闪光对焊焊接质量控制的技术措施

　　1正确掌握操作工艺.按要求施工

　　1.1为保证闪光对焊焊接质量，首先应该选好恰当的焊接参数，包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调件长度及变压器级次等。预热闪光焊还包括预热留量。闪光留量一般可取8-l0mm;闪光速度开始时近于0，然后约1 mm/s，终止时约1.5-2mm/s;顶锻留量宜取4--6.5mm;顶锻速度开始的0.1，应将钢筋压缩2- 3mm，然后断电并以 6mm/s的速度继续顶锻至结束;顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出;调伸长度取值对ff级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值;钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。

　　1.2现场常用的容量为100KVA的对焊机焊11级钢，直径小于W18时才可采用连续闪光焊。其工艺过程是:

　　1.2.1先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隔中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程;

　　1.2.2当闪光达到规定程度后(烧平端面、闪掉杂质、热至熔化)即以适当压力迅速进行顶锻挤压。

　　1.3当钢筋直径大于(D18时，应采用预热闪光焊。其工艺过程是:

　　1.3.1在连续闪光前增加一次预热过程以扩大焊接热影响区，做到预热充分、频率高、闪光短稳强烈、顶锻快而有力;

　　1.3.2闪光与顶锻过程同连续闪光焊。

　　1.4焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，始可工作。

　　1.5钢筋端头应顺直，15cm范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋端面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。

　　1.6焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。

　　1.7对(D32,(D36的大直径钢筋在质量难以保证时，应尽量避免采用闪光对焊。

　　2 发现问题及时处理

　　在钢筋对焊生产中，操作过程的各个环节应密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷，参照下表查找原因，及时清除。

　　异常现象及缺陷的预防措施:

　　2.1烧化过程剧烈并产生强烈爆炸声

　　降低变压器级数;减慢烧化速度。

　　2.2闪光不稳定

　　清除电极底部和表面的氧化物;提高变压器级数;加快烧化速度。

　　2.3接头区域裂纹

　　检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定，应更换钢筋;采取低频预热方法，增加预热程度。

　　2.4接头弯折或轴线偏移

　　正确调整电极位置;修整电极钳口或更换已变形电极;切除或矫直钢筋的弯头。

　　2.5接头中有缩孔

　　降低变压器级数;避免烧化过程过分强烈;适当增大顶锻留量及顶锻压力。

　　2.6钢筋表面微熔及烧伤

　　清除钢筋被夹紧部位的锈和油污;清除电极内表面氧化物;改进电极槽口形状，增大接触面积;夹紧钢筋。

　　2.7焊缝金属过烧或热影响区过热

　　减小预热程度;加快烧化速度，缩短焊接时间;避免过多带电顶锻。

　　2.8接头中有氧化膜，未焊透或夹渣。

　　增加预热程度;加快临近顶锻时的烧化速度;确保带电顶锻过程;加快顶锻速度;增大顶锻压力。

　　3 严格执行质f要求，实行可控施工

　　3.1 闪光对焊的质量要求是:接头外观检查，每批抽查10%，并不少于10个。接头外观应有适当的锻粗和均匀的金属毛刺;钢筋表面无横向裂纹，无明显烧伤;接头处弯折不得大于40，接头处钢筋轴线的偏移不得大于O.ld且不大于2mm。强度检验按同一焊接参数完成的200个同类型接头为一批，应从中取6个试件，3个做拉伸试验,3个做冷弯试验。对焊接头的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的标准抗拉强度，且断裂位置应在焊缝每侧20。以外，并呈塑性断裂;冷弯试验时，弯心直径取3d-4d,弯1800后接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。

　　3.2建立有效的质保体系，实行可控施工

　　3.2.1坚持焊工必须持证上岗，坚决杜绝违规操作。事前认真做好交底;大批盘施焊前，先试焊检验，合格后才正式作业。

　　3.2.2焊工本身必须注重质量问题。每焊一批，都必须认真进行自检，发现不合格的自行切除重焊，直至合格。

　　3.2.3钢筋工长在验收点数时，应进行逐根检查，外观不合格者不予验收，不计工作量，并要求焊工重焊。

　　3.2.4专职质量员对每一批闪光对焊接头成品均要按规范要求进行抽检，并配合试验员及时取样送检，检查合格才准予使用。

　　3.2.5严格质控流程，杜绝不合格品流人施工。

篇2：产品焊接过程控制工作程序

　　产品焊接过程控制程序

　　1、目的

　　对产品的焊接过程控制作出规定，确保焊接质量得到有效控制。

　　2、适用范围

　　本程序适用于产品的焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊工资格控制、产品施焊、焊接检验、焊缝返修、焊接设备管理等。

