写字楼给排水工程施工方案
（一）管道安装施工工艺流程图
（二）给排水工程主要施工方法
1.管道材质
由于本工程图纸尚未深化，具体给排水工程做法待定，本节仅对安装给排水工程作一般性阐述。
2.管道安装前，应了解建筑物的结构、熟悉设计图纸，施工方案及其它各种配合措施；
3.配合土建预留预埋
1）工程的预留预埋部分必须配合土建施工，合理地进行人员安排，把任务落实到每个施工班组和责任人。
2）在砼楼板、梁柱上预留孔洞槽和预埋件时，应有专人按设计图纸将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位，将预制好的预埋铁件在捆钢筋前按标记固定牢，在浇灌砼过程中应有专人配合校对，以免发生移位。
4.管道系统安装前必须清除管材及管件内外的污垢和杂物。安装间断或完毕的敞口处应随时封堵，安装过程中，应防止油漆、沥青 、等有机污染物与塑料管材管件接触。
5.地坪以下管道铺设应在土建工程回填土夯实的土层中敷设，敷没管道的沟底应平整不得有突出的坚硬物体。
6．穿墙及穿楼板套管比管子大2 号，套管应与墙面平齐，比楼板面高20mm，管道与套管的间隙用保温材料填塞，套管不得作为管道支撑点。
7．管道支、吊架安装
依据现场放线，对照施工图，按管子大小确定支架的位置，选择型钢及制作方法，进行制作安装。支架应埋设平整牢固，位置正确，与管道接触紧密。支架采用膨胀螺栓固定。
8．阀门安装
阀门安装前，应作耐压强度试验。试验从每批（同牌号、同规格型号）数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，必须逐个作强度和严密性试验
9.管道的连接
1）焊接
a.管道焊接前，应将管道接口处清理干净，当管壁厚度δ≥3mm 时，焊接前应对管口进行坡口；
b.用气割加工管道坡口，必须除去坡口表面的氧化皮并将其表面打磨平整；
c.管子对口时，要求两管子保持平整且保持同心；
d.施焊时，应保持焊条干燥，且有防风防雨、防火措施，不能在带压的管道上施焊；
e.管道焊接后，表面不应有烧穿，裂纹和结瘤、夹渣、气孔等缺陷。
2)螺纹连接
a.管螺纹加工时应根据管径的不同，分别选用相应的绞板和板牙，加工时用力要均匀。加工好的螺纹应端正不乱扣，光滑无毛刺，完整不掉扣，松紧程度适当;
b.安装螺纹零件时应按旋紧方向一次装好，不得倒回，安装后露出2-3 牙螺纹及并清除剩余填料；
c.螺纹连接时，先将管端螺纹抹上铅油，然后顺着螺纹缠少许麻丝，将管子螺纹与部件对正，用手徐徐拧上，再选用适当的管钳上紧;
d．管道连接应牢固，管螺纹根部应有外露螺纹，接口处无外露油麻。
3）钢管沟槽式卡箍连接
A．滚槽
①用切管机将钢管按所需长度切割、切口应平整。切口处若有毛刺，应用砂轮机打磨。
②将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上。
③在钢管上放置水平仪，用水平仪量测，使钢管处于水平位置。
④将钢管端面与滚槽机止面贴紧，使钢管中轴线与滚槽机止面呈900。
⑤启动滚槽机电机。徐徐压下千斤顶，使上压轮均匀压滚钢管至预设定沟槽深度为止，停机。
⑥用游标卡尺检查沟槽的深度和宽度，确认符合标准要求。
⑦千斤顶卸荷，取出钢管。
B．安装
安装必须遵循先装大口径、总管、立管、后装小口径、支管的原则。安装过程中不可跳装，分段装，必须按顺序连续安装，以免出现段与段之间连接困难和影响管路整体性能。
①准备好符合要求的沟槽管段，配件和附件。
②检查橡胶密封圈是否损伤，将其套上一根钢管的端部。
③将另一根钢管靠近已套上橡胶密封圈的钢管端部，两端处应留有一定间隙，间隙应符合标准要求。
④将橡胶密封圈套上另一根钢管端部，使橡胶密封圈位于接口中间部位，并在其周边涂抹润滑济（洗洁精或肥皂水）。
⑤检查管道中轴线。
⑥在接口位置橡胶密封圈外侧安上下卡箍，并将卡箍凸边卡进沟槽内。
⑦用手力压紧上下卡箍的耳部，并用木榔头槌紧卡箍凸缘处，将上下卡箍靠紧。
⑧在卡箍螺孔位置，穿上螺栓，并均匀轮换拧紧螺母，防止橡胶密封圈起皱。
⑨检查确认卡箍凸边全圆周卡进槽内。
C．开孔、安装机械三通
安装机械三通，机械四通的钢管应在接头支管部位用开孔机开孔。
①用链条将开孔机固定于钢管预定开孔位置处。
②启动电机转动钻头。
③操作设置在立柱顶部的手轮，转动手轮缓慢向下，并适量添加开孔钻头的润滑剂（以保护钻头），完成钻头在钢管上开孔。
④清理钻落金属块和开孔部位残渣，孔洞有毛刺，须用砂轮机打磨光滑。
⑤将机械三通，卡箍置于钢管孔洞上下，注意机械三通，橡胶密封圈与孔洞间隙均匀，紧固螺栓到位。
4)管道的法兰连接
a.管道法兰连接时，采用橡胶垫；
b.法兰连接时，密封面应与管中心线垂直，其偏差不得超过2mm，螺栓孔中心应保持同心，并保证螺栓自由穿入；
c.法兰连接后，螺母应在同侧，螺栓露出螺母长度应一致，且不大于螺杆直径的1/2。
10.卫生洁具的安装
工艺流程
（2）洁具及配件的检验。洁具及配件的规格应标准，质量应可靠，表面应光滑、美观、无裂纹、色调一致。
（3）卫生洁具的支托架防腐良好，埋设应平整牢固，洁具放置平稳。支架与洁具接触应紧密，洁具排水口与排水管承口的连接以及透气管与透气管的连接处都必须严密不漏。
（4）安装好的洁具应逐一进行通水试验，并加以保护，防止洁具瓷面受损和整个洁具损坏。
（5）卫生洁具安装检验标准及方法见下表：
卫生洁具安装检验标准及方法：
项目允许偏差（mm）检验方法
坐 标单独洁具
