本工程的桩径不大,挖土由人工从上往下,按施工程序逐层进行,根据土质普通土用镐、锹进行,遇坚硬土层时锤、钎破碎,进深到风化基岩,配备风镐凿岩机挖凿,挖土次序为先挖桩孔的中间后挖周边,挖土孔径控制按设计要求的桩直径加护壁厚度200毫米,扩底部分采用镐进行先桩身圆柱体,后按扩大头尺寸要求开凿周边形成扩大头。弃土装入箩筐内,由安装在井口的垂直运输支架吊至地面,然后用手推车运至堆土区集中,由汽车运往现场外,由于电力可以满足,故井口提升机采用电动提升机。井口处理、地面硬化、下坑人梯作法详见附图施-05。
1.护壁施工:
本工程护壁砼为C20,配竖向钢筋φ6@150 mm,水平钢筋φ6@150mm。护壁施工采用一节组合式钢模,由四块圆弧形工具式拼装而成,拆上节,支下节,周转循环使用。模板间用U形卡连接。第一节护壁必须高出地面(垫层后)150~200mm,以作挡水和定位用,同时防止地面土块、石子等杂物滚入孔内伤人。护壁构造按设计详图,护壁钢筋由地面制作,孔内安装,砼用商品砼人工运输、人工浇灌,视渗水情况掺入外加剂,加速硬化或用早强型水泥。
2.钢筋制作、钢筋笼安装:
本工程的钢筋笼按设计要求和配筋长度,可按一段或两段制作成笼,采取井口绑扎焊接后再置设计标高,因此先等距离排列4~8根主筋,利用加强筋成型,然后钢筋规格数量补足竖向主筋并焊好,利用吊车或三角架配合人工进行安装。在钢筋笼的主筋上每隔三米长四周等距离焊φ20耳环作定位用,确保保护层厚度满足设计要求。
当钢筋笼到达规定标高后用2根槽钢或φ25以上的粗钢筋吊挂在井口位置并检查垂直度和保护层后浇注砼。
3.岩石爆破管理
本工程桩端持力层设计为强化风岩层,成孔时遇岩石或孤石的可能性不大,但不排除发生爆破作业的可能。因此,对爆破业特作如下规定:
(1)雷管爆炸药由有证人员专门管理。
(2)岩方爆破由有证人员专门爆破,并作好药量计算,减少对周围环境的影响。
(3)爆破时作好井下及井上的安全撤离工作,杜绝发生人身伤亡事故。
(4)爆破前,应建立指挥机构,明确爆破人员的职责和分工。由一名副经理任总指挥,质安部具体落实,贯彻执行,每次爆破作业必须经质安部门签字认可后方可起爆。
(5)爆破工作人员必须受过爆破技术训练,熟悉爆破器材性能和安全规则,并经县、市、公安局考试合格后,方可参加爆破工作。
(6)爆破所用材料为:① 6#铜壳电雷管,脚线为0.5~0.7mm直径的塑料绝缘线;② 炸药采用2#岩石硝铵炸药;③导线主线采用七股1.13~1.37mm直径的塑料绝缘线,以上材料均应符合国家标准和部颁布的标准。不合质量要求的不得使用,装药时应考虑防水措施或采用防水炸药。
(7)爆破器材的购置、运输、储存、保管,应遵守国家及深圳市公安部门的有关规定执行。炸药和雷管应分开保管,两仓库之间的距离不少于25m,爆破材料必须建立领、退料制度。当天未用完的材料,当天必须退回仓库保管,库内只能使用安全照明设备、雷管仓库只准使用绝缘外壳的手电筒、库房应设避雷装置,接地电阻不大于10欧姆。
(8)起爆前应将起爆信号的意义,警告标志和起爆时间,通知当地单位和居民,以求得支持和配合,在爆破的边界设立警戒哨和警告标志,起爆前所有人员一律撤离基坑,并将井盖盖严。
(9)导线与雷管的连接,炸药包的加工应在专设的加工房内进行,当数量少时,可在室外选择僻静、隐蔽、干燥的安全地点进行并按当班所需数量一次制作不得留有成品。
(10)在同一串联网路上,必须使用同厂、同批、同牌号的电雷管,各埋管(脚线长度2m)之间的电阻差值不得大于:
康铜桥丝:铁脚线0.3 Ω(欧姆)
铜脚线0.25Ω(欧姆)
镍铬桥丝:铁脚线0.8 Ω(欧姆)
铜脚线0.3 Ω(欧姆)
(11)电爆网路中每个电雷管的准爆电流必须符合下列规定:
康铜桥丝电雷管:交流电不小于3A(安培)
直流电不小于2 A(安培)
镍铬桥丝电雷管:交流电不小于2.5 A(安培)
(12)为确保井孔护壁安全,采用井内小型松动爆破,孔深控制在400~750mm左右,装药量控制在孔深的1/3~1/2以内,先中心后四周逐层进行,炮眼距离同一排孔距为孔深的1~1.5倍,两排炮孔的距离为孔深的0.75~1倍。
(13)井孔即将装药时,应将井内所有电气装置和动力照明线路等完全断电,另行使用安全矿灯或绝缘手电照明。爆破后再行恢复。
(14)为确保引爆成功率,必要时采取双雷管引爆。引爆后如仍发生拒爆,应立即切断电源,并将主线短路。当采用即发雷管时应在短路后不得少于5分钟方可进入现场;采用延时雷管时,应在短路后不少于15分钟方可进入现场。
(15)起爆前应检查各雷管之间的电阻差,应不超过0.25欧姆,电爆网路的总电阻值,如总电阻值与计算值相差10%以上时,应查明原因并消除故障方可起爆。
(16)为确保电雷管的准爆及操作安全,应掌握如下有关参数和特点:
①电阻--一般为1~1.5欧姆;
②最大安全电流--输出电流不得超过0.05安培;
③最小准爆电流--直流电源为2.0安培,交流电源为2.5安培。
(17)电爆网路应铺设双线,严禁用水或大地作电爆网路的回路。区域线与闸刀主线的连接工作,必须是所有孔眼均已装药,堵塞完毕现场其他作业人员已退至安全地区后,方准进行,电源与雷管要分开放置,放炮箱闸刀要上锁,并有专人管理,得到命令后方准起爆放炮。
(18)采用起爆器起爆时,应已试验合格方可使用。
(19)瞎炮处理应严格遵守国家有关安全规程执行。
(20)如遇大雨、大风、雷电或黑夜时,均不得起爆。
(21)井内爆破后应及时向井内送风,防止有害气体对人体伤害。
(22)复盖措施:在井口复盖钢筋网及钢管梁,堆砂包三层。
4.浇注桩芯砼:
砼采用商品砼,人力胶轮手推斗车运输,砼下料用串筒垂直灌入桩孔内,分层浇桩,每层高度0.8米,机械振捣,直到桩顶。每根桩必须制作一组试块。浇注桩身砼前必须对桩底(扩大头)进行清理,排除积水,护壁漏水点先封闭,如遇地下水丰富的桩孔,必要时采取导管按水中灌注砼工艺进行。
5.孔桩施工的允许偏差:
(1)直径偏差:±50mm;
(2)中心位置偏差:单桩条基沿轴线垂直方向及群桩基础中的边桩:0,条基及群桩基础中间桩50mm;
(3)垂直度允许偏差:1/200。
6.桩身质量检测:
按设计要求抽取5根桩做抽芯检测,其中主楼3根,裙房2根,具体位置由设计、监理、质检等单位现场随机由样决定。因此,在桩身砼强度达到28天强度后即行抽芯检测,抽芯检测必须委托具有相应资质的单位进行。
7.桩基工程验收:
经抽芯检测合格后,同时提供有关技术资料、施工记录等全套文件请甲方、设计、监理、质监等单位对桩基础分项工程进行分段验收,验收合格后方可进行下道工序施工。
篇2：人工成孔灌注桩分项工程质量技术交底
人工成孔灌注桩分项工程质量技术交底
施工单位：
工程名称：分部工程：
交底部位：日期： 年月日
交底内容
一、施工准备
（一）作业条件
1、人工成孔桩孔，井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，迸行井壁支护的计算和设计。
2、开挖前场地完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
4、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周洒灰线，测定高程水准点。放线工序完成后，办理验收手续。
5、按设计要求分段做好钢筋笼。
6、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
7、在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
8、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
（二）材料要求
1、水泥：采用32.5级以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。
2、砂：中砂或粗砂，有进场复验报告。
3、石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，有进场复验报告。
4、水：自来水或不含有害物质的洁净水。
5、钢筋：钢筋的品种、级别或规格必须符 合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无老锈和油污。
6、垫块：用1:3水泥砂浆埋22#火烧丝提前预制或用塑料卡。
7、火烧丝：规格18～20#铁丝烧成。
8、外加剂、掺合料：根据施工需要通过试验确定，有出厂质量证明、检测报告、复试报告。