　　3、职责

　　3.1技术部门负责编制焊接工艺评定指导书、焊接工艺。

　　3.2焊接试验室负责焊接工艺评定试验。

　　3.3焊接责任工程师负责对焊接质量活动的控制和焊工管理，审核焊接工艺评定任务书、焊接工艺评定报告、焊接工艺、焊缝返修工艺等。

　　3.4焊接检验员负责施焊的监督和焊接质量检查。

　　4、程序内容

　　4.1焊接工艺评定

　　4.1.1凡与受压元件相焊接的所有焊接接头点固焊及堆焊焊缝都应进行焊接工艺评定。

　　4.1.2焊接工艺评定应符合《锅规》有关规定。

　　4.1.3对图纸中出现的，在“焊接工艺评定合格项目清单”以外的，与受压力构件相连的焊接接头，技术部门应编制“焊接工艺评定任务书”。

　　4.1.4技术部门根据“焊接工艺评定任务书”和生产图纸，编制“焊接工艺指导书”（WPS），经焊接责任工程师审核后，交生产科列入生产计划，备料和进行试板加工。

　　4.1.5焊接试验室按“焊接工艺指导书”领取试板和焊材，试板刨坡口后，安排熟练焊工按“焊接工艺指导书”确定的焊接规范焊接试板，施焊前，焊接检验员应到现场确认试板和焊材（材料质量证明书齐全、正确，坡口尺寸符合要求），合格后监督施焊，并如实记录。

　　4.1.6试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照“焊接工艺指导书”的规定：

　　a)有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。无损探伤报告交焊接试验室。

　　b)无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。

　　4.1.7试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。

　　4.1.8焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告（PQR），焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。

　　4.1.9对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，修改焊接工艺参数，制订新的“焊接工艺指导书”，重新进行焊接工艺评定试验。

　　4.1.10焊接工艺评定报告连同各项检验、试验报告等由焊接试验室整理成册送驻厂监检签字确认存档；焊接工艺评定试样由焊接试验室保存。

　　4.1.11焊接试验室应定期编制“焊接工艺评定合格项目清单”，分送有关部门使用。

　　4.2焊接工艺

　　4.2.1技术部门负责根据图纸、评定合格的焊接工艺指导书编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审核后发有关车间、检验部门及焊材二级库。焊接工艺卡应注明焊接工艺评定编号和所需的焊工资格项目。

　　4.2.2焊接工艺的更改应由技术部门按《工艺控制程序》进行。

　　4.3焊工资格

　　4.3.1凡担任受力构件焊接工作的焊工，应取得省质量技术监督部门颁发的焊工资格，才能上岗操作，担任相应的焊接工作。对有特殊要求的产品，由技术部门组织对焊工进行专门培训和技能评定，合格后上岗。

　　4.3.2技术部门应建立焊工技术档案，一人一档。除记入资格考试、技能评定情况外，还应逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工资格延续和申报免考的依据。

　　4.3.3焊接试验室在焊接责任工程师指导下负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作，并定期向生产车间和检验部门提供“持证焊工一览表”。

　　4.3.4施焊的焊工，其焊工证必须在有效期内，焊接的项目必须是焊工证中规定的项目。

　　4.4焊接材料

　　焊接材料的管理按《焊接材料控制程序》。

　　4.5焊接设备

　　4.5.1采购焊接设备及其辅助装置，应由焊接责任工程师确定设备型号、规格、生产厂家。

　　4.5.2焊接设备的采购、维护保养、维修、大修、报废按《设备管理程序》执行。

　　4.5.3焊接设备及其辅助装置应保持完好，应装有完好的，在校准周检期内的电流表、电压表和压力表。

　　4.6产品施焊和焊接检验

　　4.6.1生产车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”和焊卡上规定的焊工资格项目，指定合格焊工，用指定的焊接设备，凭“焊材领用单”到焊材二级库领取焊条筒和焊条，按焊卡规定的工艺规范进行施焊。