成排洁具10拉线、吊线和尺量检查
5
坐 标单独洁具±15
成排洁具±1器具水平度2用水平尺和尺量检查
器具垂直度3用吊线和尺量检查
11．水泵安装
1）设备就位：水泵运至现场进行开箱检查后，在水泵吊环上穿上φ16 钢丝绳，架设三角架用倒链吊装至设备基础上就位找平找正。
2）水泵与管道连接后，不要在其上进行焊接和气割，泵的吸入口和排出口管路都应有独立、牢固的支撑，吸入管路安装时要使偏心管的斜部向下，以防积存空气。
3）安装的泵其纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量。
12.给排水系统调试
A、给水试压及冲洗
给水系统试压，用精度不低于1.5 级，最大量程为试验压力的1.3∽1.5 倍的压力表，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前经校正。
给水管道试验压力控制在06MPa∽1.0 MPa 范围，消火栓及喷淋管道试压时，试验压力为1.4 MPa，在试验压力下，10 分钟内压力降不大于0.05 MPa，降至工作压力后保持2 小时，无渗漏为合格。
管道试压合格后进行冲洗，在流速不小于1.0m/S，出口处浊度、色度与入口处相同后为冲洗合格。
B、消防水系统调试
系统调试包括水源测试、消防泵性能试验、稳压泵试验、排水装置试验。
系统调试前应检查消防水池，消防水箱的储备水量是否满足要求；检查水流供电是否正常；管网是否充满水；按设计要求核实消防水泵结合器的数量和供水能力，并通过移动式消防水泵进行验证。
以平动或自动方式启动消防水泵时，应在5 分钟内投入正常运行。
调节稳压泵，使水压满足设计要求。
湿式报警阀性能试验：打开系统试水装置后，湿式报警阀应能及时动作，经延时器延时5-90 秒后，水力警铃应准确发出报警信号，水流指示器应输出报警电信号，压力继电器应能接通电路报警，并启动消防水泵。
C、 排水系统的灌水及通水试验
埋地的排水管道，在隐蔽前必须做灌水试验，以灌水高度不低于底层地面高度，满水15 分钟后再灌水，延续5 分钟，液面不下降为合格。
排水管道施工完毕后进行闭水试验，注入高度以本层楼高为准，30min 管道不渗漏为合格。
13.刷油
管道试压合格后即可进行刷油施工。刷油厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、漏刷等现象。
管道刷油前先清除被刷物体表面的灰尘、污垢、锈斑至及焊渣等物，然后按设计要求刷漆。
（三）CO2 气体消防系统
1．工艺流程：
2．支吊架制作安装：
按设计要求制作安装构造正确、埋设牢固、间距合理的支、吊架。
3．管道预制加工：
按设计图纸并根据现场实际情况，画出施工草图下料（但不能使用机械工具），切口处打磨光滑，清除异物并作好临时中断处的防堵工作。
管道预制完毕后，编号放到适当位置调直，等待安装。
4．管道安装：
按干管→立管→支管的顺序进行，特别注意的是采用螺纹连接管道、管件时的填料应采用聚四氟乙烯带（生料带），不能采用橡胶垫和麻丝作填料，做到横平竖直。
5．设备支架安装：
按设计图纸要求，进行设备支架组装，组装完毕，经复核符合设计图纸要求后，用四根膨胀螺栓将支架固定于地面上。
6．集合管及配管件、选择阀安装：
（1）集合管及配管件安装：
A．把集合管设置在支架上面，将固定螺栓临时拧紧，连接口（导向管）垂直向下，将容器连接管安装后，把所定方向调整到符合要求后，固定拧紧即可。
B．先把导向管紧固侧安在集合管的位置上，然后把活动侧安在贮蒇容器的配管件上。
（2）选择阀安装：
使连接选择阀的法兰上的螺栓孔与水平或垂直中心线对称分布，垫料采用耐热石棉"O"型图。
7．管道单项及系统试压：
（1）系统内水压试验：
在水压试验前，首先将高压管段与低压管段及系统不宜连接的设备隔开，并且在所需要的位置上加设盲板，做好标记、记录。系统内的阀门应开启。
一般情况下系统试验压力为工作压力的1.5 倍进行且水温不低于50C。在试验压力下保持10 分钟，然后降至工作压力，检查系统管路，无渗漏现象且目测无变形为合格。
（2）系统水压试验后，应对系统内管道进行一次吹扫，吹扫合格后，及时把每个出口处接合件拧紧。
（3）系统一次吹扫管道完毕后，先用氮气吹净试验，增压至1.0Mpa，检漏用肥皂水刷焊口处，并观察压力表10 分钟不动为合格。然后分管段试验。
由CO2 容器出口到选择阀试验压力为5.9MPa，由选择阀至喷嘴弯头处为4.62MPa,，两段试验压力时间分别为5min，不降压为合格。
（4）管道冲洗：逐根对管道进行冲洗，直到符合设计要求时为合格。
8．设备稳固、设备附件及压力开关安装：首先将启动装置箱固定在框架上，拧紧螺栓，复核正直，将小氮气瓶（启动气瓶）稳装在箱内的铁皮套内，再将压力开关固定在箱体内的正确位置上。
9．设备及管道刷油：做到管道及设备无锈、无油污、无灰尘等缺陷。
10．喷嘴安装：喷嘴安装完后应装上喷嘴保护罩，防止喷嘴孔堵塞。
11．调试：系统安装、试压、吹扫等工作完成后，进行系统调试工作。
调试前做好全系统的检查工作，调试时压力要缓慢增值，随时检查全系统是否有渗漏，待合格后将室内烟排净。
篇2：旧改给排水安装工程施工方案
旧改给排水安装工程施工方案
1、施工概况：
