公司仓储管理标准化操作手册范本

　　1.收货流程

　　1.1.正常产品收货

　　1.1.1货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。

　　1.1.2收货人员应与司机共同掐铅封，打开车门检查货品状况，如货物有严重受损状况，需马上通知送货或拉货人员等候处理，必要时拍照留下凭证。如货物状况完好，开始卸货工作。

　　1.1.3卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况（小心装卸），确认产品的数量，包装及保质期与箱单严格相符。任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件，如货物记录单，运输质量跟踪表等。破损，短缺的情况须进行拍照，并及时上报主管负责人，主管或库存控制人员，以便及时通知送货或拉货人员。

　　1.1.4卸货时如遇到恶劣天气（下雨，雪，冰雹等），必须采取各种办法确保产品不会受损。卸货人员须监督产品在码放到应码放位置上每拍码放的数量严格按照入库主管要求进行码放。

　　1.1.5收货人员签收送货清单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期（保质期或批号）、货物状态等交定单处理人员。

　　1.1.6仓管主管要将客单在当天完成将相关资料录入系统并将客单递交财务并录入系统。

　　1.1.7破损产品须与正常产品分开单独存放，等候处理办法。并存入相关记录

　　1.2退货或换残产品收货

　　1.2.1各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如货运公司、客户不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。

　　1.2.2退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须保持完好状态，否则仓库拒绝收货；不良品收货则必须与相应单据相符，并且有配套的纸箱，配件齐全。

　　1.2.3换残产品则须与通知单上的品名、规格、数量相符，否则仓库拒绝收货。

　　1.2.4收货人员依据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库单，记录产品名称、数量、状态等交定单处理人员。

　　1.2.5仓管主管应将货单处理人员依据单据录入系统。

　　2.发货流程

　　2.1.货单处理程序

　　2.1.1所有的出库必须有客户的单据作为发货依据。

　　2.1.2接到客户订单或出库通知时，仓管人员必须进行单据审核（检查单据的正确性，是否有充足的库存），审核完毕后，通知营销部门安排车辆。

　　2.1.3仓管人员依据不同的单据处理办法录入系统。

　　2.1.4将拣货单交仓管员备货。

　　2.2.备货程序

　　2.2.1备货人员严格依据备货单拣货，如发现备货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知主管，并在备货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。

　　2.2.2货物按总备货单备完后，根据营销部门要求进行二次分拣，根据装车顺序由营销部门按排人员按单排列交仓管监核人员报单装车。

　　2.2.3每单备货必须注明送货地点，单号，以便发货。

　　2.2.4备货分拣完毕后，将拣货单交还电话销售组或监核做发货单确认，并通知营销部门。

　　2.3.发货程序

　　2.3.1发货人员依据发货单核对备货数量，依据派车单核对提货车辆，并检查承运车辆的状况后方可将货物装车。

　　2.3.2发货人员按照派车单顺序将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品型号、数量、状态等。

　　2.3.3装车后，司机应在出库单上写明车号、姓名，同时发货人员签字。发货人员将完整的出库单交接单人员进行出库确认。

　　3.库存管理

　　3.1.货品存放

　　3.1.1入库产品需贴好标签后入位，货物的存放不能超过产品的堆码层数极限。

　　3.1.2所有货物可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整齐的码放在托盘上。开箱货物应及时封箱，并粘贴提示说明。货物必须保持清洁，长期存放的货物须定期打扫尘土，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸，胶带。

　　3.1.3破损及不良品单独放置在搁置区，并保持清洁的状态，准确的记录。

　　3.1.4托盘放置须整齐有序。上货架的货物要保证其安全性。

　　3.1.5货架上不允许有空托盘，空托盘须整齐放置在托盘区。

　　3.1.6出入库产生的半拍产品应放置在补货区（一层）。半拍产品码放应整齐有序，不可以梯形码放。

　　3.2盘点流程

　　3.2.1所有的货物每个月必须大盘一次。

　　3.2.2针对每天出库的产品进行盘点，并对其他产品的一部分进行循环盘点，以保证货物数量的准确性。

　　3.2.3盲盘：针对每次盘点，接单人员打印盘点表，不包括产品数量，交给盘点人员。至少两名盘点人员进行盘点，将盘点数量填写在空白处，盘点后由二人共同签字确认数量。将盘点表交于报表人员，报表人员将盘点数量输入盘点表，进行数量的匹配，如有数量的差异，需重新打印差异单，进行二次盘点，二次盘点后无差异存档。如有差异，需进行核查，如发现有收发货错误的，需及时联系客户，是否能挽回损失，无法挽回的损失，按照事故处理程序办理。

