桥梁工程现场管理标语

　　架桥筑路福泽天下，挥汗作雨回馈贵州。

　　安全知识常留心中，质量规程永在手中。

　　四海为家辛苦中乐，浇注精品树立丰碑。

　　亲人最大的期盼是安全，工程最高的要求是质量

　　居安思危，自强不息，开拓进取，勇创一流。

　　爱岗敬业争先贡献，求真务实创造一流。

　　善待自己多保护，亲人盼您安全归

　　进入施工工地请减速，共同努力求得平安符。

　　节约人生的最大美德，浪费劳动的最大犯罪

　　人人讲安全，事事为安全；时时想安全，处处要安全

　　寒霜偏打无根草 事故专找懒惰人

　　劳动创造财富 安全带来幸福

　　麻痹是最大的隐患 失职是最大的祸根

　　安全生产，生产蒸蒸日上；文明建设，建设欣欣向荣

　　安全花开把春报 生产效益节节高

　　忽视安全抓生产是火中取栗 脱离安全求效益如水中捞月

　　质量是安全基础 安全为生产前提

　　粗心大意是事故的温床 马虎是安全航道的暗礁

　　眼睛容不下一粒砂土 ，工程来不得半点马虎

　　杂草不除禾苗不壮 隐患不除效益难上

　　快刀不磨会生锈 安全不抓出纰漏

　　安全质量是朵幸福花 合家齐心浇灌美如画

　　愚者用鲜血换取教训 智者用教训避免事故

　　落实一项措施 胜过十句口号

　　与其事后痛苦流涕 不如事前遵章守纪

　　宁可千日不松无事 不可一日不防酿祸

　　常添灯草勤加油 常敲警钟勤堵漏

　　求快不求好 事故常来找

篇2：日本企业现场管理

　　日本企业现场管理见闻

　　笔者曾在深圳一家日本人独资的电子公司服务，亲眼目睹和实施过日本人的日常管理工作，深切体会到这一点：日本产品的优质完全来自于严格的日常管理!

　　一、对管理干部的素质要求

　　日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。

　　车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌(必要时能自己设计或动手制作)，对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策(解决、实施方案)，应立即加以解决。

　　二、全员质量理念的训导

　　质量，并不仅仅是针对生产工人而言的，生产工人、勤杂工、文秘财务、管理干部都有各自岗位的工作质量指标。为了增进和强化全体员工的质量意识和理念，日本企业除了经常性定期组织全体员工集中学习有关质量的基本知识部分之外，对新产品的投产都要先进行针对该产品的认知训导--这产品是何物，起何作用，怎样生产制造，应使用何种设备和仪器、工具，如何正确操作它，在生产中可能出现的不良现象有哪些，对策是什么，等等。在认知训导中，当全体人员都明白了之后，再由产品设计工程师，生产工程师亲自动手做给工人看，必要时还手把手地教他们做，直到会做为止。

　　三、质量保障体系和措施

　　日本企业的质量保障机构叫做“品管部”。他们直接对工厂最高领导负责。品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。QA(Quality Assurance 品质保证)是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。QC(Quality Comtrd 质量检验)即事后检验部门，将工作结果上报QA部。IQC(Imyplortss Quality Control进料，质量控制)是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。它渗透到生产中的各个环节。在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库;如不合格，则毫不含糊地予以退货。经过层层的“IQC”，产品优质率自然提高。

　　四、5S管理(文明生产)

　　日本企业特别重视文明生产，他们把文明生产的5个管理手段简称为“5S”管理，就是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“身美”。

　　1. 整理。整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的东西摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理;不要的东西则坚决予处理掉。这些被处理掉的东西包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

　　2. 整顿。当那些不要的东西被处理掉以后，要的东西按目标管理定位放置，一切乱堆乱放或暂时不用需放置且又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任、生产部次长、科长等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要。

　　3. 清扫。就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工夹量具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净。

