场区工艺管道施工技术方案

　　1、场区钢制埋地管道安装

　　（1）、管道施工方案

　　a、场区钢制埋地管道原则上按先深后浅，沟上组对的方案施工。工序组织如下：

　　管沟测量→管沟挖土→管道就位→管口找园→清理组对→焊接→补口→下沟→（连头）→强度试压→连头→回填复土。

　　b、管底埋深小于1.5m，且管径较大的管道，也可采用沟内组对、焊接、和强度试压、补口，经监理工程师检查认可后回填复土的方案施工。

　　（2）、管沟土方开挖与支护

　　a、管底埋深1.5m以内的管道，管沟采用1：1放坡开挖，管底埋深大于1.5m的管道，管沟采用1：1.5放坡开挖。沟底宽度为管径D＋500mm，连头处局部放大至管径D＋1000mm。管沟挖土单面出土，就地堆放，堆放范围距沟上口边沿不小于沟深，场地无条件就地堆放时，装车外运弃土。

　　b、现场无条件放坡开挖施工的埋地管道。

　　沟深小于1m时，可采用1：0.5坡度开挖，余土外运。

　　沟深1m～1.5m时，采用ф150圆木排柱悬壁支护开挖，支护桩入土锚固深度不小于沟深2倍，中心间距500mm。

　　沟深2m左右时，（如爆气生物滤池D630*8反冲洗排水管，管底标高-3.08m，沟深近2m，）采用钢桩卡板支护结构，支护桩采用[20a糟钢，桩长不小于6m，中心间距500mm，卡板厚30mm。

　　c、管沟土方采用液压单斗挖土机挖至沟底以上200mm，剩余200mm土方人工清理平整，设计有坡度要求的管道同时找准坡度，沟底标高和坡度以水平仪按10m点距测量校准。

　　（3）、管道组对安装

　　a、场区埋地管道人工组对，沟上组对时，管道距沟边不得小于0.5m，且应在邻沟侧设支挡，防止管道滚落伤人。

　　b、管道组对前应逐根清理管内杂物和泥土，暂不连头和当日不能连接的管口应点焊临时盲板封堵。组装管口应逐口进行管端校园，管口圆度应小于或等于3‰Dw（Dw为管外径）；距管端20mm范围内不得有泥、油、水，且需呈金属光泽。

　　c、管道现场切割和坡口加工采用氧-乙炔焰，加工后需用手持电动砂轮磨掉氧化皮，使加工面呈金属光泽，坡口尺寸和表面质量达到规范要求。

　　d、管道组装不得强行对口，坡口角度、对口间隙、管口错边及处理、平直度等技术要求和组对质量按GB50235-97《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》规定。

　　（4）、试压

　　a、场区钢制管道强度试压检验需在具备以下条件后进行。

　　管道焊接完毕并经检验全格；管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块；己报经监理工程师认可。

　　b、管道作强度试压检验应沟后在沟内进行。两端有阀门截断的管道，连头后再作强度试压（气压试压铸铁或其它脆性材料的阀门、阀件不得联接，改用盲板封堵）。两端无阀门截断的管道，焊临时盲板堵头，强度试压后连头。

　　c、根据场区管道一般较短，工作压力多不超过0.6MPa且管经较大的特点，利用水压作强度试验充水和放水都较困难，根据GB50235-97《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》规定场区钢制管道工作压力低于0.6MPa宜采用气压作强度试验，试验压力取管道工作压力的1.15倍。工作压力大于0.6MPa的钢制管道和钢板纲塑料复合管道宜采用水压作强度试验，试验压力取管道工作压力的1.5倍。

　　d、气压强度试验按SY-97《油田集输管道施及验收规范》规定升压与检验程序进行。强度试压应缓慢升压，压力分别升至试验压力的30%和60%时，各稳压30min，管道无变形、渗漏，断裂，升至试验压力，稳压2h，压降不大于按下式计算值为合格。