　　4．仓库日常管理

　　仓库日常运作审计表

　　检查内容

　　1、库区和库内地面是否无淤泥、尘土、杂物等？

　　2、装卸作业工具（如叉车、小拖车等）在不用时，停放在指定区域。

　　3、门、窗、天窗及其它开口在不用时保持关闭，状况良好，能有效阻止鸟及其它飞行类昆虫进入。

　　4、仓库照明设备是否完好、安全。（检查方法：将库内的灯全部打开，检查是否有不亮的灯和亮度够否）

　　5、仓库办单处是否整洁。（要求：a、所有单据摆放整齐；b、有清晰的分类）

　　6、仓库地面是否清楚标明堆码区和理货区。

　　7、手摸货架、货物、托盘，无灰尘。

　　8、空托盘在指定区域

　　9、货物堆码无倒置和无超高现象。

　　10、货物堆放整齐、无破损、开箱或变形货物。（破损、搁置区存放的货物除外）

　　11、仓库的活动货位连贯，没有不必要的活动货位。（活动货位：用活动的标识表示的货位，根据需要，可以在仓库里灵活移动）

　　12、各类警示标识（包括安全线路的箭头指示、禁止吸烟等）是否有效、整洁、张贴规范？

　　13、每次收货，是否正确、清晰填写并张贴“收货标签”？

　　14、破损、搁置、禁发货物是否分开存放并张贴相应标签？

　　15、破损、搁置货物是否在3个月内（食品类为1个月）处理完毕？

　　16、可发货物中是否有渗漏、破损、污染货物未报状态及位置转移？

　　17、所有退货的处理必须在2天内完成，并且退货上必须贴有“退货通知单”。

　　18、仓库无“四害”侵袭痕迹。

　　19、是否定期作“四害控制”处理，并记录每次处理的工序、时间、结果。(查看记录)

　　20、系统库存和实际库存是否一致？（在系统中选取不少于5个SKU进行验证）。

　　21、仓库是否完全按“拣货单”备货发货。（检查方法：拿一张正在发货的拣货单，让取货人员指出本拣货单已取货物的一个品种的位置，用该位置和拣货单上的位置核对。

　　22、同库、同品种的货物必须堆放于同区域或相近区域；同品种的货物应该存放于同一仓库。

　　23、同一品类的产品，如果可以共存于一个仓库，且一个仓库能够存放的下，那么该品类的产品必须存放于同一仓库。

　　24、收货时，是否按规定仔细分拣货物。（检查方法：如果有收货，请检查现场分拣情况；如果无收货，请检查仓库里同一位置是否有不同日期、批号、品种的货物）

　　25.仓库各项关键运作指标

　　1-盘点准确率

　　定义：每月盘存箱数差异与系统实际盘存箱数的百分比

　　考核标准：99.9%

　　计算方法：KPI1=实际盘存数/系统库存数*100%

　　2-破损率

　　定义：操作中发生的累计破损量与累计操作量的百分比

　　考核标准：不超过0.1%

　　计算方法：破损率%=操作中发生的累计破损量/累计操作量*100%

　　3-收发货不及时率（车辆到达15分钟以内收发为合格）

　　定义；每月收发货不及时单数与每月收发货总单数

　　考核标准：2%

　　计算方法：每月收发货不及时单数/每月收发货总单数

篇2：仓储部6S自我检查考核内容

　　仓储部6S自我检查考核内容

　　要点评比内容

　　办公场所：

　　工作台面是否摆放与工作用无关物品

　　工作台抽屉是否及时整理

　　档案夹、标签是否整齐摆放

　　不要物品是否及时清理

　　静态办公区截然内物品是否整齐摆放

　　电脑、风扇是否按需开关

　　现场：

　　现场（包括责任区）卫生是否及时清扫

　　产品的防尘防潮工作是否到位

　　设备使用后是否及时归位并做好保养

　　看板与实物是否对应

　　账物卡是否一致

　　物料放置是否规范合理

　　危险物品是否隔离放置

　　责任区消防设施是否能正常使用，保养到位

　　上下班员工工作状态是否良好

　　货架/工作台是否清洁无灰尘

　　发货后现场是否及时清理

篇3：五金电器厂仓储管理程序

　　五金电器厂仓储管理程序

　　1目的

　　对产品储存作出具体规定，确保产品在储存期内不发生损坏或变质，满足产品品质要求。

　　2范围

　　本程序适用于所有产品储存的控制和管理。

　　3职责

　　3.1 货仓部：负责相关储存作业。

　　3.2 品管部：库存产品品质检验。

　　4定义

　　本程序所指产品包括原材料、半成品、成品。

　　5作业内容

　　5.1 仓储管理程序流程图见附件一。

　　5.2 产品的出入仓管理：

　　5.2.1 原材料的出入仓管理：

　　5.2.1.1原材料到达后，仓管员应首先对原材料进行相应标识，并依据供应商所提供的送货单据以及采购部所提供的订购单对原材料的规格、品名、重量/数量进行核对后，填写来料检验报告中相应内容后，交品管人员进行品质检验。

　　5.2.1.2仓管员依据品管部之检验结果或相关标识对原材料进行处理：

　　5.2.1.2.1检验合格之原材料，由仓管员依实际收料数量填写入仓单、或收货单后按5.3之要求将原材料按区域存放。

　　5.2.1.2.2 检验不合格之原材料，仓管员应将其置于待退原料区，并通知采购部依〖不合格品管理程序〗进行处理。

　　5.2.1.3 生产部依生产计划的要求填写领料单经生产主管确认后，交由仓管员凭单发料，仓管员依领料单填写出仓单。

　　5.2.1.4 仓管员每天依据原材料入仓单、收货单及出仓单填制原材料结存表及辅料结存表交发货部及副总经理。

　　5.2.2 白片(冲压生产过程完成品)出入仓管理：

　　5.2.2.1 由生产部填写成品检验报告中相应内容交品管部检验合格后依成品检验报告送交仓库，仓管员核对品名、规格及重量/数量后将白片置于白片区域及干燥仓进行存放，并填写入仓单。

　　5.2.2.2 由生产部退火车间依生产计划及生产通知的要求填写领料单经退火车间主管确认后，仓管员凭单发放，并由仓管员填写出仓单。

　　5.2.2.3 白片成品销售给客户依据出货管理程序规定进行。

　　5.2.2.4 仓管员每天依据入仓单及出仓单制作白片成品结存表及未退火成品结存表交发货部及副总经理。

　　5.2.3 成品(退火后完成品)出入仓管理：

　　5.2.3.1 由生产部退火车间填写成品检验报告中相应内容后交品管部检验合格后依成品检验报告送交仓库，仓管员依成品检验报告核对品名、规格、重量/数量无误后将产品置于指定区域，并由仓管员填写入仓单。

　　5.2.3.2 成品出仓依据出货管理程序规定进行。

　　5.2.3.3 仓管员依出货管理程序之规定依入仓单及出仓单制作成品结存表交发货部及副总经理。

　　5.2.4 次料及次品的退仓：

　　5.2.4.1 对于无法使用的次料及次品由生产部冲压车间与退火车间填写退仓单经主管确认后，并由品管人员签名退回仓库，仓管员依退仓单核对品名、规格、数量或重量后，填写入仓单，并放置于指定次料或次品区。

　　5.2.4.2 仓管员每天依入仓单制作次料结存表及次品结存表交副总经理。

　　5.3 产品的存放

　　5.3.1 货仓部根据不同产品规划不同仓储区域并标识区域名称，并注意消防通道及搬运通道的畅通。

　　5.3.2 货仓部依据产品防护程序对产品采用相应的防护方式。

　　5.3.3 产品存放过程中应注意品名、规格的区分，及产品标识的保护和防止其遗失。

　　5.4 产品的盘点：

　　5.4.1 货仓部应于每年5月30日和11月30日对库存产品进行盘点，并将盘点结果记录于盘存表内。

　　5.4.2 盘点出现差异时，仓管员应自行查明原因，并提出书面报告，由副总经理对差异现象作出处理结论。

　　5.5 库存产品的品质检查：

　　5.5.1 仓管员应于每次收发产品时对产品进行检查，如发现异常应立即通知品管部确认后处理。

　　5.5.2 货仓部应会同品管部于每年5月及11月对库存产品进行检查，并将检验结果标识于产品及通知仓管和汇报给副经理知悉与处理。

　　5.6 产品的报废：

　　5.6.1 如库存产品经品管部人员确认无法再使用或提供给客户时，应出具相应检验报告，由仓管员填写报废申请单呈报副总经理或客户依其指示处理。

　　5.7 库存记录依据质量记录管理程序进行。

　　6 相关文件：

　　6.1 来料检验程序

　　6.2 产品防护程序

　　6.3 出货管理程序

　　6.4 质量记录管理程序

　　7 使用表单：

　　7.1 领料单

　　7.2 退仓单

　　7.3 出仓单

　　7.4 入仓单

　　7.5 订购单

　　7.6 收货单

　　7.7 成品结存表

　　7.8 原材料结存表

　　7.9 辅料结存表