（三）施工机具
三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯 (低压36Ⅴ、100W)、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全带等。模板：组合式钢模、弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方、8#或12#槽钢等。
二、质量要求
（一）混凝土灌注桩(钢筋笼)质量要求
（二）混凝土灌柱桩质量要求
注：(一)、(二)项请参照本书第十二节《泥浆护壁回转钻孔灌注桩工程》章节相应部分。
三、工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳) →安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋。
四、操作工艺
（一）放线定桩位及高程
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
（二）开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9～1.2m为宜。
（三）支护壁模板(放附加钢筋)
1、为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔要设置钢筋混凝土(或混凝土)井圈。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好、地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
2、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
3、第一节护壁高出地坪150～200mm，便于挡±、挡水，桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。
（四）浇筑第一节护壁混凝土
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土。人工浇筑、人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在80～100mm，确保孔壁的稳定性。
（五）检查桩位(中心)轴线及标高
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（六）架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。
（七）安装电动葫芦或卷扬机
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
（八）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机
1、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
2、井底照明必须用低压电源(36Ⅴ、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
3、当桩孔深大于20m时，要向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。
4、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊捅运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集
水坑，用高程水泵沉人抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖。5、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
（九）开挖
开挖吊运第二节桩孔土方(修边)，从第二节开始，利用提升设备运±，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。
（十）先拆除第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)
护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mnh的混凝土浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1MPa时拆模，拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。
（十一）浇筑第二节护壁混凝土
混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
（十二）检查桩位中心轴线及标高
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
（十三）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底要支承在设计所规定的持力层上。
（十四）开挖扩底部分
桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩要先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d，扩底部位的变径尺寸为1:4。
（十五）检查验收
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
（十六）吊放钢筋笼
钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一竹φ20耳环，作为定位垫块)；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，要采用双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
（十七）浇筑桩身混凝土
桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，要采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时要连续进行。
（十八）浇筑桩顶混凝土
混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，一般可为50～70mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。
五、成品保护
1、己挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
3、桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土。
4、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
6、桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
六、应注意的质量问题
1、垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超过规范要求。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
2、孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
3、孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
4、孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水井坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的混凝土料，大量积水一时难以排除的情况下，则要用导管水下浇筑混凝土的办法，确保施工质量。