　　Ts:稳压开始时管内气体的热力学温度（k）；

　　Tz: 稳压终了时管内气体的热力学温度（k）；

　　Ps: 稳压开始时管内气体的绝对压力（MPa）；

　　Pz: 稳压终了时管内气体的绝对压力（MPa）；

　　Ps1,Pz2:稳压开始及终了时的压力表读数（MPa）；

　　Ps2,Pz1: 稳压开始及终了时的当地大气压（MPa）；

　　e、强度水压试验使用现工地施工用水（油田生活用水），对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，应核对当日按油田水厂化验数据，水中氯离子含量不超过25ppm方可使用。水压强度试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

　　f、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

　　g、对于短管段、和连头焊道等不便试压的管道，经现场商得监理工程师同意后可不进行试压，采用氩弧焊打底保证焊接质量，超声波探伤检验作为焊接内在质量检验的补充。超声波探伤检验委托具备规定资格，且经监理工程师认可的专业机构进行。

　　h、管径DN≧300mm的管道，试压采用椭园封头或蝶形封头，封头按试压压力要求采购。管径DN小于300mm的管道采用十字加筋板平板封头。

　　i、管道试压时试压区域应设警示标志，无关人员不能进入试压工作区。

　　j、试压完毕后，需先泄压，待管道内压力降为零后方可拆除试压装置。

　　2、钢板网塑料复合管道安装

　　（1）、场区埋地钢板网塑料复合管道原则应采用沟上组对、连接和试压，经监理工程师检查认可后下沟连头的方案施工。

　　（2）、钢板网塑料复合管连接采用电热熔连接，与其它材质管道、设备连接时采用法兰连接，埋地管道采用法兰连接时，应安装在便于检修的位置。焊接前应对接头部位进行检查，如有裂纹或碰伤、划伤应先行补焊。电热熔焊接应采用产品说明书规定的专用焊接设备，焊接技术参数应符合产品说明书规定的焊接工艺要求，同一焊口不得隔夜焊接。

　　（3）、钢板网塑料复合管道拉运、吊装，为避免产生过大扰度和变形，一律采用两吊点起吊，吊点位置距管端0.21×管长。用法兰连接的管道不得整体吊装。布管时不得在地上托拽，以防损伤。

　　（4）、端部为承插口的电熔管件连接应符合下列规定：电熔承插连接管件的连接端应切割垂直，并标出插入深度，用刮刀刮除氧化表皮0.1-0.2mm，刮屑用棉布擦净。

　　（5）、电熔承插连接前，校直对应的连接件，校对所使用的电熔类型及电阻值，选定焊接工艺参数。

　　（6）、焊接时将焊机输出端插入电熔接头插孔，使之保持良好接触，通电加热的电压和加热时间应

符合焊接工艺参数的规定，并做好记录。焊接过程中监测电流状况，在焊接进行到30s时，若电流上升超过2A时，采取恒流焊接，电流大小同电流上升前值，直至原定的焊接时间终止。

　　（7）、电熔焊接时注意观察电熔接头观察孔的变化，有无异常声音，接头变形及表面变化是否正常，如发现冒烟应立即停机，分析原因并采取纠正措施，同时在记录中备案。

　　（8）、电熔连接采用自然冷却方式冷却，冷却期间严禁移动、振动连接件或在连接件上施加任何外力。

　　3、下沟和复土回填

　　（1）、管道采用吊车下沟，吊装索具应使用专用吊具，禁止用钢丝绳捆扎，补口和补伤部位不能作为吊点。管道下沟应平稳，多台吊车同时起吊时，各吊点协调一致，吊起高度不应大于1m，钢制管道吊点间距按下表控制，钢板网塑料复合管道吊点间距按管道产品制造厂提供数据控制。

　　管径mm720630529426377325273219159

　　间距m≤23≤21≤19≤17≤16≤15≤13≤11≤9

　　（2）、管沟采用粉质粘土回填。管顶以下填土应对称同步回填，自管顶上300mm至沟底填土不得含砖、石块，土方采用人工木夯分层夯实，超过管顶300mm以后可采用小型机械分层夯实，每层虚铺厚度不大于300mm，压实相对密实度≥95%。

