仓储部改善工作计划书
鉴于目前仓储课存在的现状：外购件及半成品太多、放置混乱、没有定位定量、标识不清、数量不准、出入库没有明确的规章制度、呆滞品过多、长期积压、报废品没有得到及时处理，造成仓库库位紧张，管理出现局部难度。
特拟以下相关计划：
第一、各库进行呆滞品整理整顿、对取消订单、库存量过多，长时间不能用之相关呆料进行分类，分别处理，消灭不相关之库存，进行区域规划和定点定位及看板货架标识化，货架、看板、物料名称一一对应，加快货架、塑料箱、卡板的周转率，无形扩大仓储空间，提高物料及半成品周转。操作办法：由各事业部生管提供产品型号，仓库清理数量，分三大区域集中摆放半成品，外购件仓和成品仓亦同时进行。各区域内的物品实行“定位制”;(盘库及呆滞品的处理需要2个月左右的时间完成)
第二、对所有物料及自制半成品的入库、出库严格遵照“按单进、按单出”的方式进行，基本控制“外购件无单采购，自制品无单生产”的现状，余量可否直接加在计划数量之中?由仓库把关，各职能部门配合的方式进行操作，对于自制半成品的过量生产采取何种方式控管，需要商讨，此外，转单的情况需要拟订应对机制;
第三、对于以次换正和报废品要及时处理，不允许长时间积压，减少空间占用率，并维护“6S”成果，车间退料严格按照《不良品退库程序》操作：数量、品名、规格、不良原因、品管确认等手续齐全;
第四、对于外购件(外箱、内箱、占地面积大的包材)的采购在按单收货时也要控制好入库时间，以保证仓库库位在足够的空间进行周转，这需要采购通知供应商有步骤有协调入库，依照出货计划进行送货，供应商带好送货单及采购合同单原件或复印件送货，以便仓库核对相关资料并办理入库手续;
第五、车间自制半成品的入库要实施“定量制”，不允许尾数太多、同一种产品有多种包装方式，数量太乱的现象出现，造成仓库管理混乱，同时也给收发货和盘点带来巨大的困扰;
第六、实行“配料制”，仓储部依据各部的生产计划单配比好第二天所需的自制半成品，集中在一个区域，分三个部门进行交接，当场清点数量，生产部门送交请领单，双方签字确认。一旦签字即代表认可此数，次品可按照以次换正程序进行操作，生产部门如果再出现大量缺数自行补单解决，按公司规定进行处罚，与仓储无关;(此操作方式实施时间需要各部商讨、需由总经办发文确认)
第七、外购件实行“领料制”，同时，需求部门仍要开出“请领单”，走系统完成(系统扣账，非人工扣账方式进行，否则的话和电子账没有区别)，双方交接数量当面清点，一旦签字即代表认可此数量;(对于订单刚下，自制半成品还没有生产或外购件还没购进，就要上线的情况如何操作需要商讨，常用半成品需不需要建安全存量，存量的多少www.pmceo.com需要上级决定)
第八、所有进仓物料、自制半成品、成品均需有品管部门合格章后方可办理入库，原则上没有品管PASS章不能入库，生产车间更不能擅自领用，需要各级部门按此规章办事;(尤其是成品的检验还没有合格就进入仓库这种操作办法是否需要立时修改)
第九、取消手工单，以系统账进行数字流，生产部门入库办理入库单，由相关仓库仓管进行数量确认，然后进行审核通过，系统自动进账;同样，出库由相关部门开出请领单给相关仓库进行审核通过，系统自动出账，由系统打单，统计与仓管不再整天疲于输单，系统这个功能需要增加;
第十、对于品管未检验、仓管未签收、擅自到仓库“拿料”等情况车间就将物料“领走”，不走流程的现象必须严加控管，由总经办出台处罚措施，否则的话，将会无章可循，程序混乱。
篇2：仓储部6S自我检查考核内容
仓储部6S自我检查考核内容
要点评比内容
办公场所：
工作台面是否摆放与工作用无关物品
工作台抽屉是否及时整理
档案夹、标签是否整齐摆放
不要物品是否及时清理
静态办公区截然内物品是否整齐摆放
电脑、风扇是否按需开关
现场：
现场（包括责任区）卫生是否及时清扫
产品的防尘防潮工作是否到位
设备使用后是否及时归位并做好保养
看板与实物是否对应
账物卡是否一致
物料放置是否规范合理
危险物品是否隔离放置
责任区消防设施是否能正常使用，保养到位
上下班员工工作状态是否良好
货架/工作台是否清洁无灰尘
发货后现场是否及时清理
篇3：五金电器厂仓储管理程序
五金电器厂仓储管理程序
1目的