　　4.6.2施焊前焊工应清理坡口及两侧的油污及杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。焊工在施焊过程中应测量焊接参数，使其符合焊卡要求。焊接结束后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其它表面缺陷，合格后在焊缝一侧打上自己的钢印交检验员检查。

　　4.6.3检验员对焊缝进行检查并填写“焊接检查记录”。经检查焊缝合格后，开出“无损检测委托单”交探伤室进行

焊缝质量的无损检测。不满足探伤要求，应通知施焊焊工进行修磨。

　　4.6.4车间应严格按焊接工艺卡规定的焊接方法及工艺参数进行施焊，如要求改变焊接方法，焊接材料规格或其它工艺参数应先征得工艺编制人员的书面批准，修改焊卡后方可进行。

　　4.7产品焊接试板

　　4.7.1技术部门在编制产品生产工艺时，应根据相关规定及设计图样要求，编制产品焊接试板的要求，包括试板的数量，试验项目，合格指标等，并在工艺卡中注明。

　　4.7.2技术部门应根据JB4744—2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》要求，绘制试板取样位置及拉伸、弯曲、冲击试样加工图样，供加工车间使用。

　　4.7.3产品焊接试板应与其代表的筒体具有相同材料（同牌号、同规格、同炉批号）采用与筒体焊接相同的焊接材料，焊接工艺。试板应连接在筒体纵缝延长部位，由同焊工与筒体同时焊接。

　　4.7.4试板焊接完成后，焊工应做工作令号、材料标识和焊工代号标识。试板应与筒体一起送探伤室进行无损检测。

　　4.7.5产品试板为监检的A类项目，检验员应及时通知监检人员到现场检查。

　　4.7.6试板检测后如有缺陷可以返修也可不返修避开缺陷取样。试板割离筒体后，送达车间制取试样，加工的试样由检验员进行尺寸和表面粗糙度检查后，由检验员开出试板委托试验单，送力学性能试验室进行拉、弯、冲试验。

　　4.7.7试验员应根据试验结果开出试板力学性能试验报告。

　　4.7.8当容器需进行焊后热处理时，产品试板的剩余部分应与容器同炉进行热处理。如焊后热处理需外协，检验员必须见证试板已放入容器内，并落实试板在热处理时靠近热电偶附近放置。

　　4.7.9焊后热处理后，检验部门负责及时周转试样的加工和力学性能试验，确保容器在压力试验前试验员开出试板性能报告。

　　4.7.10当产品试板的力学性能试验数据不满足图纸和标准的要求时，焊接责任工程师和理化责任工程师应认真分析不合格产生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影响试验结果，可在试板余料上重新取样对不合格项以双倍数量进行复验。

　　4.7.11产品试板力学性能检验报告应在监检员签章后归入产品档案保存。

　　4.8焊缝返修

　　4.8.1制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照有关规定、标准的要求进行返修。焊缝同一部位的返修一般不应超过二次。

　　4.8.2要求焊后热处理的压力容器产品，其返修应在热处理前进行。如在热处理以后返修，则返修后需按原热处理规范，重新进行焊后热处理。

　　4.8.3无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，评片员应在该焊缝上画出缺陷部位，并填写“焊缝返修通知单”，交焊接检验员通知生产车间，焊接技术员编制返修工艺，焊接责任工程师批准后实施。

　　4.8.4第二次返修，由焊接技术员分析缺陷产生的原因，制订返修方案，报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格的熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工）按返修方案进行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技术员在现场进行指导。

　　4.8.5第三次（或第三次以上）返修，焊接责任工程师应组织有关人员分析原因，找出对策，制订返修方案，确定返修施焊焊工，经事业部技术总负责人批准后，进行返修工作。焊接责任工程师应在现场监督、指导返修工作。

　　4.8.6焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测），并做好记录。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。

　　4.8.7如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则返修后应在返修部位的规定位置打上返修焊工的钢印。

　　4.8.8返修记录应详细，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电压、焊接速度、预热温度、后热温度和保温时间，焊材牌号及规格，焊接位置等）和施焊者及其钢印代号等。

