成型挤压机的设备安装施工方法
1 施工准备
1、技术资料准备。
A、了解业主提供的水源、气源、电源的具体位置，相应地划好主要的工作区域。车间里该封堵的通道，必须封堵。
B、要更进一步地做好技术资料方面的准备，它包括施工图纸、设备图纸、说明书、安装手册、工艺卡、操作规程。
C、 直接参与的施工技术人员要详细了解设备结构和安装的技术要求。在设备安装之前，进行认真的图纸会审、熟悉技术资料、领会设计意图。若发现图纸中有错误和不合理的部分或设计与施工之间有矛盾，应三方(业主、设备供应商、施工单位)进行讨论、研究、协商解决。
在熟悉技术资料时应注意：
a 了解该机的结构、性能、特性和主要零部件的尺寸及其安装要求；
b 了解该机与其它设备是否联系；
c 根据该机的具体条件,应选择合理的施工方法和合理的基准面；
d 根据该机的安装要求选用合理的工具及有关材料。
2、工、器具材料的准备。
A、经过图纸的熟悉之后，必须作好工具和材料的准备，根据图纸资料的要求，选择合理的工具，包括特殊工具、工具的规格和精密度怎样。
B、特别对选定的起重工具、测量工具要进行检查。如重型滑车组、把杆、钢丝绳、吊环、索具等都 按要求进行检查。
C、材料方面准备包括：底脚螺栓、垫铁(若底脚螺栓、垫铁供货方材料清单有则不计在内)垫片、砂皮、棉沙、煤油、润滑油等等。
3、设备开箱和保管。
A、 设备开箱应在业主、监理、施工单位、供货商四方人员参加下按下列项目进行检查，并作记录。
a 箱号、箱数以及包装情况；
b 设备名称、型号和规格；
c 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
d 设备有无缺损件、表面有无损坏和锈蚀；
e 其他。
B、 设备及其零部件和专用工具均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
2 施工程序
1、挤压机本体安装顺序
1）、在安装挤压机成型本体时，因其本身高度高，因此在本体前，先将油压泵组件吊入，进行现场试安装。
2）、用油压装置试安装前按安装说明书的方法将基础螺栓放入螺栓孔内，并垂直，基础螺栓的固定在本体组装后进行。
3）、机座的安装：
中央机座 主液压气泵 相向框架机座
A、安装中央机座将其置于临时垫伯上面，基础水泥上的中心线与事先画出的十字中心线重合。
B、放置液压主泵机座和相向框架机座于中央机座并安装预紧螺栓，用定位销将中央机座正确组合。
C、用精密水准仪和1 米钢皮尺测出高度和水平度。在机座下面放千斤顶进行微调，保证水平精度控制在0.05/1000m 内。
D、高度、中心点重合后，将液压主气泵侧机座和相向框架机座安装于中央机座上。安装平键和柱销，再次调整临时垫铁，拧紧T型地脚螺栓。
E、再次确认中心、水平度是否跑偏，如有异常须重新调整。
F、 液压主泵机座、后部机座按安装说明书方法在安装位置进行预安装。
G、 用3 米钢皮尺对机座的相向框架座面中心进行确认。从的中心开始到后部机座、中心拉钢丝。确认安装的中心及水平度。
H、用钢丝线、经纬仪、水平仪、线坠对液压主气泵机座后部的安装中心、高度、水平度进行测定并做调整。机座水平高误差着眼于0.05/1000 ㎜。
2、机座灌浆处理。
机座、液压主泵机座、后部机座所有中心、水平义及水平度调整结束后，将各机座用水泥固定。6-7 养护天，以确保其完全固化。
3、液压主气泵安装：
主压力柱塞 后部棒的安装 主气泵下面后部气泵
1）、液压主泵安装面和主气泵机座安装台之间的高差为390 ㎜，需用经纬仪1M 钢皮尺进行确认(水平高差精度0.05/1000 ㎜以内)。
2)、主气泵机座下面预置后部气泵。
3)、将主气泵放于上面，用水平仪对安装水平度进行确认，水平精度0.05/1000 ㎜以内。如有异常是，撤去主气泵，用50T 千斤顶上抬，在主气泵承基础下加垫进行调整。
4)、确认主气泵的安装中心在机座侧面用千斤顶对主气泵中心进行调整，床面和主气泵之间加以垫块。
4、后部气泵的安装。
1)、在主气泵的后部安装孔内安装2 个M48×1 螺栓，作为后部气泵安装时的导向棒使用。
2)、将下侧后部气泵、上侧后部气泵安装于主气泵上面，吊起后部气泵时，用全丝螺栓作为向导进行联接，将后部气泵拉入主气泵，最后把全丝螺栓用正规螺栓替换掉，并固定后部气泵。
5、加油泵箱、加油泵的安装。
1)、将加油泵安装在加油泵箱上之后，再安装于主气泵上面。油箱一定要仔细清洗干净。
2)、O 型密封、填料等物一定不要忘记安装。
3)、加油泵和油泵箱安装后，要和主气泵的安装部位保持水平。
4)、事先在主气泵上安装隔片。安装完加油箱后加油泵上侧的连接泵法兰水平精度(0.05/1000 ㎜)须用水准仪进行确认，有异常时重新进行调整。
6、主压力柱塞前期安装。
1)、准备润滑油和46#液压油。主压力柱塞外表面清扫后再涂以液压油，并用干净的塑料布或油纸包裹保养。
2)、组装通风管并插入后部棒，依次将后部棒安装于主压力柱塞上，后部棒与主压力柱塞的上、下位置已事先确定。
3)、通风管内的空气配管、电气配线管要配压力表，压缩空气要封闭严实，不得泄漏。
4)、所有安装时需现场钻、磨、机械加工的地方，都要按装配图和安装说明书内容步骤进行，并进行仔细的清理、清洗。
7、主压力柱塞向主缸泵的套装。
1)、起吊主压力柱塞，用水平仪测定，在保证0.05/1000 ㎜水平度情况下，对吊装位置进行调整，并涂以润滑油。
2)、水平吊动主压力柱塞，并轻轻地插入主气泵内，插入时的间隙用探测镜照射确认，仔细检查后部棒。通风管里面插入Ф50 钢管，从加油箱开始，上下微调钢管，使间隔片内部相通。
3)、当主柱塞插入一半时，在主气泵和主柱塞端面用中链和钢丝绳悬挂住，并将主压力柱塞插入主气泵内。
4)、主气泵内加油箱安装
衬垫的地方须加装衬垫，事先在衬垫涂以液压油，装入衬垫并调整间隙。5)、衬垫装入后再进行后部框架产，主压力柱塞座台的串装。
8、箱型回转部的安装。
1)、箱型回转部安装前，必须先将喷嘴密封装置安装在基础箱内。
2)、按说明书之要求准备好所有的工具及器具。
3)、箱型回转部的提前组装。
a 旋转箱轴部及相向框架侧挤压内侧涂上润滑油；
b 相向框架上、下垂直起吊是地，从一侧将旋转箱轴部安装上，在空隙1.8M-2.1M 以内安装；
c 两边的相向框架安装好后，半刹车轮嵌入。嵌好后，6-11.319的模具利用起来，打入键内；
d 将档板盖和接头连接安装；
e 刹车阀气泵下降，用键固定刹车轮。刹车阀气泵下降时，在气泵的配管穴内加入压缩空气或加入油压使其下降；
f 相向框架上部用连接棒使其固定。
4)、箱型回转部件的安装。
a 箱型回转部件安装完后，水平上吊，装入底盘；
b 待箱型回转部件安装完后，进行下列测定调整；
①要测定并记录主气泵和箱型器转部件的上、下、左、右4 个地方的距离。
②机械安装的中心(主气泵的中心)和旋转箱安装的中心。如异常需调整。
③旋转箱和相向框架间的缝隙应在1.8~2.1mm 范围内。有异常时，要调整相向框架的位置，同时要调整相向框架上部的连接棒螺母。
5)、支柱的连接
a 准备好支柱螺母，认好标记，涂上防氧化剂。
b 支柱螺母要事先安装在支柱上(主气泵一侧)。
c 从下侧的支柱通过后，马上安装下侧的特制螺母。
d 通过4 个支柱安装完特别螺母后，再安装剩下的支柱螺母。
6)、支柱螺母的连接
a 内侧的特别螺母安装在支柱后，要及时修正结合部的差值，和螺栓的结合使其一体化。
b 支柱特制螺母，用50mm 来连接。
c 主气泵侧的外侧螺母要完全紧固连接。
d 特制螺母的表面和框架的表面要完全吻合，但不要在后面的框架上，将相向框架侧的外侧螺母紧固下来。
e 要注意螺母要加热进行安装，加热后螺母有标记指示。热装存的螺母装完后可完全紧固螺母。
7)、 旋转箱水平度、垂直度调整。
a 相向框架，刹车轮上有临时的档板，按以下的顺序调整档板。最后再高速使用档板的高度来安装。
b 旋转臬的水平度，在水平位置上将喷嘴侧适当上移，主气象侧5 适当下移来调整。精度是0.10-0.005/1000mm。
c 在旋转箱内放置水平仪测定水平度。
d 垂直度的调整，将旋转箱垂直坚起，精度在0.05/1000 以内。
9、喷嘴夹口装置的安装
a 事先将下侧环状物品临时旋转在旋转箱下方，在此下侧在装环要重叠放置，为防止下侧压紧环脱落。
b 利用接合部的平等针孔起吊上侧压紧环，吊起放在旋转箱上，利用圆筒安装孔作防止下落的处理。
c 将下侧压紧环中吊与上侧压紧环相吻合，在锯齿表面涂防氧化剂。将下侧在压紧环中吊与旋转箱对接。安装上侧压紧环将下侧压紧环安装在喷嘴框上。
10、垂直捣固装置的安装
A、将上部框架横放安装捣固震气筒，将减震筒伸入杆内，在杆侧水涂加润滑油，安装压力计和气阀，防止它在减震时下落。
B、在安装减震氯筒填充润滑油后竖起上部框架。
C、事先安装横头和竖头。
E、横头和竖头的组装和真空胀气圆筒的准备。同时，配制2 米高的铁砧定键，将减震装置临时旋转在铁砧定键上，按真空脱气圆筒、横头、竖头的顺序安装。在安装真空脱气圆筒时需要2 个导链起吊。
F、将上面的上部框架部件安装在固定场所。
G、在其他场所安装垂直装置和辅助旋转箱。在垂直安装时在地上找出地锚，做防倾处理。
H、将上部框架部件设置在垂直部件上，安装键及连接螺栓。
I、利用辅助旋转箱，将上部框架和下面的吊环螺钉连接，在导链上直接从上部框架吊起，然后把拉杆插入垂直部件。
O、把垂直捣固装置安装在箱型器转部相向框架上，垂捣装置部件的重量大约50 吨，要检查上吊方法和铁链。上部框架上的吊环螺钉的荷重有9 吨，起吊时从上部框架的下面布置吊索具准备起吊。
11、喷嘴密封装置的安装
a 喷嘴密封装置在旋转箱安装底盘前先临时放入基础内。
b 旋转箱安装完后垂直竖起，使用线坠来确认喷嘴密封装置中心，调整锥形垫铁，用水平仪调节水平精神在0.05/1000mm 以内。
c 水平高度、水平度、机械中心如果良好，用无收缩水泥固定
在基础箱内。
d 等基础箱硬化后，再次测定、调整水平度、水平度、机械重心，如无异常，用无收缩水泥固定喷嘴密封装置。
12、喷嘴闭合装置的安装
a 在箱型器转部安装一，旋转箱在水平状态下确认机械中心，决定安装喷嘴闭合装置位置，同时在喷嘴全部装完的情况下，从喷嘴
端开始再次确认调整机械中心。
b 水平度使用水平仪来确认，用千斤顶等调整精神0.05/1000mm以内。
c 确认水平高度、水平精度、机械精神良好后用无收缩性灰浆固定基础箱。
d 基础螺栓硬化后，用基础螺栓固定设备，再次测定调整水平高度，水平精度、机械中心，如无异常用无收缩性灰浆将喷嘴闭合装置固定。
13、切割机、密度测定装置，油压泵部件，其他机械的安装。
a.切割机与喷嘴闭合装置的地基相接，在接合处安装键。
b.对成型机的机械装置各安装中心、水平高度确认。
c.用水平仪、经玮仪调节水平度、精度0.05/1000mm 以内。
d 确认水平高度，水平精度，机械精度良好时用水泥灰浆固定基础箱。
e 基础螺栓硬化后用基础螺栓键设备相连，再次测定调整水平高度、水平精度，中心、无异常用无收缩性灰浆固定装置。
14、上述设备的安装顺利详见附图《设备安装方案图例》
.3 主要施工工艺
1、 基础验收与处理。
1)、由土建施工单位出具对砼基础质量认可的、监
理工程师签字的鉴定报告。报告中对砼基础内在质量应做出描述。2)、安装单位对外在几何尺寸、相对标高再次进行复测，复测中对质量问题及时向监理、业主提出。
3)、安装前对砼基础底脚螺栓孔旁边两侧放置垫铁处打出麻面，放置临时垫铁的位置用灰浆堆筑底垫，并用水平尺找平。
2、放线就位和找正找平。
1）、挤压机就位前，按施工图和建筑图的轴线边缘及标高线划定安装基准线。
2）、平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房垟(柱)的实际轴线、边缘线的距离，允许偏差为±20mm。
3）、挤压机定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合表1 规定：
表1
项目允许偏差(mm)
平面位置标高
与设备无机械联系的±10＋20 －10
与其他设备有机械联系的±2±1
3、挤压机找正、找平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复验时亦不得改变原来测量的位置。
4、挤压的找正、找平的测量位置，宜在下列部位中选择：
a 主柱塞缸体内表面；
b 支承滑动的导向面；
c 部件加工精度较高的表面；
d 部件上应为水平或铅垂的主要轮廓面。
5、挤压机安装精度的偏差宜符合下列要求：
a 能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；
b 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；
c 不增加功率消耗；
d 使运动平稳；
e 使机件在负荷作用下受力较小；
f 有利于有关机件的连接、配合；
g 有利于提高被加工件的精度。
6、当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢，钢丝测量方法时，应符合下列要求：
a 宜选用直径为0.35-0.5mm 的整根钢丝；
b 两端应用滑轮支撑在同一标高面上；
c 重锤质量的选择，应根据重锤产生的水平拉力和钢丝直径确定，重锤产生的水平拉力应按下式计算：
P=756.168d2
P－水平拉力(N)
d－钢丝直径(mm)
7、底脚螺栓设置和垫铁安放
1）、挤压机底脚螺栓为T 型结构(见图1)，根据结构若日方有标准则按日方标准施工。若日方没有则应符合下列要求：
a T 型头地脚螺栓与基础板应按规格配套使用，其规格应符合中国现行标准《T 型地脚螺栓》与《T 型头地脚螺栓基础板》的规定；
b 装设T 型头地脚螺栓的主要尺寸、应符合表2 的规定；
c 埋设T 型头地脚螺栓基础板应牢固、平正，螺栓安装前加设盖板保护，并应防止油、水、杂物掉入孔内。
装设T 形又地脚螺栓的主要尺寸 表2
M56351301800
M64401452D00
M72×6如1602200
M80×6401752400
M90×65020**600
M100×6502202800
M110* 6印2503000
M125×6仍2703200
M140×6肋3203600
M160×6803403800
d 地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。
2）、垫铁的放置应按日方提供的垫铁布置图位置进行安放。
3）、垫铁组的数量和位置(若没有设计要求时)原则上应符合下列要求：
a 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；
b 垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；
c 每一垫铁组的面积应根据挤压机负荷，按下式计算：
A≥C(Q1＋Q2)×104/R
A－垫铁面积（㎜ 2）
Q1－由于设备的重量加在该垫铁组上的负荷（N）
Q2－地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N）
R－挤压强度(MPa)可取砼设计强度
C－安全系数 取1.5－3
4）、每一垫铁组应放置整齐平稳、接触良好。设备调平后，每组垫铁应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。对此设备当采用0.05 ㎜塞R 检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。
8、装配
（1）清洗设备及装配件的局部清洗，宜采用现行的《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗。
（2） 清洗后设备零部件的清洁度，应符合下列要求：
a 当采用目测法时，在室内白天或在15-20w 日光灯下肉眼观察表面应无任何残留污物；
b 当采用擦拭法时，用清洁的白布擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染；
c 当采用溶剂法时，用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物；
d 将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密PH 试纸测定
残留酸碱度，应符合其设备技术要求。
（3）设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05 ㎜塞尺检查，插入深度应小于20 ㎜移动长度应小于检验长度的1/10，重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。
（4）密封件装配。
A、压装密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈的接口应错开并大于90°。填料圈不宜压得过紧，压盖的压力应沿圆周均匀分布。
B、油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(见图2)，不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。
图2
C、装配V、U、Y 形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，但不宜压得过紧，凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。
D、机械密封的装配应符合下列规定：
a 零件不应有损坏、变形，密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷；
b 装配过程中应保持零件清洁，不得有锈蚀，主轴密封装置动、静端面
及密封圈表面等，应无异物、灰尘。c 机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。
d 动静环绕相配合的文件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。
9、挤压机主缸的吊安装措施(103 吨)。
1）因为挤压机主缸已运抵车间一侧安放，离就住水平距离为34M左右，根据现场情况用160 吨汽车吊经过若干次的倒运完全可以把103 吨缸体就位在基础之上，见图3。
图3
2）计算吊重：103×1.1=113.3 吨
选择捆绑绳：捆绑绳因为113.3/4=28.3 吨=SMA*
取安全系数K=5 则钢丝绳破断拉力应满足
SP≥K·Sma*=5×28300=141500 公斤
选用6×37 的钢丝绳，取换算系数0.82
钢丝拉力总和=141500/0.82=172560 公斤
由6×37 规格表中选择φ56 的钢丝绳
3）在吊运挤压机主缸、柱塞和一些加工精密的部件时必须在零件的下部垫一些木板或者用δ=12mm 橡胶板作护垫加以保护。
4）在吊运挤压机、退进杆、拉杆、导杆以及细长的较大的部件时，为防止产生杆件下挠度形变，必须重新设计吊索具，如采用铁扁担，在铁扁担中间增加多个吊点防止形变。
10、主柱塞及料室的吊安装
1）主柱塞及料室分别重为37 吨和50.7 吨，为了能使主柱塞和料室顺利地安装。我们将利用32 吨桥代起重机和人字钢管把杆联合使用办法完成本项吊装见图4。
图4
2）选择H32×5D 滑车组壹付，起重卷扬机Q=5 吨壹台。
导向滑车H5×1KBG1~2 个，起重钢丝绳6×37 规格φ17.5mmm。
篇2：成型挤压机安装质量通病预防措施
成型挤压机安装质量通病及预防措施
1、焊接常见质量通病可：
(1)外观质量通病：可用量具、观感或放大镜观察发现，如不符合标准要求焊缝尺寸、飞溅、咬边、焊瘤、弧坑气孔、熔穿和裂缝等。
(2)内部质量通病：焊缝内部质量通病，必须用无损检测或破坏性试验才能发现，如未焊透、夹渣、气孔和裂缝等。
(3)焊缝质量通病的危害和检验，处理要求，在焊缝质量的各种通病中比较，内外裂缝属于急性质量通病，一般称为直接质量事故。焊接质量通病的种类，现象，产生原因及防止措施、治理方法：
通病名称现象产生原因防止措施治理方法
焊缝外形尺寸不符合要求1．焊缝高度过高和过低2．焊缝宽过宽3．焊缝两侧目测表面不平1．制定与选用焊接规范不合理2．坡口加工及其截面边缘不直3．组对时结缝处中心两侧不平4．焊接坡口角度与施焊和焊条角度不当1制定与选择焊接规范应合理2．用正确的坡口角度并提高边缘的直度3．提高焊工操作技术水平4．提高拼装质量1．焊缝高度过高应修磨处理2．过低按工艺补焊3．错边量超过规范规定量应处理重焊
飞溅在焊缝及其附近产生(金属颗粒物)1．一般性飞溅2．熔合性1．焊接环境潮湿2．焊条潮湿未烘干3．焊接电流和线能量都太大1．注意改善焊接环境2．焊条应按保管要求妥善保管，按烘干的规定烘干和使用3．制定切实可行1．一般性飞溅可用工具清除2．严重溶合性飞溅应用挫刀／砂轮磨
通病名称现象产生原因防止措施治理方法
严重飞溅3．焊接电弧太长的焊接规范或施焊法，确定适宜的电流和线能量除(且不得弄伤主材
咬边(或称咬肉)1．焊缝两侧边缘母材被电弧熔化2．熔化后未得到熔化金属的填充而形成凹面的缺点1．焊接电流太大2．焊接电弧太长3。焊条摆动或运条速度不当4．施焊(焊条)角度不正确1．调整及选用适当的焊接电流2．缩短电弧长度用压弧焊3．改变运条方式和速度4．确定正确的施焊角度1．一般结构焊接咬边深度应小于o。5mm或打磨处理2．大于0．5mm经打磨后补焊3．重要结构不允许咬边
焊瘤1．焊缝上存在凸起的金属(病瘤)2．位置在焊缝中部或侧面及边缘上未熔化的堆形积物1．焊接电流太小熔化温度较低2．运条速度太快3．焊工操作技术不熟练4．电弧过长太小熔化温度较低2．运条速度太快3．焊工操作技术不熟练4．电弧过长1．合理选择与调整适宜的焊接电流2．改变运条方式和正确的电弧长度3．提高焊工技术水平4．注意上焊缝易产生焊伤，有条件时应采用平焊或自动焊1．普通碳素结构钢应铲除重焊2．低合金或脆裂敏感的结构钢应按其时接工艺处理和补焊
焊穿(或1。在焊缝1．焊工操作1．提高焊工技术将坑处表
2、工艺管道质量通病：
现象：管道通入介质后法兰连接处有返潮现象，严重影响使用。原因分析：管子端头和法兰焊接时，法兰端面和管子中心线不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧，造成接口处渗漏；垫片质量不符合规定，造成渗漏；垫片在法兰面间垫放的厚度不均匀，造成渗漏；
法兰螺栓安装不合理或紧固不严密，造成渗漏；法兰与管端焊接质量不好，造成焊口渗漏；在施工中，无需改造、更换的管线被踩踏、破坏造成渗漏；
措施：法兰安装时，水平管道上的最上面的两个眼必须呈水平状；
垂直管道上靠近墙的两个眼的连线必须与墙平行：两片法兰的对接面要相互平行，两片法兰的孔眼要对正。垫片的材质和厚度应符合设计和验收规范的要求。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。法兰密封面要清理干净，不得有任何杂物。改造工程中利用的旧法兰及利旧设备的接管法兰要清理出金属本色。法兰使用的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺母要分2-3 次拧紧。改造工程施工中无需改造、更换的管线要注意保护，改造、更换管线时不得在无需改造、更换的小管子及保温层上搭设支架，空中作业施焊中在焊口底部放1 个托盘，以防止焊渣对原管线的污染。
现象：管支架安装间距过大，标高不准，管子局部塌腰，管道与支架接触不严、不紧。管道支架安装后松动、变形或松脱；
原因分析：支架安装时，支架距离不符合规定，因管子及介质重量造成管道弯曲、塌腰。管道支架安装前，没有严格按管道标高和坡度变化决定支架标高；对改造工程在管道支架安装时未考虑原有管架经长期使用己发生部分变形。支架安装不平、不牢固；
措施：严格按规范的有关规定，确定管支架距离；管道支架安装前，应根据管道图纸中的标高与管架的标高用水平仪抄到墙壁或柱上，然后根据管道走向、管架的实际标高计算出每个支架的标高和位置，弹好后再进行安装；支架安装要防止支架扭斜、翘曲现象，保证平直、牢固。
3、设备安装质量通病
（1）现象：二次灌浆部位不铲麻面、不凿毛即行灌浆。
原因：忽视基础施工质量，不按规定的施工程序和质量要求操作。
措施：设备安装前，先将基础清理干净，被油沾污的混凝土应铲除，并在灌浆部位基础表面铲成麻面。
（2）现象：垫铁位置不正确，不按常规进行摆设；承垫垫铁块数过多而超高，垫铁间未点焊成整体；设备底座四周，垫铁的外露长短不一，呈犬牙状；
原因：对设备垫铁的基本知识理解不清，末严格按合理的要求进行摆设；混凝土基础施工标高过低；为调整设备工作面；使用的薄垫铁过多；未严格按施工工序对垫铁点焊；使用的垫铁长短不一，且作业时粗心大意；
措施：安装时，根据设备生产中的重量，计算出垫铁的面积、数量，并进行合理分布；放置垫铁时，垫铁组一般不应超过四层，并应少用薄垫铁，垫铁安放平衡且接触良好，用电焊点牢，防止滑移，垫铁安置后用小锤敲击检查；使用的垫铁根据规格大小不同进行统一加工；安放垫铁时，平垫铁露出设备底座10-30MM，斜垫铁露出设备底座10-50mm。
(3)现象：地脚螺栓被预留孔内钢筋阻挡，不能垂直甚至不能放入。
原因分析：基础设计和基础施工时没有考虑安装要求。
防治措施：通过基础设计部门和基础施工单位进行处理。
(4)现象：机组就位后，地脚螺栓灌浆困难。
原因分析：地脚螺栓预留孔距机组底座边缘远，基础项标高过高，距底座底高差小。
防治措施：
①基础处理时保证二次
灌浆层厚度。
②从底座外的基础打一斜槽到地脚螺栓孔。
(5)现象：垫铁窝很难处理平，垫铁和基础接触面积达不到要1＼o
原因分析：基础施工时表面卵石过大，铲垫铁窝时去掉卵石造成很深、很大的坑；改造工程中，新设备安装时利用原来的旧基础，未将基础面处理好。防治措施：
①基础设计和施工时应要求基础表面用细石混凝土。
②用压浆法埋制垫铁。
(6)现象：主机就位后，部分锚板螺栓无法安装。
原因分析：程序错误。锚板螺栓较长，主机就位后，不能从上面安装。而从下往上穿，因设备与基础间高差小，也不能安装。
防治措施：主机就位前，起吊在基础上方时，把地脚螺栓全部穿挂在底座上与主机一起就位。
(7)现象：调节顶丝找平时，影响纵横中心线的找正；找正时则影响找平。
原因分析：①顶丝垫板不平度超差。②顶丝伸出座底太长(顶丝垫板与座底高差太大)。
防治措施：顶丝垫板埋置时，应保证距座底高差和垫板水平度符合要求。
(8)现象：二次灌浆层出现裂纹，二次灌浆层和底座间出现缝隙。
原因分析：①灌浆料配比不当，二次灌浆层收缩。②干浆法捣固不实，每次捣固时间不够。③二次灌浆中间停顿。④养护不好。
防治措施：
I 配比要严格遵守，水分要根据气温和空气温度调整；干浆拌料要边拌边用，一次不可拌的太多。
II 灌浆要连续不断，直到整个设备灌完。
III 干浆要边充填边捣实，每层不可太厚，每次捣实到填充层表面注水，才能再充填下一层。
IV 任何该灌浆的部位，都要充填满、捣实。
V 灌后认真养护。
VI 如果出现前述问题，可在二次灌浆层和底座间内、外两边间隔300 删(或裂纹处)左右水平钻孔(紧贴底座底面)，孔径20mm 左右，深度不小于底座宽度的2／3，用注射泵将专用的高强度膨胀剂从空压入，充满全部间隙。
（9）现象：二次灌浆后，再紧固地脚螺栓时，底座下降超差。
原因分析：地脚螺栓孔灌浆与二次灌浆同时进行。
防治措施：地脚螺栓孔灌浆一定要在二次灌浆前两天进行，即地脚螺栓孔浆料(与二次灌浆层不同)不收缩后再进行二次灌浆。
(10)现象：泵联轴节组装后，盘车时泵内有卡涩现象。
原因分析：转动部件轴向位置不对，与非转动部件轴向接触。
防治措施：安装时，首先要检查泵轴转动部件垂直提升量；检测轴间距时要计算l／2 提升量(或按技术文件要求)；在组装联轴节时把泵轴提起l／2 提升量。
(11)现象：机组就位时，底座落不下去。
原因分析：预埋地脚螺栓倾斜，根部位置偏差过大；基础验收时仅检测预埋地脚螺栓顶部位置。
防治措施；
①基础施工要严格要求并进行质量检查。
②基础验收时要检查预埋套管的铅垂度和预埋锚板的水平人5乙o
②机组就位前要处理(砂轮磨)好基础底部预埋锚板水平度，保证安装要求。
(12)现象：机泵座轴承过热；
原因分析：润滑油内有杂质或油量不足，油环转动不灵活，轴承间隙太小；
防治措施：仔细清洗轴承，加油或换油，修整或更换油环，调整好轴承间隙；
(13)现象：配管后，机组对中变化很大，甚至仅调整机器本身不能达到对中要求。
原因分析：配管对机组施加了附加力。配管时没有进行对中监视或监视虚假。
防治措施：
①不得从机组管口开始向外配管。应将外部管段及支架配完，最后与机组管口法兰联接。
②与机组管口法兰联接时必须保证法兰口同心和平行，方可穿法兰螺栓。只能调节管子和支吊架，不得强制对口。
②与机组管口法兰联接时，从穿第一颗联接螺栓直到全部螺栓紧固完，都要架表监视机组对中，对中变化不得超过规定值。
(14)现象：油洗初始，停泵后很长时间油不能回到油箱，无法拆换过网。强行拆换过滤网时，浪费很多洗油。
原因分析：回油管过滤网被堵，油存在回油总管中。
防治措施：在回油总管和油箱间装一临时阀门，回油总管过滤网装在阀门和油箱间。停泵、油系统中油停止流动后，关闭临阀门(不可关早)，立即拆换过滤网，即不浪费洗油，又增加了油沈的有效时间。
4、电气及仪表安装质量通病：
(1)现象：成套配电柜安装运转中，配电柜普遍擦伤漆皮，基础型钢埋设不统一，误差过大，柜与柜并立安装时，拼缝不平。
原因分析：搬运、起吊酉2 电柜时没有采用有资金短缺保护措施。
存放保管不善，过早地拆去包装，造成人为的或自然的侵蚀、损伤；埋设基础型钢不当，未找平找正。在型钢上开螺孔采用气割开孔，造成型钢因热而变形；
防治措施：搬运成套配电柜应按起重吊装规程进行；加强时设备的验收、保管。不要过早地拆除设备的包装；在土建施工时一定要做基础型钢的埋设工作，保证基础型钢的安装质量。一般采用直接埋设法，埋设前先将型钢调直，除去铁锈，按图纸要求下好料，然后在理设位置找出型钢的中心线，再按图纸的标高尺寸，测量其安装位置，并做上记号；记号要正确，以免造成过大误差。将型钢放在所测量的位置上，使其与记号对准，并用水平尺调好水平。配电柜的基础型钢埋设时应使其平等，并牌同一水平。埋设的型钢可高出地面5-10mm(型钢是否需高出地面，应根据设计规定)。水平调好后，可将型钢固定。固定方法一般是将型钢焊在钢筋上，也可将型钢用铁丝绑在钢筋上防止钢筋下降而影响水平，可在型钢下支一些钢筋，使其固定。全部工作完成后，应再仔细检查安装尺寸和水平；安装配电柜应在浇注基础型钢铁混凝土凝固后进行在盘柜安装时先把每个柜调整到大致的水平位置，然后再精确地调整第一柜，再以第一柜为标准将其它柜逐次调整。调整顺序为先调中间一柜，然后左右分开调整。调整好后，柜与柜之间应用螺栓拧紧，无明显缝隙。调整好后，若符合质量要求，用电沓将配电柜底座固定在基础型钢上。为了美观，焊缝应在柜体的内侧。
(2)现象：电缆线路室外敷设电缆穿过建筑物地基处，所用保护管尺寸大小，长度不够；桥架或电缆沟内高低压电缆排列紊乱，与热力管道交叉或接近时未做隔热层；通向室外的电缆保护管未作密封处理；
原因分析：电缆穿保护
管时，未根据电缆的外径、建筑物地基处
的宽度计算保护管尺寸；电缆敷设前未绘制“敷设图”，也未对电缆进行全面核算；工作马虎；
预防措施：电缆在穿过建筑物地梁处应事先埋设保护管，其长度应在穿过物的两边伸出2m。管子的外径应严格按规范要求施工(见方案)：电缆敷设前应绘制“敷设图”。图中应包括电缆的根数、各类电缆的排列、放置顺序，同时应对运到现场的电缆进行核算，弄清每盘电缆的长度，确定放几根电缆等，进行长度核算；施放电缆应先敷设长的，截面大小，再敷设截面小且又短的，每放完一根电缆，随即把电线的标志牌挂好，以利于电缆在支架上合理布置与排列整齐，避免交叉和混乱现象。
(3)现象：锯管管口不齐
原因：切割操作时，刀具与管子末垂直，切割时未使用夹具固定。
措施：操作时，如用砂轮机切割，则应用夹具固定好管子并保证砂轮片与管平面垂直后方可切割。如用钢锯人工切割时，应扶直锯架，使锯条保持平直，手腕不能颤动。
(4)现象：管口有毛刺。
原因：锯管后未用挫刀光口。
措施：应除净毛刺，使管口光滑。
(5)现象：套丝乱扣，偏扣，丝扣过紧或过松，丝扣过长。
原因：没按规格，标准调整绞板的活动刻度盘，使板牙符合需要的距离，或是板牙掉齿，缺乏润滑油．使用套丝机时，管子未夹合适，偏心，或长管子尾部未加支架。套丝时为了安装方便安装，故意调小绞板的刻度盘。
措施：套丝前应检查丝板牙齿是否符合规格、标准。套丝时应边套边加润滑油。套丝时应按尺寸调好刻度，并固定好板牙，使用权套丝过程中，丝扣不会过松，也不会因板牙固定不牢，而使丝扣过紧。
管了应用夹具固定牢固且与夹具同心，过长的管子应有支架支撑尾部。
(6)现象：管子弯曲半径太小，有扁凹，裂纹，皱褶等现象。
原因：使用液压弯管机时夹具选择不合理，或者手动烃弯时，出弯过急。弯管器的槽过宽，管壁薄厚不均也是造成扁凹，裂纹，皱褶等现象的主要原因。
措施：管子应检验，壁厚应均匀。管子烃弯时，弯管机的模具及模具间距应选择合理。手动烃管时，应使用定型的烃管器，操作时，先将管子需弯曲的部位的前段放在弯管器内，管子的焊缝放在弯曲方向的背面或侧面，变曲时应逐渐向后移动弯管器，使管子弯成所需的半径。管径大于25mm 的管子，应使用分离式液压弯管机，电动顶管机。
(7)现象：电缆弯曲半径不够。
原因：配管时，未考虑电缆的外径，只按常规方法施工，汇线槽的转角处拉的过紧
措施：配管时应充分考虑电缆的外径，较特殊的电缆应特别注意，汇线槽内电缆敷设时，应摆好转角处的电缆，并适当留有余量。
(8)现象：剥切电缆时，损伤芯线绝缘及芯线，多股导线与设备、仪器连接时未用接线端子，末用接线片或接线片压接不牢。
原因：用电工刀切割绝缘层时，切伤芯线绝缘及芯线。接线片压接时，未使用专门的工具。
措施：剥切电缆时，应使用权用专用电缆刀，使用电工刀时，刀刃禁止直角切割，应以斜角剥切。剥切芯线绝缘层时，应使用剥线钳。冷压接线片应使用专门的压线钳，不能用手钳应付。
(9)现象：管子弯曲半径太小，有扁凹等现象。
原因：弯管机的胎具选择不合适；或使用自制简易工具焊弯；管壁薄厚不均。
措施：管子应进行检验，壁厚应均匀，弯管机的胎具应适当，不得使用自制简易工具烃弯。
(10)现象：焊口堵塞。
原因：毛刺未清理干净，或用电气焊切割管线，对口间隙过去时大，管线内部清的不干净，焊接方式不合适。
措施：管线对口焊接前毛刺应清理干净；严禁用电气焊切割管线；对口间隙应适当，管径较大的管线及高压管线应加工坡口；管骊敷设前内部应进行清洗；管壁过薄或管径过小的管线，应采用承插焊或套管焊接。
(11)现象：管线不整齐、交叉、塌腰。
原因：管线敷设未进行整体方案的考虑，或强求集中；支架间距过大。
措施：管路敷设时，应先确定整体布置方案，能集中的尽量集中，能利用管路组合进行敷设的，应进行组合，但不能强求集中，使管路交叉布置或有急剧复杂的弯曲。管路两支架间的跨距水平敷 设时应为1-1．5m，垂直敷设时应为1．5-2m，需保温的导压管路应适当的缩小支架间距离。
(12)现象：与设备或工艺管线间距过近，工艺管线保温时被包进保温层内
原因：敷设时未注意与工艺线、设备的间距或未考虑保温、隔热。
措施：仪表管路与工艺设备、管线或建筑物表面间的距离应大于是50mm，易燃、易爆介质管路与热表面的距离应大于是50mm’且不应平行敷设在其上方，当管路需隔热时，应适当加大距离。
(13)现象：室外敷设电缆穿过建筑物地基处，所用保护管尺寸大小，长度不够。桥架或电缆沟内高低压电缆排列紊乱，与热力管道交叉或接近时未做隔热层；通向室外的电缆保护管未作密封处理；
原因：电缆穿保护管时，未根据电缆的外径、建筑物地基处的宽度计算保护管尺寸；电缆敷设前未绘制“敷设图”，也未对电缆进行全面核算；工作马虎；
预防措施：电缆在穿过建筑物地梁处应事先埋设保护管，其长度应在穿过物的两边伸出2m。管子的外径应严格按规范要求施工(见方案)电缆敷设前应绘制“敷设图”。图中应包括电缆的根数、各类电缆的排列、放置顺序，同时应对运到现场的电缆进行核算，弄清每盘电缆的长度，确定放几根电缆等，进行长度核算；施放电缆应先敷设长的，截面大小，再敷设截面小且又短的，每放完一根电缆，随即把电缆的标志牌挂好，以利于电缆在支架上合理布置与排列整齐，避免交叉和混乱现象。
(14)现象：管口插入箱、盒内的长度不一致；
原因：管口入箱盒长短不一致，是由于箱盒外未用锁母或护围帽固定；
预防措施：管子穿入箱、盒时，必须在箱内外加锁母；
(15)现象：接地线截面不够，焊接面积太小；管子焊接处未防腐；
原因分析：金属线管安装接地线时，未考虑与管内所穿导线截面
积的关系；对金属管线刷漆的目的和部位不准确；
预防措施：线的焊接长度要求达到接地线直径的6 倍以上；为了防止钢管生锈，地线的焊接处应涂漆；
(16)现象：箱、盒安装高度不一致；开孔不整齐；铁盒变形；
原因分析：末参照土建装修预放的统一水平线控制高度；铁箱、盒用电、气焊切割开孔，使其变形；预留孔不规则，使铁盒变形。
预防措施：稳装箱、盒时，可以参照土建统一预放的水平线，一般由水平线以下50cm 为竣工
地坪线；箱、盒开孔必须采用专用配电箱冲孔器开孔；稳装现浇混凝土墙内的箱、盒时，对不规则的预留孔进行处理；
(17)现象：接地体之间的间距不够；接地导线连接面不符合规范要求；多台电气设备的接地线采用串接；按地线、体未做防腐处理；
原因分析：对施工规范不熟悉。
预防措施：为了减少相邻接地体的屏蔽作用，在埋设接地体时，垂直接地体的间距不宜小于其长度的两倍，水平接地体的间距不宜小于5m；按地体的连接采用搭接焊，搭焊的长度，扁钢或角钢应不小于其宽度的两倍；圆钢应不小于其直径的6 倍，且三边以上焊接；所有电气设备都需单独地埋设接地分支线； 暗设接地线／体采用镀锌制作，在其焊接处必须进行防腐处理．照设接地线除进行防腐处理外，还要涂上黑色条纹。
篇3：成型挤压机安装质量管理保证措施
成型挤压机安装质量管理保证措施
投标人视质量为企业的生命，按照ISO9002 质量认证标准建立了质保大纲，并且进行质量跟踪及管理追审。具本管理及控制如下：
（1）文件管理
对文件管理制定文件编号，复核及批复，文件颁布和分发，文件变更管理等一套管理程序，以保证所有文件、图纸、资料、技术规范能准确无误地建档、保管和分发给有关部门和人员。
（2）采购管理
建立有关综合程序，供应的物资（或产品）质量必须符合规范标准及合同要求，确保工程提供合格的物资（或产品）；按照合同要求，对主要物资、业主有特殊要求的物资、公司加工有困难的物资，在满足总包合同的基础上，采取分承包方式，保证对分承包方进行有效的质量选择和控制。
（3）材料管理
材料贮存和运输过程，由书面指令及分包商的说明书、施工组织设计中平面布置图和进度计划来组织和控制。
（4）检查和试验管理
①检查：由两个方面来控制，一方面内部和独立控制都要记录在施工跟综档案中。另一方面由质保组织机构随机或的计划独立控制。
②试验：本公司或分包商完成的试验，包括个人熟练程度及资格，设备工具、操作方法来样试验。
③测量和试验设备的标定和管理：所有仪表、工具、量具和试验设备都应根据综合程序通过标定和验证。
（5）对不符合项目管理
施工过程中，凡发现不符合施工程序、技术规范、标准和图纸要求的，均称为不符合项。不符合项的处置应遵循不合面控制程序。
（6）纠正措施：当工程的缺陷、偏差及对质量不利的条件出现时，为了防止重复发生，建立综合程序“纠正措施”描述质保质控活动。
（7）记录：质保记录的编号，承包商和分包商对每一个土建安装工程都有质保记录，包括上行文件和质量跟踪文件。
（8）监察：分内部和外部监察，质保部门将根据需要指导监察，以证实质保大纲的执行、运用和有效性。