客房改造工程原有管井给排水立管不动，改造工程是从立管接口处到各用水点的支管部位，其中给水管是从立管到支管的第一个阀门开始。冷水管的材料为包塑铜管，热水管为光身铜管。排水管和通气管为聚氯乙稀管。由于用水点的位置有变动，因此用水点的排水处要重新开洞，施工期间要采取有效措施，防止影响在营业的16 层客房。厨房改造工程中，给排水管材料与客房相同，排水管道有两处洗涤盆排水是从隔油池经排水泵提升，再由吊顶排到立管。
2、给水管道施工工艺
1）、施工准备：
（1）技术准备：根据工程特点组织好图纸会审，结合有关技术规范，对施工人员进行技术交底和培训。接到图纸后及时与装修人员进行专业图纸与装修图对照，做好专业间的协调。
（2）材料准备：通过认真审查施工图纸及有关施工资料，做出材料用量，并按图纸要求确保订货质量及到货日期。
（3）施工方法及技术要求：
①管道安装施工工艺流程图：
安装准备→预制加工→支管安装→管道试压→管道冲洗→管道保温
②安装要求：
A 认真熟悉图纸及现场实际情况，核对管道标高、坐标，做好管道排列，检查预留孔洞、预埋件的准确性，查清与其它专业管道的位置关系。
B 按图纸要求画出管道分路管径、变径、预留管口、阀门等位置的草图，在实际安装位置上做好标记，测量出准确尺寸，进行预制加工。
C 管道为紫铜管，冷水管为包塑铜管，热水管为光身铜管。管道连接采用焊锡接头连接。
D 包塑铜管焊接前，先将管道端部的包塑取下，由管端沿管道轴向将包塑切开，长度为200mm 为宜，小心把塑套向里翻剥，用胶带将翻剥的塑套包扎好，清洁管口，焊接时用湿布缠绕铜管外部降温，焊好后再把包胶复原。
E 管道切口表面应整齐，与轴线垂直并没有毛刺等缺陷。F 铜管插入接头部位应清洁，无油污，否则应清理后才可焊接。油污严禁用油类溶剂清洗，可用四氯化碳。
G 焊接可根据管接头的规格选择相应的焊枪，使用中性火焰加热被焊铜管接头承插部位，加热要均匀。
H 管道穿越墙壁、楼板须有预留洞预留套管。
I 管道在配水点、设备连接处要采取固定支撑措施。
J 热水铜管与支吊架卡子接触处，应加垫环形隔热衬垫。
K 热水管道尽量利用自然补偿法来弥补管道温度变化引起的伸缩量，弯曲两侧管段的长度不宜超过10m。对于不能进行自然补偿长度大于20m 时，应设不锈钢波纹管，每30m 设置一个。
L 热水管最高处及向上抬高的管段应设自动排气阀。
③管道试压：
A 管道安装完毕后应进行压力试验，冷水管道试验压力为管道系统工作压力的1.5 倍，但不得小于0.6mpa。热水管道试验压力为管道系统顶点工作压力再加上0.1mpa，并不得小于0.3mpa。
B 管道试压升压时间不应小于10min，升到试验压力后，稳压12h，观察不得出现渗水、漏水现象，并且10min 内压力降不大于0.02mpa。
④管道冲洗：
A 生活给水管道在交付使用前必须进行冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家生活饮用水标准。
B 管道冲洗时，应将冲洗水排入排出管道。
⑤管道保温：
A 吊顶内自来水管用厚25mm 的橡塑保温材料做防结露保温。
B 热水管用厚25mm 的橡塑材料保温。
C 保温材料与管道贴合要紧密，接缝处要用专用胶带封贴严实。
⑥成品保护：
A 安装完毕的管道不应用做支撑，不应踏压。
B 阀门手轮或扳把安装时应卸下，交工之前统一装好。
C 用水设备在搬运和安装时要防止磕碰刮伤。
D 用水设备安装完毕，要用塑料布罩好，用水设备间要加门上锁，防止配件损坏、丢失。
3、排水管道施工工艺
1）、工艺流程：
安装准备→预制加工→管道安装→卡件固定→封口堵洞→闭水试验→通水试验→检查验收
2）、工艺操作：
（1）预制加工：根据图纸并结合实际情况绘制加工草图，根据草图量好管道尺寸，进行断管，断口要平齐，并除掉毛刺。粘接前应对承插口先插入试验，插入深度为承口深的3/4，试插合格后，用棉布将承插口擦拭干净。将承口、插口分别涂抹粘接剂后用力垂直插入，并将插口稍作转动，30 秒到1 分钟后粘接牢固。
（2）管道安装：将预制好的管段按编号运到场地，清除各粘接部位的污物，将管头涂抹粘接剂，用力插入预留口，调整好坡度，合适后固定卡架，封闭各预留口和堵洞。
（3）器具连接管安装：按准确尺寸修整预留口，分步实测尺寸做好记录并预制加工、编号，粘接牢固后找正找直，封闭管口和管洞。
（4）排水管道安装后进行闭水试验，卫生洁具及设备安装后必须进行通水试验，应在油漆补刷最后一道工序前进行。
3）、成品保护：
（1）管道安装完成后应将所有管口封闭严密，防止杂物进入。
（2）安装好的管道应加强保护，特别是立管距地2 米以下应用护板保护。
（3）严禁踏压，不允许明火烘烤塑料管，防止变形。
（4）油漆补刷前应用纸包裹管道，防止污染管道。
4、卫生洁具安装
1）洗脸盆安装：
（1）整体式洗脸盆：
①.整体式洗脸盆由底座和墙面预埋螺栓支托，安装时控制好预埋螺栓位置与底座高偏差；
②.固定好面盆后,安装水龙头和软管连接,安装牢固,保证安装质量,不渗不漏；
③.安装面盆底座，要求安装水平、稳固。
（2）明装洗脸盆
①.明装洗脸盆由型钢制作的台面构件支托，安装洗脸盆前检测台面高度，台面是否水平，台面水管预留孔位置准确；
②. 固定好面盆后,安装水龙头和软管连接,安装牢固,保证安装质量,不渗不漏；
（3）有沿洗脸盆与台面接合处，用密封膏抹缝，沿口四周不得渗漏,置在一垂直线上；
2）大便器安装：
（1）坐便器的固定
①.坐便器排水预留管口位置偏差时，坐便器应以预留排水管口定位。坐便器中心线应垂直墙面。坐便器找正找平后，划好螺孔位置，按说明书规定固定；
②.坐