　　（3）、场区管道下沟前应对管沟中心坐标、沟底标高和坡度（设计有坡度要求时）进行检查，下沟后对管道坐标、标高和坡度进行复测并作记录，坐标、标高、坡度应符合设计要求。

　　4、管道穿水池套管安装

　　（1）、管道穿水池套管密封接设计要求结构施工。套管密封施工前应清理套管内壁的泥土、油污和浮锈，先打入中间一层油麻，（厚度约3cm），然后分层逐次打实灰口，每层厚度不大于4cm，内、外同时对称施工。打口用的水泥含水量不宜过高，直观检查以手抓成团，落地散开即可。灰口打完后，用湿麻绳缠绕对灰口进行养护。

　　（2）、网格絮凝沉淀池的网格排泥管应在底板混凝土施工时和穿墙套管同时埋入，具体作法见5.5。

　　5、阀组及大直径流量计安装

　　（1）、场区管道阀门和大直径流量计安装设计多安装在现浇钢筋混凝土阀池内，阀池内部空间小，同时应考虑阀组安装与管道穿池壁套管密封施工相协调，场区阀组及大直径流量计按以下程序进行安装。

　　a、阀组和流量计所有管道、连接法兰和管道配件全部进行预制。

　　b、阀组和流量计阀组在阀池内组装和找正固定，设计池内有固定支墩的固定于支墩上，设计池内没有固定支墩或固定支墩不能保证出池壁管道可靠固定时，设临时支架固定。阀组和流量计阀组在阀池内组装和找正时优先保证出池壁管道与穿墙套管同心度。

　　c、阀组和流量计阀组在阀池内组装和找正固定后再作穿墙套管密封，管沟回填覆土后拆除不需要的临时支架。

　　（2）、阀门安装

　　阀门按介质流向安装。安装时应按设计图纸要求校对型号、规格、材质等，并经压力试验合格。闸阀和球阀应在关闭状态下安装，蝶阀在全开状态下安装；阀门手轮依据现场情况装于易操作的方向位置；阀门紧固时应对角紧固，分布拧紧，严禁一次紧固到位，拧紧后螺栓受力均匀，松紧一致，法兰与阀门的缝隙均匀一致。

篇2：锅炉管道安装施工方案

　　锅炉管道安装施工方案

　　1、工程概况

　　本工程管道系统较多，纵横交错，最大管径超过1米，最小管径Ф5。为保证安装工程的顺利进行，特编制管道安装施工方案。

　　2 工程施工依据

　　2.1《电力建设施工及验收技术规范》

　　锅炉机组篇DL/T5047-95

　　管道篇DL5031-94

　　焊接篇DL5007-92

　　汽机篇DL5011-92

　　化学篇DLJ58-81

　　2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。

　　2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。

　　2.4施工图总说明及产品使用说明书。

　　3安装技术要求

　　3.1无缝钢管及焊接钢管采用焊接，镀锌钢管采用丝扣连接，玻璃钢聚氯乙稀复合管采用粘接。

　　3.2主蒸汽管道材料为15CrMo，焊接材料：氩弧焊丝H13 CrMo直流正接，15CrMo与20＃钢连接时，氩弧焊丝采用H08Mn2SiA直流正接，手工电弧焊焊条为R307直流反接。焊前焊件需预热160-200℃，焊后须675-705℃回火处理。热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于60mm，并做好保温工作。

