而导致偏心受压，事先用速凝细石混凝土将空隙填实。

　　5）钢支撑安装允许偏差如表。

　　表4-6 钢支撑安装允许偏差如表。

　　项目支撑中心标高及层顶面的标高差支撑两端的标高差支撑挠曲度主柱垂直度支撑与立柱的轴线偏差支撑水平轴线偏差

　　允许值±30mm≤20mm

　　≤1/600L≤1/1000L≤1/3000H±30mm≤30mm

　　注：L为支撑长度，H为基坑开挖深度。

　　2、施加预应力

　　1）所施加的支撑预应力大小由设计单位根据设计轴力予以确定，具体如下表所示：

　　表4-7 **路站支撑设计轴力值（kN）

　　部位第1道第2道第3道第4道换撑第5道

　　端头井（斜）支撑轴力N/m210.9846.1704.3733.5746.3526.1

　　预加力KN/m/510420440450260

　　部位第1道第2道第3道换撑第4道

　　标准段支撑轴力KN/m198.1724.4682.3415.4476.1

　　预加力KN/m/435410250240

　　2）预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中要经常校验，使之运行正常，确保量测预应力值的准确。施加预应力的设备应专人负责，且应定期维护（一般半年一次），如有异常应及时校验。

　　3）千斤顶接通油管后即可施加预应力。预应力值应为设计预应力值加上10%的预应力损失值。预应力应分级施加，第一次预加50%~80%，通过检查螺栓、螺帽，无异常情况后，施加第二次预应力到设计要求。每根支撑施加的预应力值要记录备案。

　　3）预应力施加到位后，在活络端中楔紧楔块，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。

　　4）在支撑受力后，严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致地下连续墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象的发生。

　　5）施加预应力后，要经常检查法兰盘螺栓的松动情况，及时拧紧，并再次检查其端板处空隙，若有则应用微膨胀高标号水泥砂浆或细石砼填实。

　　6）应特别注意第2道撑端部与地下墙的接触面情况。在基坑开挖深度较大后，接触面压力会减小，乃至出现围檩与地下墙脱开的现象，故采取及时复加预应力等措施，防止支撑因端部移动而脱落。每次加撑后均应由上向下再补加一次预顶力。

　　7）在下列情况需要复加预应力：

　　（1）在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。

　　（2）当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时复加预应力至设计值。

　　（3）墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。

　　（4）当采用被动区注浆控制挡墙位移时，应在注浆后1～2小时内在注浆范围复加预应力。

　　3、特殊部位处理

　　1）斜支撑

　　（1）考虑到斜撑与地下墙有夹角，所以在斜撑安装之前先把斜撑支座焊接在地下墙钢围檩上，使得支撑轴力与钢支托上的传力钢板相垂直，同时于钢围檩上焊烧支撑所用支撑钢肋，然后同安装直撑一样安装斜撑。

　　（2）由于斜撑部位不但受轴向力，且受剪力作用，因此在基坑开挖时，应从支撑钢围檩设置、基坑开挖次序、支撑钢肋的焊接三个方面采取措施，保证斜撑质量符合设计要求。端头井开挖，先开挖出外侧最长的支撑位置，并架设牢固，然后依次向内，挖出较短的支撑位置，依次架设。

　　（3）由合格电焊工焊接斜撑端头件，工程技术人员应协助施工，确保端面与支撑垂直。斜撑的焊接是斜

撑质量控制的关键，一般情况下，上口质量较易控制，下口由于焊工操作面小，容易马虎，施工中应派专门质量员对各道支撑的下口质量专项检验，不合格即返工。

　　（4）开挖中，加强对斜撑内力与变形的监测。

　　2）换撑

　　地下-2层侧墙施工结束后，将第三道钢支撑换到做好的侧墙上临时支护，施工车站中板，当主体结构封顶后将换撑拆除。

　　3）角撑施工

　　本工程角撑采用20厚钢板角撑，1000×1000双拼。钢支撑节点加工参考

　　《**路站护结构节点详图Ⅷ》

　　4钢支撑拆除

　　1）根据设计要求，在主体结构施工过程中，达到拆除条件并经监理确认后，按照以下顺序逐步拆除支撑。

　　端头井：结构底板达到设计强度后拆除第五道支撑，施工地下二层侧墙；

　　地下二层侧墙强度达到设计要求后，第四道钢支撑换撑，往下移动1.2米，拆除第三道钢支撑，施工结构中板；

　　结构中板强度达到设计要求后拆除第二道钢支撑，施工地下一层侧墙及结构顶板；

　　换撑待结构全部完成并达到设计强度后拆除第三道换撑。

　　标准段：结构底板混凝土强度达到达到设计强度要求后拆除第四道钢支撑，施工地下二层侧墙；

　　地下二层侧墙强度达到设计要求后，第三道钢支撑换撑，往下移动1.2米，施工结构中板；

　　结构中板强度达到设计要求后拆除第二道钢支撑，施工地下一层侧墙及结构顶板；

　　换撑待结构全部完成并达到设计强度后拆除第三道换撑。

　　2）支撑拆除时，首先用千斤顶松开活络头，再将支撑吊出基坑，所有拆除的支撑材料及时解体，装运出场。

　　3）换撑采用扒杆、倒链拆除，拆除前先用倒链临时固定，卸除顶铁后，用倒链将钢管落在平板车上移运，其余钢支撑采用履带吊拆除。

　　结构施工时，应在与换撑所对应的中板上设置预留孔；在与第二道支撑相对应的顶板中设置预埋吊环。换撑拆除时，利用预留孔或预埋吊环设置两个起吊点。用手拉葫芦将支撑吊紧，然后将钢垫箱切割断开与侧墙分离，再用手拉葫芦将支撑吊放至底板解体，最后由卷扬机拉至洞口，由50T吊车吊出并装车外运。

　　4）钢支撑拆除后应进行修理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。