便器排污口与排水管口的连接里"S"坐便器为地面暗接口，地面预留的排水管口DN100 应高出地面10mm（允许偏差-5mm）。排水管口距背墙尺寸，根据不同型号的坐便器定；③.对外"S"坐便器为地面明接口，地面预留的排水管口DN100 应高出地面 10mm（允许偏差上±5mm）。在排水管口上套一橡胶密封囵，外套一个DN120mm、长60mm 的塑料防护套管，坐便器排污口对正排水管口，插入橡胶密封圈，然后在塑料防护套管和橡胶密封圈的间隙填嵌力密封膏；
④.外"P"坐便器为地上明接口，排水管口应为DN100 的承口。坐便器排污口插入排水管承口内，用油麻绳捻口后，用密封膏填塞抹平。排水管口的高度和出墙距离，按不同型号的外"P"坐便器排污口实际尺寸施工；
⑤.连体式坐便器的排污口带有连接法兰，预留的排水管口应低于地面20mm（允许偏差上±5mm），将连接法兰对正排水管口找平后，在地面上划好法兰的螺栓孔位置，栽好木针或塑料胀管，然后在排水管口窝一圈油灰，将连接法兰窝埋在油发圈上找平，用沉头木螺钉 Φ5×40固定连接法兰于地面。连体式坐便器稳固于连接法兰上，排污口接合处用橡胶垫和两个M10 螺栓将坐便器固定于连接法兰上；
⑥.壁挂式坐便器和净身盆，做好墙体内固定支架预埋，位置、标高要准确。
（2）坐便器的水箱安装
①.座便器水箱安装，水箱座于坐便器上，找正冲水口和连接螺孔。水箱靠墙间隙应均匀，不大于20mm。水箱与坐便器间的橡胶垫片应平整，拧紧冲水柱后，盛水试验水箱与坐便器之间的渗漏，若发现渗漏，应用油灰将橡胶势片接触的磁面抹平干燥后重行紧固。冲水栓口紧固后，再将冲水口两侧的两个连接螺栓上好。水箱固定后才可安装箱内附件；
②.暗藏式水箱应在墙体骨架安装时将水箱及固定支架预先固定在墙体内，位置一定要准确。
3）地漏安装：
（1）在该室地面最低处，篦子顶面低于地面5mm；
（2）为正确控制高程，应在室内地面面砖施工时配合安装地漏；
（3）地漏安装后进行封堵，防止建筑垃圾进入排水管；
（4）地漏篦子应拆下保管，待交工验收时装上，防止丢失。
篇3：大厦续建给排水系统施工方案
大厦续建给排水系统的施工方案
1、工艺流程
1.1 给水管道系统
1.2 污水及废水管道系统
1.3 卫生器具安装工艺流程
2、焊接
2.1 焊接工艺
施焊管材按尺寸要求留好，并应将坡口处理好，然后将接口对准，将管材调直、找正、在接口处对称点焊定位；施焊焊缝必须达到一定的熔深，保证焊缝的抗压、抗拉强度，对壁厚≥50mm 的管口，必须开坡口，坡口型式应符合下表的要求，两对接焊的管口之间应留有一定的间隙，焊底不应超过管壁内表面。坡口制作可采用坡口机、氧气切割，用气割加工的坡口，必须将其表面的氧化皮及毛刺等清除干净。
钢管焊接对接时的坡口型式及组对要求见下表
接头名称坡口型式接头尺寸备注
壁厚T间隙C钝边P坡口角(AT≤4MM管子对接时,如能保证焊透可不开坡口
管子对接V型坡口 5-8
8-121.5-2.5
2-31-1.5
1-1.560-65
60-70
焊条必须与母材材质匹配，并符合设计及规范要求。对口焊缝应保证在一条直线上。错口偏差不应超过管壁厚度的20%，并应控制在2mm之内。调正对口间隙不得采用加热张拉和扭曲管道的方法。焊口处不得弯曲，组对时不应错口。点焊定位时，常规按上下、左右四处点焊。经检查确认调直后方可进行施焊。管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位严禁有焊缝，接口焊缝距弯起点不得小于1 个管径，且不小于100mm。接口焊缝距管道支、托、吊架边缘应不小于50mm。分支管与主管道的焊接连接时，分支管端面与主管表面间隙不得大于2mm，分支管管端应加工成马鞍形，严禁将分支管插入主管的管孔中。
管道焊缝应有加强面高度和遮盖面宽度应符合下表规定
焊缝型式管壁厚度(mm)34~67~16
焊缝加强高度h(mm)1~1.51.5~2
焊缝宽度b (mm)5~67~9
坡口焊缝加强高度h(mm)--1.5~22
焊接宽度b(mm)盖过每边坡口约2 mm
2.2 铜管焊接
铜管的切割可采用手工钢锯或砂轮切割机，严禁采用氧-乙炔焰切割，切割完的铜管要将毛刺等清理干净，并用细锉刀将切口磨成15度-45度的坡口。在焊接前，要将铜管外口和铜管件内承口内的油物及其他氧化物清理干净，并保证管子伸入承口深度大于或等于承口深2/3。采用氧气－乙炔加热要均匀，防止过烧。管子插入承口后保证四周缝隙间距一致，将焊缝处加热到红透时，将焊丝沾少许焊粉进行焊接。焊条必须采用专用低钎铜焊条，在焊接过程中必须保证铜焊液完全密实流入承口内，焊粉不宜过多，防止管外壁焊镏过大。焊接应考虑立平焊，保证焊接处的焊接质量，同时应在通风良好处焊接。焊接完毕后的管子要调直，焊接中断要及时封堵。铜管安装必须有可靠的支架，钢性支架与铜管间采用橡胶衬垫，抱箍采用镀锌扁铁式支架，使支架与铜管形成面接触。
2.3 安装
吊装前，对各种管道支架的结构、位置进行检查，不合格立即整改，支架安装无误后，才可进行吊装，充分保证管道安装的准确性、稳定性，避免返工。安装完后，按设计图纸仔细复查管道施工布局、走向、规格、变径、分支、管道附件、支吊架分布等情况，不符合设计要求的应及时更正。确定各部分安装无误后进行水压试验，水压试验合格后，再与设备连接。管道与设备接口时，应确保两接口中心线在同一直线上，使管道与设备自然连接，不得采用局部加压的方式强行连接。
2.4 法兰焊接