5、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹竿、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣不足。
6、钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼要在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放人桩孔中，保持骨架完好。
专业技术负责人：交底人：接受人：
篇3：人工成孔灌注桩施工技术交底
工程名称:人工成孔灌注桩
交底部位:
工程编号:
日期:
交底内容:
1、范围
本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层,且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。
2、施工准备
2.1 材料及主要机具:
2.1.1 水泥:宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
2.1.3 石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石;桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子,且含泥量不大于2%。
2.1.4 水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 外加早强剂应通过试验选用,粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6 钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。
2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W),电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8 模板:组合式钢模,弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方,8号或12号槽钢等。
2.2 作业条件:
2.2.1 人工开挖桩孔,井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案,进行井壁支护的计算和设计。
2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。
2.2.4 按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后,办理预检手续。
2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6 全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。
2.2.7 在地下水位比较高的区域,先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
2.2.8 人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
3、操作工艺
3.1 工艺流程:
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→ 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→ 逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋
3.2 放线定桩位及高程:在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。
3.3 开挖第一节桩孔土方:开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定,一般以0.9~1.2m为宜。
3.4 支护壁模板附加钢筋:为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔应设置井圈,其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好,与土壁能紧密结合,稳定性和整体性能均佳,且受力均匀,可以优先选用。当桩孔直径不大,深度较浅而土质又好,地下水位较低的情况下,也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑,以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜,便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100~150mm。
3.5 浇筑第一节护壁混凝土:桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑,人工捣实,混凝土强度一般为C20,坍落度控制在100mm,确保孔壁的稳定性。
3.6 检查桩位(中心)轴线及标高:每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
3.7 架设垂直运输架:第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有:木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式;要求搭设稳定、牢固。
3.8 安装电动葫芦或卷扬机:在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔,也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。
3.9 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
3.9.1 在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
3.9.2 井底照明必须用低压电源(36V、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
3.9.3 当桩孔深大于20m时,应向井下通风,加强空气对流。必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相响应,切实预防安全事故的发生。
3.9.4 当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集水坑,用高程水泵沉入抽水,边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水,使水位保持稳定。地下水位较高时,应先采用统一降水的措施,再进行开挖。
3.9.5 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时,应掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时,再打开安全盖板。
3.10 开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺,修整孔壁。
3.11 先拆除第一节支第二节护壁模板,放附加钢筋,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小,应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口,接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平,拆模强度达到1MPa。
3.12 浇筑第二节护壁混凝土:混凝土用串桶送来,人工浇筑,人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化。
3.13 检查桩位中心轴线及标高:以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