　　3.3蒸汽管道应考虑疏水，坡度为i=0.002坡向与汽流方向一致。

　　3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管径详见全厂疏放水管道安装图。

　　3.5衬胶管道根据衬胶厂制定的管道管段长度不大于2.5米，进行预安装，法兰衬胶翻边厚度为5mm。采用法兰连接。

　　3.6禁止在已安装好的衬胶管上动用电火焊或钻孔。

　　3.7钢板卷管两管对接纵向缝应错开，间距不小于100mm，支管外壁距焊缝不小于50mm。

　　3.8钢管现场煨弯其质量要求。

　　3.8.1不得有裂纹。

　　3.8.2不得存在过烧、分层等缺陷。

　　3.8.3不宜有皱纹。

　　3.8.4椭圆度不得大于7%

　　3.9三通制作及加固形式应符合图纸要求，加固用料采用与三通本体相同牌号的钢材。

　　3.10管道焊接前应将管口上的油漆、铁锈、毛刺等物清理干净。

　　3.11管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm。

　　3.12管道与设备连接时不得用强力对口。

　　3.13管道设计温度高于100℃时连接用的螺栓、螺母应涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉。

　　3.14支吊架安装形式、位置严格按图施工，不可任意变动，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，有热位置的管道支吊架，其吊支点应设在位　移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

　　3.15弹簧支吊架的弹簧高度应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

　　3.16管径小于DN25的管道支吊架其间距不得大于3m。

　　3.17管道水压试验，除图纸注明外，其余按设计压力的1.25倍进行。埋地钢管试验压力不小于0.4Mpa。

　　3.18管道系统水压试验，其在试验压力下保持10mm，然后降至工作压力，进行全面检查，无泄漏，无降压，目测无变形为合格。

　　3.19管道水冲洗应将系统内的流量孔板或喷嘴、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，做好记录，妥善保管。清洗结束后复装。

　　3.20水冲洗应以系统内所装水泵供水，冲洗作业应连接进行，出口处水色和透明度与入口处目测一致为合格。

　　3.21汽机本体油管路应进行酸洗，采用浸泡法配方。

　　酸洗液　　12%盐酸＋1%乌洛托品，常温　　120分钟

　　中和液　　1%工业氨水　　　　　　常温　　　5分钟

　　钝化液　　14%亚硝酸钠　　　　　常温　　　15分钟

　　3.22管道焊口射线探伤要求

　　管道名称拍片比例接头类别质量级别

　　主蒸汽管道50%III

　　高加抽气管道5%IIII

　　可调整抽汽管道5%IIII

　　主给水管道5%IIII

　　高压给水管道5%IIII

　　其余管道1%IIIIII

　　4管道主要设计参数

　　1主蒸汽管道P＝3.82Mpa　　t=450℃

　　2高加抽气管道P＝1.0Mpa　　t=300℃

　　3低加抽气管道P＝0.1Mpa　　t=80℃

　　4可调整抽气及供热管道P＝0.49Mpa　　t=250℃

　　5主给水管道P＝6.0Mpa　　t=150℃

　　6高低压给水管道　　高压段　P＝0Mpa　　t=150℃ 　　　　　　　　　低压段　P＝0.4Mpa　　t=80℃

　　7主凝结水管道P＝0.7Mpa　　t=60℃

　　8空气管道P＝0.1Mpa　　t=60℃

　　9循环水及工业水管道P＝0.4Mpa

　　10除盐水管道P＝0.5Mpa

　　5、汽水管的安装

　　5.1加工预制：

　　(1) 主蒸汽管道的技术参数、管材20G，管径Φ159×7，压力3.82Mpa，温度450℃，水试5.73Mpa。

　　（2）把主蒸汽管道分为若干管段，在预制区进行加工组合预制。

　　（3）配制锯（车）床，电动坡口机等加工机具，进行管材切割，坡口加工时，对使用的热压弯头管件，若壁厚与管材壁厚不等厚时，采用机械方法加工坡口，以使壁厚圆滑过渡至薄壁相同壁厚。