法兰焊接时，两片法兰之间不平行度应控制在1mm 以内。安装时法兰间应平行，受力应均匀一致，螺栓的螺母应在同一侧，拧紧时应对角进行，螺栓的长度选用应符合有关的要求，一般外露螺母2～3 扣为宜。
3、球墨铸铁管承插连接
3.1 将管道放在已施工好的基础上，并在承口位置留有足够操作的周围空间，管道必须调直、调坡，严禁倒坡，并且保证在承口中心。
3.2 管口处理，利用氧气、乙炔焰将承口端、插口端的沥青烧掉，要烧干净。然后用钢丝刷将插口、承口的浮尘等清理干净。
3.3 橡胶圈应远离易燃的地方，不得存放在温度超过40℃的地方，橡胶圈尽量避免和化学物质接触，并且不得长期挤压堆放。
3.4 管道施工：
管道铺设过程，管材放入沟槽、接口，部分回填、试压、全部回填，橡胶接口在1-10℃以上施工。安装法兰接口阀门及管件时，应在阀门下设支墩。阀门检查井施工：井壁施工不得有通缝，保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓、裂缝等现象。管道在吊运及放入沟内时，要用可靠牢固的软带吊具，平稳下沟，管道安装后，及时拆除所用垫块，安装或铺设中断，及时用木塞或其它盖堵将管口封闭，防止杂物进入。管道在穿越铁路及公路时，应设钢筋混凝土套管，在套管范围内不应用接口，套管间隙用油麻填实。铺设前，对管道基础、管件、管材要进一步核实检查。
3.5 橡胶密封圈连接、过程、断料、坡口、管道断面、表面清理：断料采用细锯齿，断口应平整并垂直轴线，断管时不得用力踩管使断面处变形；插口用中号板锉锉成15°∽30°坡口，坡口厚1/3-1/2δ，L＞3mm， 并将残屑清理干净，其中δ=管壁厚，L=锉口长。检查管道承口和橡胶圈质量，将橡胶圈安装在承口沟槽内，橡胶圈不得装反和扭曲，承口应为应水方向。用油标卡尺测出承口深度，并在插口端标出承口深度的0.8∽0.85 倍的刻度线，在橡胶圈内侧和插口外侧刷好洗洁精。保持插口和承口同心对正，用力一次插入标记处，用塞尺插入承插口间隙部位，站周边检查，橡胶圈安装位置，防止安装异常。给水管道上可以钻孔接支管，采用圆形切削器或钻孔机，同一管上开多孔时，孔最小间距大于开孔孔径的七倍为准。
4、UPVC管粘接
4.1 由于UPVC管强度较低，且脆性较大，应在同一建筑内其它材质的管道基本完毕后，再安装该管道；
4.2 UPVC管低温时性脆，受热易软化，材料堆放时要放平整，要防止遭日晒或冷冻；该管的膨胀系数，因此不能靠近输送高温介质的管道敷设；也不安装在大于60℃的热源附近；
4.3 管子如产生了弯曲，必须调直后才能使用；调直方法是把弯曲的管放在调直平台上，在管内通入蒸汽，使管子变软，在自重的作用下，将管子调直；
4.4 涂抹胶粘剂时，先承口后插口，涂抹完毕，应在20S 内完成粘接，插口轻轻插入承口中，对准轴线，迅速完成。插接过程中，可稍做旋转达，但得超过1/4圈。不得插到底后进行旋转，粘接完毕，立即将接头处多余的胶粘擦干净；
4.5 UPVC管采用配套支架进行固定；
4.6 UPVC管在穿墙和楼板时应放置金属套管；埋地敷设时，管底应设连续的支墩托平，并应防止硬物与管道直接接触。
4.7 管道的切断应采用专用切割工具，不可采用木工锯和粗齿钢锯，坡口可采用木工锉刀；
4.8 所有排水管道必须设有铅锤线，严格按设计和图纸上所列的坡度整的组合在一起。尽量减少相交点，并留有足够的排气、扩张、收缩和移动空间；
4.9 在敷设地下排水管道之前应检查所有深度，当发现偏差时应立即通主。
4.10 伸缩节当层高小于或等于4m时，污水立管和放气立管每层设置一伸缩节，层高如超过4m-8m，每层设置2个。污水横支管、横干管、器具通气管、汇合通气管、无汇合管件的直接管段大于2m时，设置伸缩节，伸缩节之间距不得大于4m。伸缩节设置在水流汇合管件的上面，且靠近水流汇合件，立管上无排水支管接入时，伸缩节设置于楼层立管统一标高处。伸缩节插口应顺水流方向，横管上的伸缩节设置在水流汇合管件上游端，立管穿越楼层处为固定支撑时，伸缩节不得固定。
4.11 清扫口、检查口
室内各排水立管应设检查口，检查口在设有卫生器具的底层和最高层必须设置，检查口面应向外侧，其高度为离地1.0米。立管在底层和楼层转弯时设置检查口，检查口中心距地面1m，立管每隔2 层设置一个检查口，检查口朝向于便于拆卸的方位。在水流转角小于135 度的横干管上设置检查口或清扫口，在连接4个以上的大便器的污水横管上宜设置清扫口。
4.12 套管
套管基本上采取三种形式：刚性防水套管、普通套管、防火套管。管道穿越水箱、水池、地下室外墙，须设置刚性防水套管，做法遵照给排水标准图集S312防水套管IV型。普通钢套管在楼板上端高于地坪80mm；楼板下端与顶板面平，管道安装结束后，套管与煤气管间空隙用纸筋石灰填实，热沥青封口，二端刮平。排水管穿越墙体或与暗设的污水立管相连接的横管或横支管，当管径大于等于110mm时，在穿越墙体或管窿围护结构处应加设防火套管，套管长度不得小于300mm，且在墙体外侧面有不小于200mm的明露套管管段。室内明设的生活排水和雨水立管在穿越楼层处，必须设置防火套管，套管长度不小于500mm。
4.13 地漏
按规范要求，地漏安装在地面最低处，其蓖子顶面高出毛地面10mm，施工中与土建密切配合，及时修整偏差。地漏安装坐标严格按设计图要求施工，尤其在上、下层同一轴线位置的地漏，其偏差不大于50mm。地漏安装要使篦子顶面低于地面5 至10mm，选用高水封防返溢排水地漏。若地漏有部分被土建砌入现象，及时与设计或业主单位联系，并积极和土建施工单位协商移位解决。施工中，对已安装完毕的地漏盖板采取有效的产品保护措施，防止水泥浆水、混合沙浆等建筑垃圾堵塞地漏。竣工验收前将地漏检查一遍，对有堵塞的及时清除，以确保使用功能。