3.14 逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。
3.15 开挖扩底部份:桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好,再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求;如设计无明确要求,扩底直径一般为1.5~3.0d。扩底部位的变径尺寸为1∶4。
3.16 检查验收:成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录,办理隐蔽验收手续。
3.17 吊放钢筋笼:钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块,按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周,在主筋上每隔3~4m左右设一个φ20耳环,作为定位垫块);吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时,应采用焊接(搭接焊或帮条焊),双面焊接,接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。
3.18 浇筑桩身混凝土:桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子,坍落度80~100mm,机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m,桩孔深度超过12m时,宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行,分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面,然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定,但不宜大于1.5m。
3.19 混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸,垂直插入,并有足够的保护层。
3.20 冬、雨期施工:
3.20.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时,应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
3.20.2 雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施,严防地面雨水流入桩孔内,致使桩孔塌方。
4、质量标准
4.1 保证项目:
4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2 实际浇筑混凝土量,严禁小于计算体积。
4.1.3 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.2 基本项目:
4.2.1 桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰,且最大不超过50mm。
4.2.2 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求,桩底应落在持力土层上,持力层土体不应被破坏。
4.3 允许偏差项目,见表2-9。
人工成孔灌注桩允许偏差表2-9
项次 | 项目 | 允许偏差 (mm) | 检验方法 |
1 | 钢筋笼主筋间距 | ±10 | 尺量检查 |
2 | 钢筋笼箍筋间距 | ±20 | 尺量检查 |
3 | 钢筋笼直径 | ±10 | 尺量检查 |
4 | 钢筋笼长度 | ±50 | 尺量检查 |
5 | 桩位中心轴线 | ±10 | 拉线和尺量检查 |
6 | 桩孔垂直度 | 3‰L，且不大于50 | 吊线和尺量检查 |
7 | 桩身直径 | ±10 | 尺量检查 |
8 | 桩底标高 | ±10 | 尺量检查 |
9 | 护壁混凝土厚度 | ±20 | 尺量检查 |
5、成品保护
5.1 已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
5.2 已挖好的桩孔及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h,以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好,避免地下水浸泡。
5.3 桩孔上口外圈应做好挡土台,防止灌水及掉土。
5.4 保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置,防止因混凝土斜向冲击孔壁,破坏护壁土层,造成夹土。
5.5 钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时,在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。
5.6 桩孔混凝土浇筑完毕,应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正,用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂。
5.7 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头,弯折钢筋。
6、应注意的质量问题
6.1 垂直偏差过大:由于开挖过程未按要求每节核验垂直度,致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
6.2 孔壁坍塌:因桩位土质不好,或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况,错开桩位开挖,缩短每节高度,随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔。
6.3 孔底残留虚土太多;成孔、修边以后有较多虚土、碎砖,未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底,清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
6.4 孔底出现积水:当地下水渗出较快或雨水流入,抽排水不及时,就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑,及时下泵抽水。如有少量积水,浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的,大量积水一时又排除困难的情况下,则应用导管水下浇筑混凝土的方法,确保施工质量。
6.5 桩身混凝土质量差:有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣的不足。
6.6 钢筋笼扭曲变形:钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑加强钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠,吊运要竖直,使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好。
7、质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
7.1 水泥的出厂合格证及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 灌注桩的施工记录。
7.5 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.6 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.7 桩位平面示意图。
7.8 钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
技术负责人:交底人:接交人: