工厂生产过程关键质量控制点
1.目的
更有效地预防监控,使食品危害消除或降低到可接受的水平。
2.适用范围
适用于食品千万显著危害的一个点、一个步骤或过程的确定。
3.职责
生产科（车间）负责对关键控制点的判断和确定。
4.程序
4.1 关键控制点(CCP)
食品安全危害能被控制的,能预防的/消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。
4.1.1当危害能被控制和预防时,这些点可以被认为是关键控制点。
4.1.2能将危害消除的点可以确定为关键控制点。
如：金属碎片能通过磁选设备检出。
4.1.3能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点
4.2控制点（CP）
能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。
在工艺流程图中除CCP点之外的许多点可以认为是控制点。这些点可以是记录对安全卫生及质量因素的控制。
4.3多种关键控制点和危害
一个关键控制点能用于控制一种以上的危害。同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一种危害。
4.4生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性
在一条加工线上确立的某一产品的关键控制点,可以与另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同,这是因为危害及其控制的最佳点随厂区、产品配方、加工工艺、设备、配料选择、卫生和控制程序等因素而变化。
4.5确定CCP的方法
4.5.1可以用“CCP判断树表”来确定。
4.5.2可以用危害发生的可能性及严重性来确定。
如果经危害分析认为是危害，应对这种危害在加工工艺过程中产生的可能性及严重性进行分析；而且经分析危害可能产生，一旦产生就具有严重性，则此种危害就必须设置为CCP点来控制。
篇2：注塑产品生产过程控制管理流程
注塑产品生产过程控制管理流程
1.0目的
为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足出厂标准, 确保产品质量满足客户需求。
2.0 范围
适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。
3.0职责
3.1品质部工程师负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况
3.2.巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.
3.3抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查
3.4检验中如有疑问及争执，须由品质主管或工程师协调处理。
4.0 工作程序
4.1 来料检验和试料：
4.1.1 当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋5KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；
4.1.2 每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；
4.1.3 试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由材料工程师和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行。
4.2 首检、记录和标识：
4.2.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；
4.2.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；
4.2.3 品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；
4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
4.3过程的再确认：
4.3.1 换料和新加料后产品的检验和确认
巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；
4.3.2 修模后产品的检验和确认
当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由品质工程师依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；
4.3.3 新人作业后产品的检验和确认
当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；
4.3.4 停水断电后产品的检验和确认
生产过程中，由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；
4.3.5 过程调机后产品的检验和确认
生产过程中，产品发生变异，车间领班或生产主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；
4.3.6 交班过程产品的检验和确认
车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
4.4 不良品处理流程：
4.4.1 让步放行
当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经巡检确认、工程审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品巡检不得盖章，仓管不得入仓或转序；
4.4.2 返工重验
当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工不计加工费，必要时候要对员工进行扣罚考核，返工结束经过巡检重验合格后方可
盖章入库或转序；
4.4.3 报废处理
对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废处理，由生产车间申请报废，经相关品质主管签字确认，领导批准后方可报废，重大不良事故必须请示总经理裁决处理，私自报废或遗弃，一经发现三倍重罚。
4.5 过程的改进：
4.5.1品控人员发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产；
4.5.2 不良品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；
4.5.3 注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求，针对发生的异常和过程发生失控的原因，探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏箭项目，逐步完善过程控制文件，提高过程控制能力。
5.0 引用标准：
ISO9001：2000版 《质量手册》相关条款、各程序文件。
6.0 相关记录
《员工自检日报表》、《巡检检验日报表》、《来料试样记录表》、《首检记录卡》、《返工报告》、
《回用申请表》、《产品报废单》、《质量调查报告》、《质量异常周报表》、《纠正预防措施表》
《质量整改验证表》、《模具维修验证表》等相关表单。
编制：
审核：
批准：
篇3：工厂生产过程关键质量控制点
工厂生产过程关键质量控制点
1.目的
更有效地预防监控,使食品危害消除或降低到可接受的水平。
2.适用范围
适用于食品千万显著危害的一个点、一个步骤或过程的确定。
3.职责
生产科（车间）负责对关键控制点的判断和确定。
4.程序
4.1 关键控制点(CCP)
食品安全危害能被控制的,能预防的/消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。
4.1.1当危害能被控制和预防时,这些点可以被认为是关键控制点。
4.1.2能将危害消除的点可以确定为关键控制点。
如：金属碎片能通过磁选设备检出。
4.1.3能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点
4.2控制点（CP）
能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。
在工艺流程图中除CCP点之外的许多点可以认为是控制点。这些点可以是记录对安全卫生及质量因素的控制。
4.3多种关键控制点和危害
一个关键控制点能用于控制一种以上的危害。同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一种危害。
4.4生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性
在一条加工线上确立的某一产品的关键控制点,可以与另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同,这是因为危害及其控制的最佳点随厂区、产品配方、加工工艺、设备、配料选择、卫生和控制程序等因素而变化。
4.5确定CCP的方法
4.5.1可以用“CCP判断树表”来确定。
4.5.2可以用危害发生的可能性及严重性来确定。
如果经危害分析认为是危害，应对这种危害在加工工艺过程中产生的可能性及严重性进行分析；而且经分析危害可能产生，一旦产生就具有严重性，则此种危害就必须设置为CCP点来控制。