　　（4）管口的焊接，采用氩弧焊，以使管口内壁表面无焊渣凹凸，焊缝成型好，焊口经无损探伤检测合格及热处理后，作好编号标记，清理管段，管口封闭等防护保管等工作。

　　（5）选取管壁厚度最大负公差的管子作监察管段，蠕账监察管段每组长1m，共2组，在安装前，从该管子的两端割取长度为300-500mm的

一段，连同监察的备用管，作好标记移交热电厂。

　　5.2安装：

　　（1）先进行支吊架根部生根结构预埋件的清理，进行弹簧吊架型钢结构焊接，吊架的位置几何尺寸，必须符合设计图纸的规定。

　　（2）管段吊运就位时，进行吊架的组装，固定管段。由管系热胀而引起的热位移，其支吊点的偏移方向和几何尺寸，按设计要求正确装设。

　　（3）当焊口热处理检测合格，将各吊架中的弹簧压缩锁定，作临时固定，成为临时的刚性吊架，吸收过载，以保护弹簧等构件不致因过载而损伤。

　　（4）蠕变监察管段，蠕变测量截面上装设的蠕变测点，采用管道外表面圆周长等分的方法，确定蠕变测点中心位置，并使测点座对中，同一截面的各对测点，处于管道轴线相垂直的同一截面上，蠕变测点座在管道安装前焊好，焊后进行热处理，测点头与测点座的焊接，在蒸汽口冲管前完成。

　　（5）主蒸汽疏放水支管的安装，与主蒸汽管安装工艺质量相一致，并使疏放水排放畅通为原则。

　　（6）在管道荷重作用下，各支吊架弹簧将产生不均匀受力状况，加以管系荷载受力平衡调整。

　　6、润滑油管道安装

　　6.1 施工程序：

　　测绘下料→管段清理→坡口加工→组对焊接→焊口检查→预安装→拆除→酸洗钝化→管口封闭→安装→试验→油循环冲洗→防腐油漆

　　6.2 预制：

　　（1） 由于润滑油管道无设计施工布置图，根据制造厂的系统图，以及供应的管材管件的情况，结合现场实际，以合理优化利于运行的原则进行。

　　（2） 以氩弧焊打底，电焊盖面的氩电联焊的方式进行管口的焊接，以使焊口内表面平整无渣无凸瘤。

　　（3） 预制管段有利油流畅通，为酸洗而需增加的法兰，视具体位置而确定。

　　（4） 预安装无误后，作好连接标记，拆除进行管段的酸洗。

　　6.3 化学清洗：

　　（1） 化学清洗以水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗的步骤进行。

　　（2） 采用静泡酸洗方式，配制敞口酸槽、钝化槽。

　　（3） 酸洗槽→工业盐酸、钝化液→亚硝酸钠，其溶液的浓度百分比数值，视脏物程度而确定。

　　（4）经酸洗钝化后的管段，用干燥无油缩空气吹净管内的水份杂物等，然后包扎封闭管口。

　　（5）经酸洗干净的管，不应重新进行钻孔切割等，否则需再次进行清洗。

　　6.4 安装：

　　（1）油管安装，其坡度坡向，有利于油循环输送畅通为原则。

　　（2）油管外壁与蒸气管的外壁，应不少于是150mm的间距。

　　（3）法兰伐门连接，使用的耐油石棉橡胶板，清洗无痕，连接均匀，紧密而牢固。

　　（4）与汽轮机轴承油进出口及油泵的连接，在自然状态下对接，无偏斜。

　　（5）管子和伐门的荷重，由支吊架承受，不应作用在设备或油管的接口。

　　6.5 油循环冲洗：

　　油循环冲洗工作，以钳工为主，管工配合进行。

　　7厂区内埋地管道安装

　　7.1 施工程序：

　　7.2 施工工艺

　　7.2.1 管沟开挖

　　（1）由于厂区管道系统多，除按本水工专业，还应与外工艺，其他管线密切配合，根据现场的实际，予以合理相应的调理；并以先深后浅，给水管让排水管，小管让大管的原则，统筹兼顾的进行。