5、高密度聚乙烯双壁波纹管施工工艺
高密度聚乙烯双壁波纹管（以下简称HDPE双壁波纹管）是一种新型排水管材，该管与其它管材有所不同，为了能正确进行施工，特详细介绍
5.1 材料的一般规定
5.1.1 管材、管件、胶圈等材料，应符合现行产品标准，应有出厂合格证和产品性能说明书，并应标明生产厂家，规格和生产日期。
5.1.2 平接管口所用的橡胶圈，必须与管材规格配套，严禁使用非管材配套的密封胶圈。
5.1.3 管材、管件在装卸、运输、堆放时，严禁抛落及管材相互撞击。
5.1.4 管材如长时间保存，宜放置于棚库内，如露天堆放，应加以遮盖，不得受日光长时间曝晒，并应远离火源（热源），存放温度应不超过60℃。
5.2 沟槽的一般规定
5.2.1 HDPE 双壁波纹管管道工程开槽施工方法，应根据施工现场环境、槽深、地下水位高低、土质、施工设备及季节影响等因素综合考虑选定。
5.2.2 HDPE 双壁波纹管管道工程，可同槽施工，但应符合一般给排水管道同槽施工的有关规定。
5.2.3 槽底宽度，应符合设计要求，即管外径加0.5m。
5.2.4 开挖沟槽，遇有其它管道及地下构筑物时，应予以保护，并及时与有关单位和设计部门联系协同处理。
5.2.5 挖土开槽，应严格控制基底高程，严禁超挖。基底设计标高以上0.2~0.3m的原状土要用人工清理至设计标高。如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径10~15mm天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。
5.2.6 沟底如有易滑除的块石、碎石、砖等坚硬物体时，应铲除到设计标高以下0.2m，然后铺上天然级配砂石料、面层铺中砂土整平夯实。
5.2.7 槽底不得受水浸泡或受冻。雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快，回填快。一旦发生泡槽，应将水排除，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中、粗砂，做好基础处理，再下管安装。
5.2.8 人工开槽时，宜将槽上部混杂土与槽下部良质土分开堆放，以便回填用。
5.3 基础
5.3.1 管道基础，应按设计要求铺设，基础毛垫层厚度，应不小于设计规定，即管径315 以下为100mm，管径600以下为150mm。
5.3.2 基础垫层，应夯实紧密，表面平整，超挖回填部分亦应夯实。管道基础的接口部位，应挖预留凹槽以便接口操作。凹槽宽（L）约为0.4~0.6m，槽深（H）约为0.05~0.10m，槽长（B）约为管道直径的1.1 倍。凹槽在接口完成后，随即用砂填实。
5.3.3 开槽后，对槽宽、基础垫层厚度、基础表面标高、排水的沟畅通情况，沟内是否有污泥杂物、基面有无扰动等作业项目，分别进行验收，合格后才能进行下一步工序。
5.4 下管安装
5.4.1 在铺管前，应根据设计要求，对管材及胶圈类型、规格、数量进行验证，管材要求外观结构特征明显，颜色一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝、凹陷及可见的缺损，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷，胶圈外观应光滑平整、不许有气孔、裂缝、卷褶、破损等现象，发现上述缺陷品一律禁止使用。
5.4.2 搬运管材，一般可用人工搬运，必须轻抬、轻放；禁止在地面拖拉、滚动或用铲车、叉车、拖拉机牵引等方法搬运管材。
5.4.3 下管安装作业中，必须保证沟槽排水畅通，严禁泡沟槽。雨季施工时，应注意防止管材漂浮，管线安装完毕尚未填上时，一旦遭到水泡，应进行中心线和管顶高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮、错口现象，应作返工处理。
5.4.4 DN600mm 以下的管材一般均可采用人工下管，由人抬管的两
端传给槽底施工人员。明开槽，槽深大于3m 或管径大于DN400mm 的管材，可用非金属绳索溜管，用非金属绳索系住管身两侧，保持管身平衡匀速溜放，使管材平稳地放在沟槽线位上。禁止用绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中，混合开槽或支撑开槽，因支撑影响宜采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运至安装位置进行安装作业。5.4.5 管材长短的调整，可用锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。
5.5 橡胶圈接口
5.5.1 接口前，应先检查胶圈是否配套完好，确认胶圈的安放位置然后将接口范围内的工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物。
5.5.2 接口作业时，应先将橡胶圈严密地套在插口一侧，调整另一侧管使两侧管在同一轴线上，然后套上橡胶圈，调整橡胶接圈使其与管外壁接合紧密，然后在管子的承口和插口处均匀地涂上润滑油，用拉紧器或手动葫芦将其平直插入，使承口插口紧密结合。并要求在管体固定好的情况下，才能卸下拉紧器，进行下个管口的安装。