对产品储存作出具体规定，确保产品在储存期内不发生损坏或变质，满足产品品质要求。
2范围
本程序适用于所有产品储存的控制和管理。
3职责
3.1 货仓部：负责相关储存作业。
3.2 品管部：库存产品品质检验。
4定义
本程序所指产品包括原材料、半成品、成品。
5作业内容
5.1 仓储管理程序流程图见附件一。
5.2 产品的出入仓管理：
5.2.1 原材料的出入仓管理：
5.2.1.1原材料到达后，仓管员应首先对原材料进行相应标识，并依据供应商所提供的送货单据以及采购部所提供的订购单对原材料的规格、品名、重量/数量进行核对后，填写来料检验报告中相应内容后，交品管人员进行品质检验。
5.2.1.2仓管员依据品管部之检验结果或相关标识对原材料进行处理：
5.2.1.2.1检验合格之原材料，由仓管员依实际收料数量填写入仓单、或收货单后按5.3之要求将原材料按区域存放。
5.2.1.2.2 检验不合格之原材料，仓管员应将其置于待退原料区，并通知采购部依〖不合格品管理程序〗进行处理。
5.2.1.3 生产部依生产计划的要求填写领料单经生产主管确认后，交由仓管员凭单发料，仓管员依领料单填写出仓单。
5.2.1.4 仓管员每天依据原材料入仓单、收货单及出仓单填制原材料结存表及辅料结存表交发货部及副总经理。
5.2.2 白片(冲压生产过程完成品)出入仓管理：
5.2.2.1 由生产部填写成品检验报告中相应内容交品管部检验合格后依成品检验报告送交仓库，仓管员核对品名、规格及重量/数量后将白片置于白片区域及干燥仓进行存放，并填写入仓单。
5.2.2.2 由生产部退火车间依生产计划及生产通知的要求填写领料单经退火车间主管确认后，仓管员凭单发放，并由仓管员填写出仓单。
5.2.2.3 白片成品销售给客户依据出货管理程序规定进行。
5.2.2.4 仓管员每天依据入仓单及出仓单制作白片成品结存表及未退火成品结存表交发货部及副总经理。
5.2.3 成品(退火后完成品)出入仓管理：
5.2.3.1 由生产部退火车间填写成品检验报告中相应内容后交品管部检验合格后依成品检验报告送交仓库，仓管员依成品检验报告核对品名、规格、重量/数量无误后将产品置于指定区域，并由仓管员填写入仓单。
5.2.3.2 成品出仓依据出货管理程序规定进行。
5.2.3.3 仓管员依出货管理程序之规定依入仓单及出仓单制作成品结存表交发货部及副总经理。
5.2.4 次料及次品的退仓：
5.2.4.1 对于无法使用的次料及次品由生产部冲压车间与退火车间填写退仓单经主管确认后，并由品管人员签名退回仓库，仓管员依退仓单核对品名、规格、数量或重量后，填写入仓单，并放置于指定次料或次品区。
5.2.4.2 仓管员每天依入仓单制作次料结存表及次品结存表交副总经理。
5.3 产品的存放
5.3.1 货仓部根据不同产品规划不同仓储区域并标识区域名称，并注意消防通道及搬运通道的畅通。
5.3.2 货仓部依据产品防护程序对产品采用相应的防护方式。
5.3.3 产品存放过程中应注意品名、规格的区分，及产品标识的保护和防止其遗失。
5.4 产品的盘点：
5.4.1 货仓部应于每年5月30日和11月30日对库存产品进行盘点，并将盘点结果记录于盘存表内。
5.4.2 盘点出现差异时，仓管员应自行查明原因，并提出书面报告，由副总经理对差异现象作出处理结论。
5.5 库存产品的品质检查：
5.5.1 仓管员应于每次收发产品时对产品进行检查，如发现异常应立即通知品管部确认后处理。
5.5.2 货仓部应会同品管部于每年5月及11月对库存产品进行检查，并将检验结果标识于产品及通知仓管和汇报给副经理知悉与处理。
5.6 产品的报废：
5.6.1 如库存产品经品管部人员确认无法再使用或提供给客户时，应出具相应检验报告，由仓管员填写报废申请单呈报副总经理或客户依其指示处理。
5.7 库存记录依据质量记录管理程序进行。
6 相关文件：
6.1 来料检验程序
6.2 产品防护程序
6.3 出货管理程序
6.4 质量记录管理程序
7 使用表单：
7.1 领料单
7.2 退仓单
7.3 出仓单
7.4 入仓单
7.5 订购单
7.6 收货单
7.7 成品结存表
7.8 原材料结存表
7.9 辅料结存表