　　（2）由设计图给定的坐标数据，先确定管线走向的中心桩位置，定出中心桩坐标，两点直线相连，给出了管线的走向位置。

　　（3）管沟放坡按土质而宜，弃土堆放于管沟一侧，距沟也不少于0.8mm，且堆土高度不超过去时1.5mm，并不妨碍施工操作。

　　（4）沟低宽度视管经而定，并有调整管段，方便操作的间隙宽度。

　　（5）穿越马路地，事先经厂方主管部门的安排同意后，方可开挖，及时下管，以不影响路面通行。

　　7.2.2防腐

　　（1）埋地钢管的防腐结构，经除锈后采用特种防锈防腐漆，采用普通级，三油二布。

　　（2）防腐在施工区临近点进行，配置活动转胎及相应设施。

　　（3）使用手持电动园盘刷除锈机，辅以砂皮纸铲刀等人工除锈，至钢管表面显露金属光泽。

　　（4）将钢管放置于转胎上，转动进行防腐操作。

　　7.2.3安装

　　（1）以活动式超重吊架进行吊装，钢丝绳吊索应加护套，或以软性材料隔开，以保护防腐层免受损伤。

　　（2）吊装过程中，首先察看原铺设的管道内，有否杂物，进行认真的清理，确认无任何杂物时，再对口连接。

　　（3）吊装下管前，检查防腐层的质量，有否有损伤，当确认完好无损时，方可下管。

　　（4）安装中断，应随即封闭敞开的管口。

　　（5）管道转角处，近前方水流方向，应做后背支墩，并在水压试验前完成，以免水流冲击，引起管段变形或移位。

　　（6）进行管道两侧及管顶以上部分区填土，留出水压试验需检查的接口，进行水压试验。

　　8冲管

　　8.1 准备

　　（1）主蒸气管经水压试验合格，排除积水，进行冲管吹洗。

　　（2）安装与主蒸气管口以相同的冲管用临时排气管，引接至室外，朝上倾斜排向空中。

　　（3）将临时排气管，用支架固定，以能承受冲管时蒸气气流反推动。

　　（4）用红白标志带围出冲管区域，配备通讯器材布置照明设施。

　　（5）准备好检验用的铝制冲管靶板。

　　（6）检查全系统支吊架的牢固程度，予以适当加固。

　　（7）参加冲管人员明确职责分工，作好交底。

　　（8）进气控制阀的操作，由专人负责，并受冲管指挥的指令。

　　8.2 过程

　　（1）暖管：缓慢地开启进气阀，同时开启所有的疏水阀门，当疏水阀处出现蒸汽时，调至微开状态，当冲管的排放口出现排放出蒸汽，稳定一定的时间。

　　（2）恒温：恒温的目的是使管道得到充分伸缩舒展，同时能反映出热膨胀位移等受力状况。

　　（3）吹扫：恒温阶段无异常现象，即可缓慢增大汽量，升压冲管。

　　（4）次数：再降温→暖管→恒温→升压冲管的步骤进行，温差大，冲管质量好，其冲管的次数，视冲管的气流清洁程度而确定。

　　8.3 检验：

　　（1）冲管的后期，在排气口设置靶板作检查。

　　（2）连续二次更换靶板，板上冲击斑的颗粒度不大

于0.8mm，且不多于8点为合格。

　　8.4 完善：

　　（1）冲管结束，打开疏放水伐门，泄压排气。

　　（2）拆除排气管，安装汽轮机进口连接管，进行人工清理，完善系统。

篇3：锅炉设备和管道保温安装施工方法

　　锅炉设备和管道保温安装施工方法

　　1 作业程序

　　施工准备→固定件和支撑件的安装→保温层安装→保护层安装→工程验收

　　2 施工前准备

　　准备工作包括保温材料外观检验、质量文件校核、保温材料复检，保温设备和管道表面清理及干燥，设计有要求防腐的进行防腐，临时防护设施的设置。

　　3 主要施工节点工作安排

　　(1)锅炉水压前，受热面上的保温钉、保温支撑件必须焊接完毕。

　　(2) 水压后、风压前，完成炉本体管道及四大管道保温、附属设备保温、炉本体的耐火材料浇注，其中重点项目为炉顶密封。

　　(3) 风压前，应完成电除尘器、烟风道的保温钩钉、保温支撑件的焊接。

　　(4) 汽水管道保温在水压或上水试验后进行。