　　4. 清洁。清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的最一般的日常维持活动。如地面无落物(零部件)、无油渍、无垃圾纸屑、东西无乱摆放、操作者不留指甲(特殊工序)、女工的长发卷入工作帽内、只穿工作拖鞋(特殊场合)等。这一管理手段的实施是每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无上述不良现象，如有，则立即改正(并不是下班后才改正!)。在每天下班前3分钟(视情况而定，也有用5分钟的)时间实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。

　　5. 身美。身美就是培养全体员工良好的礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。

　　每天一次3至5分钟的“5S”，每周末一次15分钟“5S”，每月一次半小时“5S”，每年底一次两小时“5S”，这样从不间断地坚持下去，文明生产即可上一个崭新的台阶，产品的质量即可提高到更新更高的水平。

　　5s

　　编者按：从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理、整顿、清扫、整洁、素养。这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单，但却会对公司的文化产生深远的影响......

　　K公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。2年前，公司上马了一套“印刷管理信息系统”，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。此时的公司总经理侯先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。

　　接受5S挑战

　　K公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。

　　然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。对方对K公司的工厂管理，提出了很多在侯总看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐;地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”;工人的工作服也“令人不满”......

　　后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的5S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。

　　刚开始的时候，侯总和公司管理层觉得港方有点“小题大做”。“不就是做做卫生，把环境搞得优美一些”，侯总觉得这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。

　　不过，为了合资能顺利进行，侯总还是满口答应下来。

　　几个月的时间过去了，侯总回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，“有一种脱胎换骨的感觉”。

　　“鸡毛蒜皮”的震撼

　　推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的“5S管理方法”，需要做大量的准备和培训工作。

　　从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、整洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。

　　这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。刚开始的时候，大家很不以为然。

　　几天后，港方派来指导5S实施的Mak先生，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让K公司的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。

　　Mak发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”;废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻;工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。

　　仓库里的情况也好不到哪里。

　　堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。

　　Mak先生还检查了侯总引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。而且，Mak先生发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。

　　在K公司里，长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着;不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在“碍手碍脚”;车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，到处都是这样一些“不

　　知道”-不知道这个是谁的;不知道是什么时候放在这里的;不知道还有没有用;不知道该不该清除掉;不知道这到底有多少......

　　“在这种情况下”，Mak先生直率地问侯总，“你如何确保产品的质量?如何确信电脑里的数据是真实的?如何鼓舞士气?增强员工的荣誉感和使命感?”最后一个问题，Mak指的是墙上贴的一个落着灰尘的标语，“视用户为上帝，视质量为生命”。

　　清理、整顿、清扫

　　Mak把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个“S”，即清理、整顿、清洁。

　　清理，就是要明确每个人、每个生产现场(如工位、机器、场所、墙面、储物架等)、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的。

　　清理就是把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。“特别是电子‘垃圾’”，Mak告戒管理人员，“可以让你的工作效率大打折扣;不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。”

　　整顿，就是要对每个清理出来的“有用”的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在“伸手可及”、“醒目”的地方，以保证“随用随取”。

　　听上去“整顿”很简单，从Mak的经验来看，其实是很仔细的工作。比如电脑文件目录，就是最好的例子。

　　“一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素”，Mak结合自己的体会，向大家详细介绍了“什么是电子化的办公”。对一个逐步使用电脑、网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的“电子化办公”习惯的重要内容。

　　“电子化的过程中，如果把手工作业环境里的‘脏、乱、差’的恶习带进来，危害是巨大的”，Mak说。

　　清扫，简单说就是做彻底的大扫除。发现问题，就及时纠正。但是，“清扫”与过去大家习惯说的“大扫除”还有一些不同。“大扫除”只是就事论事地解决“环境卫生”的问题，而“清扫”的落脚点在于“发现垃圾的源头”。用Mak的话说，就是“在进行清洁工作的同时进行检查、检点、检视”。

　　爽朗心情

　　随着3S(清理、整顿、清洁)的逐步深入，车间和办公室的窗户擦干净了，卫生死角也清理出来的，库房、文件柜、电脑硬盘上的文件目录、各种表单台账等“重点整治对象”，也有了全新的面貌。但是，包括侯总在内的所有人，都没有觉得Mak先生引进的“灵丹妙药”有什么特别之处。