5.6 管道与检查井的连接
5.6.1 管道与检查井的连接，宜采用柔性接口，也可采用承插管件连接。
5.6.2 管道与检查井的连接，为保证管子或管件与检查井壁结合良好不漏水，可采用中介层作法。在管道与检查井相接部位的外表面预先做好用聚乙烯粘接剂、粗砂做成的中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。中介层的作法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着在上面甩撒一层干燥的粗砂，固化10~20 分钟，即形成表面粗糙的中介层。中介层的长度视管道砌入检查井内的长度面定。通常可用0.24m。
5.6.3 管道与检查井的连接亦可采用预制混凝土外套环，加橡胶圈的结构形式。混凝土外套环应在管道安装前预制好，外套环的内径相应管径的承接口管材的承口内径尺寸确定。外环的混凝土强度不低于C15 级，壁厚不小于50mm，长度不小于240mm。先将管道插口部位戴上胶圈，并将此端插紧。
5.6.4 检查井底板基础，应与管道基础层平缓顺接。
5.6.5 管道位于软土地基或低洼、沼泽、地下水位高的地段时，为适应基础不均匀沉降，检查井与管道的连接，宜先采用长0.5m 的短管与检查井连接，后接2.0m长短管，以下再与整根管道连接。
5.7 回填
5.7.1 在管道安装与铺设完毕后，应对管线主体结构的质量检查验收，然后需尽快回填。
5.7.2 回填土前，应将沟槽内软泥、木料等杂物清理干净，回填土时，不得回填积泥、有机物。回填土中不应含有石块、砖头、冻土块及其它杂硬物体。
5.7.3 回填土过程中，槽内无积水，不允许带水回填，如果雨季施工排水困难时，可采取随下管随回填的措施，为防止漂管，应先回填到管顶以一倍管径以上的高度。
5.7.4 沟槽回填，应从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管线及构筑物不产生位移。
5.7.5 沟槽回填，应遵循以下规定：管底基础至管顶以上0.7m 范围内，必须用人工回填，严禁用机械推土回填。回填先从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度.15~0.20m，管顶以下宜用粗砂回填，管顶以上0.5m 范围内，宜回填砂土或接近最佳含水量的素土。管顶0.7m 以上部分回填土，可采用机械回填，但必须从管线两侧同时回填并夯实，也可以使用碾压机械。
5.7.6 管道闭气或闭水检验，应在管底与基础腋角部位用砂填实后方可进行。
5.7.7 回填土质量必须达到设计规定的的密实度。
6、阀门及附件安装
6.1 阀门安装前应按设计文件核对其规格型号，并按介质的流向确定其安装的方向。当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，安装位置应方便操作，手柄或手轮一般不得朝下。采用丝扣连接的铜阀，不能用管钳直接卡住阀门，要用布或其它软质材料裹住阀门，以防卡坏阀门。部分阀件自重较大，垂直安装吊装时要用麻绳绑在本体上或吊环上，不能系在手轮及手柄上。蝶阀安装安装蝶阀时，焊接完法兰盘，不能马上组对安装，待法兰盘冷却后方可安装，以免将其密封胶圈烫坏。
6.2 压力表安装
压力表安装时应垂直向上，在管路上开孔时割下的碎钢块及氧化铁尽量避免掉在管路里，如果掉入应设法立即清除。
6.3 水表安装
安装前除做产品外观质量检查外，还应检查其是否经过有关计量检测部门的正式检验并有合格证明材料，同时还应对其做合理的抽样复验；经检验合格的产品，安装时应注意表体所标的箭头指向必须与水流方向一致；表体安装位置应选在便于查看、便于维修操作的部位；丝扣连接的表体安装时应注意用力一定要均匀，以免将表体丝口上裂；法兰连接的表体安装时应注意法兰要对正、对平，垫片要大小适中、摆放平整并到位；
7、卫生洁具施工方法及施工要点
卫生洁具在安装时要求轻拿轻放，尤其在固定时用力要适中，防止将螺栓四周的陶瓷压破。各种水阀在安装时最好用软布进行保护然后进行紧固。成排安装的卫生洁具首先要用连通管校验各排水口的中心线是否在同一条中心线上，如有偏差应进行校正，确保安装后整齐、美观。
7.1 大便器安装
大便器安装应待大便器下部地面和背后墙面的装饰层施工完毕，且预埋件的位置和强度符合要求后，方可进行安装。按施工图设计要求，复核大便器安装位置、排放口排水甩头、给水管甩头的管径、坐标和标高以及防水层，认为达到质量要求方可进行下一道工序。以大便器上固定孔的位置和排水甩头的中心位置为基准，放出大便器固定孔位标准线。在地面找平层上钻眼，安装膨胀螺栓，大便器调整位置准确后，拧紧螺栓，将大便器固定牢固。配件必须与大便器匹配，经检查配件完好无损方可组装，连接件的紧固应牢靠。配件装配完毕后，应做灌水试验，各连接处应密合无渗漏，配件动作要准确灵活，水密性和冲洗符合要求。
7.2 小便器安装
小便器安装应待背后墙面的装饰层施工完毕，方可进行安装。复核排水管道甩头及给水管甩头的坐标、标高及管径是否符合设计要求，如有偏差，应进行校正。在墙上测出基准线，准确地划出安装位置的中心线、标高及中心水平线。准确定出小便器上端两侧挂钩及下湍两侧螺栓孔的中心位置，在墙上标出其垂直中心线和中心水平线，安装上端挂钩及下端膨胀螺栓，将小便器上端沟槽挂在挂钩上，并将下端螺栓孔套在螺栓上，调整好位置后，上紧下端螺栓，确保挂装小便器端正、平稳、牢固。小便器受水部分上边缘距地面600mm。确保小便器排水口与排水管甩头中心线一致，并能压紧滤网、胶垫等接口符件，连接必须严密，小便器安装好后，进行灌水试验，严禁有渗漏。小便器上端受水口处的胶垫要压紧，手动阀门动作灵活、水