　　5、相关文件

　　5.1《压力容器安全技术监察规程》

　　5.2GB150—199www.pmceo.com8《钢制压力容器》

　　5.3JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》

　　5.4JB/T4745—20**《钛制焊接容器》

　　5.5焊接工艺指导书

　　5.6焊接工艺评定任务书

　　5.7焊接工艺卡

　　5.8工艺控制程序

　　5.9锅炉压力容器压力管道焊工考试规则

　　5.10焊接材料控制程序

　　5.11设备管理程序

　　5.12JB4744-2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》

　　5.13GB151—1999《管壳式换热器》

　　6、质量记录

　　6.1焊接工艺评定合格项目清单

　　6.2无损检测委托单

　　6.3焊接工艺评定报告

　　6.4焊工技术档案

　　6.5持证焊工一览表

　　6.6焊接检查记录

　　6.7焊缝返修通知单

篇3：铜铜合金焊接工艺(2)

　　铜及铜合金的焊接工艺(2)

　　铜具有优良的导电性、导热性、耐腐蚀性、延展性及一定的强度等特性。在电气、电子、化工、食品、动力、交通及航空航天工业中得到广泛应用。在纯铜（紫铜）中添加10余种合金元素，形成固溶体的各类铜合金，如加锌为黄铜；加镍为白铜；加硅为硅青铜；加铝为铝青铜等等。

　　铜及铜合金可用钎焊、电阻焊等工艺方法实现连接，在工业发达的今天、熔焊已占据主导地位。用焊条电弧焊、TIG焊、MIG焊等工艺方法容易实现铜及铜合金的焊接。

　　影响铜及铜合金焊接性的工艺难点主要有四项元素：一是高导热率的影响。铜的热导热率比碳钢大7~11倍，当采用的工艺参数与焊接同厚度碳钢差不多时，则铜材很难熔化，填充金属和母材也不能很好地熔合。二是焊接接头的热裂倾向大。焊接时，熔池内铜与其中的杂质形成低熔点共晶物，使铜及铜合金具有明显的热脆性，产生热裂纹。三是产生气孔的缺陷比碳钢严重得多，与要是氢气孔。四是焊接接头性能的变化。晶粒粗化，塑性下降，耐蚀性下降等。

　　1、紫铜的焊接

　　焊接紫铜的方法有气焊、手工碳弧焊、手工电弧焊和手工氩弧焊等方法，大型结构也可采用自动焊。

　　（1） 紫铜的气焊

　　焊接紫铜最常用的是对接接头，搭接接头和丁字接头尽量少采用。气焊可采用两种焊丝，一种是含有脱氧元素的焊丝，如丝201、202；另一种是一般的紫铜丝和母材的切条，采用气剂301作助熔剂。气焊紫铜时应采用中性焰。

　　（2）紫铜的手工电弧焊

　　在手工电弧焊时采用紫铜焊条铜107，焊芯为紫铜（T2、T3）。焊前应清理焊接处边缘。焊件厚度大于4mm时，焊前必须预热，预热温度一般在400~500℃左右。用铜107焊条焊接，电源应采用直流反接。

　　焊接时应当用短弧，焊条不宜作横向摆动。焊条作往复的直线运动，可以改善焊缝的成形。长焊缝应采用逐步退焊法。焊接速度应尽量快些。多层焊时，必须彻底清除层间的熔渣。

　　焊接应在通风良好的场所进行，以防止铜中毒现象。焊后应用平头锤敲击焊缝，消除应力和改善焊缝质量。

　　（3）紫铜的手工氩弧焊

　　在紫铜手工氩弧焊时，采用的焊丝有丝201(特制紫铜焊丝)和丝202，也采用紫铜丝，如T2。

　　焊前应对工件焊接边缘和焊丝表面的氧化膜、油等脏物都必须清理干净，避免产生气孔、夹渣等缺陷。清理的方法有机械清理法和化学清理法。

　　对接接头板厚小于3mm时，不开坡口；板厚为3～10mm时， 开V型坡口，坡口角度为60o~70o； 板厚大于10mm时，开*型坡口，坡口角度为60o~70o；为避免未焊透，一般不留钝边。根据板厚和坡口尺寸，对接接头的装配间隙在0.5～1.5mm范围内选取。

　　紫铜手工氩弧焊，通常是采用直流正接，即钨极接负极。为了消除气孔，保证焊缝根部可靠的熔合和焊透，必须提高焊接速度，减少氩气消耗量，并预热焊件。板厚小于3mm时，预热温度为150~300℃；板厚大于3mm时，预热温度为350~500℃。预热温度不宜过高，否则使焊接接头的机械性能降低。

　　还有紫铜的碳弧焊，碳弧焊使用的电极有碳精电极和石墨电极。紫铜碳弧焊所用的焊丝和气焊时一样，也可用母材剪条，可用气焊紫铜的助熔剂，如气剂301等。

　　2、黄铜的焊接

　　黄铜焊接的方法有：气焊、碳弧焊、手工电弧焊和氩弧焊。

　　（1）黄铜的气焊

　　由于气焊火焰的温度低，焊接时黄铜中锌的蒸发比采用电焊时少，所以在黄铜焊接中，气焊是最常用的方法。

　　黄铜气焊采用的焊丝有：丝221、丝222和丝224等，这些焊丝中含有硅、锡、铁等元素，能够防止和减少熔池中锌的蒸发和烧损，有利于保证焊缝的性能和防止气孔产生。气焊黄铜常用的熔剂有固体粉末和气体熔剂两类，气体熔剂由硼酸甲脂及甲醇组成；熔剂如气剂301。

　　（2）黄铜的手工电弧焊

　　焊接黄铜除了用铜227及铜237外，也可以采用自制的焊条。

　　黄铜电弧焊时，应采用直流电源正接法，焊条接负极。焊前焊件表面应作仔细清理。坡口角度一般不应小于60~70o，为改善焊缝成形，焊件要预热150~250℃。操作时应当用短弧焊接，不作横向和前后摆动，只作直线移动，焊速要高。与海水、氨气等腐蚀介质接触的黄铜焊件，焊后必须退火，以消除焊接应力。

　　（3）黄铜的手工氩弧焊

　　黄铜手工氩弧焊可以采用标准黄铜焊丝：丝221、丝222和丝224， 也可以采用与母材相同成分的材料作填充材料。

　　焊接可以用直流正接，也可以用交流。用交流焊接时，锌的蒸发比直流正接时轻。通常焊前不用预热，只有板厚相差比较大时才预热。焊接速度应尽可能快。焊件在焊后应加热300~400℃进行退火处理，消除焊接应力，以防止焊件在使用过程中裂缝。

　　（4）黄铜碳弧焊

　　黄铜碳弧焊时，根据母材的成分选用丝221、丝222、丝224等焊丝，也可用自制的黄铜焊丝施焊。焊接可以采用气剂301等作熔剂。焊接应短弧操作，以减少锌的蒸发和烧损。

　　直流TIG焊工艺方法广泛应用于铜及铜合金的焊接，焊风成型好，内外质量优良，在氩气的保护下，熔池纯净，气孔少，热裂影响小，操作易掌握。厚度≤4mm时可不用焊前预热，直接用氩气预热，待熔池温度接近600℃时，可加填充焊丝熔化母材，实现焊接。厚度大于4mm的铜材，纯铜应预热400—600℃。铜合金焊接预热200—300℃。300TSP，315T*直流TIG焊机可焊接纯铜、硅青铜、磷青铜、黄铜、白铜等铜合金。300WP5、300/500W*4交直流两用TIG焊机可用交流TIG焊接铝青铜（用交流方波清除表面氧化膜）及用直流TIG焊接上述铜材。

　　近年来，采用MIG方法焊接铜及铜合金的施工越来越多，尤其对于厚度≥3mm的铝青铜、硅青铜和白铜最好选用MIG焊方法。厚度3~14mm或>14mm的铜及铜合金几乎总要选用MIG焊，因为熔敷效率高、熔深大、焊速快（一般为TIG焊的3~4倍），实现高效、优质、低成本的经济效益要求。铜材施焊前均应达到预热温度要求（纯铜400~600℃，铜合金200~300℃），焊丝与母材化学充分相似，氩气纯度≥99.98%。