　　不过，侯总承认，大家的精神面貌还是有了一些微妙的变化：人们的心情似乎比过去好多了，一些“不拘小节”的人的散漫习惯，多少也有了收敛;报送上来的统计数据，不再是过去那种“经不住问”的“糊涂账”，工作台面和办公环境，的确清爽多了。

　　这当然不是5S管理的全部。Mak先生结合前一阶段整治的成果，向侯总进言：“5S管理的要点，或者说难点，并非仅仅是纠正某处错误，或者打扫某处垃圾;5S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”

　　按Mak的建议，公司开始了推进5S管理的第二步：推行后两个“S”，一个是整洁(Seiketsu)，另一个是素养(Shitsuke)。

　　整洁的基本含义是“如何保持清洁状态”，也就是如何坚持下去，使清洁、有序的工作现场成为日常行为规范的标准;素养的基本含义是“陶冶情操，提高修养”，也就是说，自觉自愿地在日常工作中贯彻这些非常基本的准则和规范，约束自己的行为，并形成一种风尚。

　　Mak进一步说明道，后两个“S”其实是公司文化的集中体现。很难想象，客户会对一个到处是垃圾、灰尘的公司产生信任感;也很难想象，员工会在一个纪律松弛、环境不佳、浪费随处可见的工作环境中，产生巨大的责任心，并确保生产质量和劳动效率;此外，更不用说在一个“脏、乱、差”的企业中，信息系统竟然会发挥巨大的作用。

篇3：企业5S现场管理法

　　5S现场管理法与其他管理活动的关系

　　5S是现场管理的基础，是TPM(全员参与的生产保全)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

　　5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

　　实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

　　5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

　　推行5S的实质

　　5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去"做"的事。

　　我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧!

　　(1S)--整理

　　"整理"这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就"好了!OK"，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是"整列"，而"整理"的详细内容应该是：

　　² 将需要和不需要的东西分类;

　　² 丢弃或处理不需要的东西;

　　² 管理需要的东西。

　　但是丢弃需要"狠心"和"魄力"，我们经常有这样的心理和观念："留下以后或许有用"、"这个尾数留下等下批订单再用"、"多买一些，急用就不用愁了"等，这些不明确或假设的心态，往往造成"空间"和"成本"的浪费。

　　C 错误的观念导致浪费

　　我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

　　Ø 未经"整理"的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用;

　　Ø 从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间;

　　Ø 仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦;

　　Ø 请的搬运人员越多，表示我公司很忙;

　　Ø 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦;

　　Ø 先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理;

　　Ø 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了;

　　Ø 以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱;

　　Ø 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象;

　　Ø "喂!昨天的报告放到哪里?""明天我上班再拿给你，因为我要找找看。"

　　清理"不要"的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.....等浪费。

　　C "要"的整理

　　管理"要"的东西是依据"时间性"来决定的：

　　要 用 的 (1)一个月内使用的;(2)每周要用的;

　　(3)每天要用的。

　　不经常使用的 (1)一个月后用的; (2)半年才用一次的;

　　(3)一年才用一次的。

　　透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，"整理"是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是"空间管理"的第一课。

　　(2S)--整顿

　　执行"整顿"的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为"控制库存"，防止资金积压。

　　整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少"寻找"时间上的浪费，也就是将物品，按"定点"、"定位"、"定量"三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。

　　(3S)--清扫

　　产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，"清扫"就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的"清扫"应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

　　(4S)--清洁

　　"清洁"与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不"表面行动"，而是表示了"结果"的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而"长期保持"这种状态就是"清洁"，将设备"漏水、漏油"现象设法找出原因，彻底解决，这也是"清洁"，是根除不良和脏乱的源头。因此，"清洁"是具有"追根究底"的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

　　(5S)--习惯、纪律

　　5个S-整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是"习惯"。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是"习惯"。

　　以中国人对于各种活动的态度都有"三分钟热度"、"虎头蛇尾"的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从"纪律"管理着手，从心里自然流露出来的"必须"的心态去实行，才是成功的要素。

　　C 大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人!