密性好，无跑水和渗漏现象。镀铬层完好无损。小便器的靠放与墙壁平整闭合，四周缝隙均匀一致，空隙番永久性高级密封膏嵌缝。7.3 洗脸盆安装
洗脸盆及存水弯的型号、规格及其托架的位置、标高，应符合设计要求。根据设计定位线和标高，核对排水管甩头及给水管甩头的管径、坐标与标高，符合设计要求后方可进行下一道工序。测量放线定位，以室内土建水平线为基准，量出洗脸盆架的标高，洗脸盆的垂直中心线，及其各固定孔的"十"字线，依据量出的尺寸把支托架固定孔的中心位置引测到墙上，并划出标志。把膨胀螺栓打好后，把支架固定孔套在膨胀螺栓上，调整平正，将螺栓拧紧，并把符合设计要求的洗脸盆放到支架上卡紧。洗脸盆上边缘距地面800mm。洗脸盆配件必须符合设计要求，并与洗脸盆匹配。给水管甩头连接到洗脸盆后的水龙头朝向应正确、标高准确，管道应正、直，接口严密。冷热供水管在同一平面上平行设置时，热水管位于冷水管之上；竖向设置时，冷水管应在面向的右侧。排水管甩头与存水弯连接后的管道应平正、竖直，坡度正确，接口严密、牢固。各镀铬管件完好无损、接口严密，启闭灵活。洗脸盆安装完毕，与台面缝隙均匀一致，空隙用永久性高级密封膏嵌缝。
8、试验施工要点
8.1 封堵排出管口
试验管段除最上端管口外，将所有的管口封堵好，通向室外的排出管管口，用大于管径的橡胶堵管管胆放进管内充气堵严。
8.2 灌水
用胶管从便于检查的管口向管内灌水，从灌水开始，便应设专人检查监视出户排水管口、地下扫除口等易跑水的部位。发现堵盖不严或管道出现漏水时均应停止向管内灌水，立即进行整修，待管口堵塞、封闭严密或管道修复，堵塞的管口达到强度后，再重新开始灌水。
8.3 检查、记录
当待检管段灌满水后，记下水面位置及停止灌水时间，并对管道、接口逐一进行观察。停止灌水，15 分钟后在未发现管道及接口渗漏的情况下再次向管内灌水，使管内水面恢复到停止灌水时的水面位置后第二次记下时间，5 分钟后，水面没有下降为合格，应立即填好排水管道灌水试验记录，有关人员签字后存档。检查中若发现水面下降，则灌水试验为不合格，应在排除渗漏因素后，重新按上述方法进行试验，直至合格。
8.4 试验后工作
灌水试验合格后，应从室外排出口，放净管内存水，临时短管全部拆除，各管口恢复原标高，拆管时严防污物落入管内。将管口临时封闭时，要确保堵塞物不能落入管内，并应堵塞牢固严密，便于起封时方便简单，不易损坏管口。
9、水压试验施工要点
9.1 水压试验应具备的条件
试压范围内管道安装工程除刷漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；支、吊架已经全部检验符合验收标准；管道上的补偿器已设置了临时的装置，不参与试压的设备等已用盲板隔离，排空与泄水装置安装完毕，水源已定，排水地方也已确定；试压用压力表已经校验，并在检定周期以内，其精度不得低于1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2 倍，压力表不得少于两块。与设备相连接的部位必须采取用盲板或其它方法断开，以免损坏设备。
9.2 管道系统注水
水压试验是以水为介质，可用自来水，也可用未被污染的、无杂质、无腐蚀性的清水为介质。向管道系统注水时，应采用由下而上的顺序送水，当注水压力不足时，可采用增压措施。注水时需将给水管道系统最高处用水点的阀门打开，待管道系统内的空气全部排净见水后，再将阀门关闭，此时表明管道系统注水已满（可反复关闭数次进行验证）。
9.3 管道系统加压
管道系统注满水后，启动加压泵使系统内水压逐渐升高，本工程管网较大，可采用多点并联注水、初始时多泵并联打压、后期时单泵打压的方式进行试压工作，采用这种方法试压，既可以缩短试压时间，也可以保证试压效果，升至工作压力后，停泵检查，当各部位无破裂、无渗漏时，再将压力升至试验压力，在试验压力下，10min 内，压力降不大于50KPa，表明管道系统强度试验合格。然后再将试验压力缓慢降至工作压力，此时全系统的各部位仍无渗漏，则管道系统的严密性为合格。最后将工作压力逐渐降为零。至此，管道系统试压全过程才算结束。
9.4 泄水
给水管道系统试压合格后，应及时将系统低处的存水泄掉，防止积水。
9.5 试压记录
填写管道系统试压记录时。应如实填写试压实际情况，并经现埸监理或业主代表签字认可后，存入档案。
10、管道冲洗
10.1 管道冲洗可分系统进行。
10.2 首先检查待冲洗管道系统内各类阀门的关启状态。系统上的全部阀门应关闭，且应关紧、关严。
10.3 先冲洗给水管道系统底部干管，后冲洗各支管。由给水管入户管控制阀前接临时供水口向系统供水。关闭其他支管的控制阀，只开启干管末端支管（一根或几根）最底层的阀门，由底层放水并引到排水系统内。观察出水口处水质的变化，直到出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水一致为合格。底层干管冲洗后再依次冲洗各分支管。直至全系统冲洗完毕为止。
10.4 冲洗时系统内水流速不小于1.5m/s。
10.5 冲洗后如实填写冲洗记录，存入工程档案。