　　(5) 汽轮机汽缸保温在油循环后进行。

　　(6) 点火吹管前，所有保温项目均应完成，吹管临时管道做好临时保温。

　　4 保温钩钉、支撑架安装

　　(1) 首先根据设计要求对设备和管道壁面进行划线标注，然后将钩钉垂直点焊于设备管道上，逐件自上而下进行施工，对于不允许施焊的设备和管道，可采用抱箍式结构，用螺栓、螺母固定，再在抱箍上焊接钩钉。钩钉长度按实际要求选取，无设计时为保温厚度加60mm。具体形式见下图所示

　　(2) 支撑托架不能装在焊缝或附件的位置上，托架的环面安装保持水平，偏差不大于10mm。对于不允许施焊的设备和管道，采用抱箍式结构，用螺栓、螺母固定。支撑件的形式见下图

　　(3) 在水压前、风压前必须焊接完毕。

　　5 保温施工工艺

　　保温工作必须在安装完毕验收合格后进行，坚持先上后下，先里后外，先管道后阀门、法兰的三先三后原则。

　　保温层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。

　　保温材料用镀锌铁线进行绑扎，绑扎间距不应大于300mm，且每块保温材料上的捆扎件不得少于两道。

　　软质毡垫的保温层厚度和密度应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重，安装后的棉必须平整，接缝必须严密。

　　双层或多层的绝热层的绝热制品应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。

　　当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管先加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中低压管道上的短半径弯头部位的绝热层，可采用软质垫绑扎敷设。

　　封头保温层的施工应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。

　　保温层单层的保温厚度不应超过60mm，如超过60mm，建议分层施工。各保温结构见下图

　　6 外护板安装

　　外护板安装位置、尺寸符合设计要求，热膨胀位移足够，无错焊、漏焊。开穿管孔位置、尺寸合适，预留管子膨胀位移量足够。

　　施工中管线直段部分要横平竖直，误差不得超过5mm并把搭接口部位放到暗处，以美观平整为宜。

　　在安装过程中，外护板的搭接处要严密无缝，钉距要均匀成线，钉距要求(150mm～200mm)。

　　有障碍处，应把剪切口放在暗处，如果在实际施工过程中，不能把剪口留在暗处的，应用加短节的方法。

　　两根或两根以上成排管道时，外护铁皮安装线与线应对齐，以确保美观。

　　所有管线的外护板在实际安装过程中每3m～5m必须留一处膨胀节，膨胀部位搭接应在100mm以上。

　　竖直管道的外护板应固定在托架上，防止外护板脱落。

　　弯头安装要求线与线之间要相接吻合，严密无缝无松动现象，对口整齐，铆接牢固，均匀美观。

　　弯头外护板的角度应与管道的实际角度相符，误差不大于3°，不得有勾头或扬头的现象。

　　管径在400mm以上的弯头外保护层内部必须加加固条。

　　罐体封头应扣槽均匀，搭接一致，无缝隙。

　　波形板必须留有足够膨胀缝。

　　外护板安装在其它工序完工后进行，避免二次污染。

　　7 耐火砼施工

　　设备表面清理 → 材料检验及准备 → 支模 → 耐火层的支模 → 耐火砼拌制 → 浇砼 → 耐火混凝土养护 → 拆模

　　8 色环、介质名称及介质流向箭头的涂刷。

　　油漆颜色、管道色环、介质名称、箭头位置形状按设计要求执行。

　　管道拐弯、穿墙及管道密集，难以辨别的部位，涂刷色环或介质名称及介质流向箭头，管道外护上涂刷前先进行模型刻制再均匀涂刷。